现场设备、工业管道焊接工程施工规范-讲义.ppt

GB502362011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范,中国工程建设标准化协会化工分会2011-9,5、焊接工艺评定 6、焊接技能评定 7、碳素钢及合金钢的焊接 8、铝及铝合金焊接 9、铜及铜合金焊接 10、钛及钛合金焊接,5、焊接工艺评定5.0.1 在掌握材料的焊接性能后，必须在工程焊接前进行焊接工艺评定。5.0.2 焊接工艺评定应按现行行业标准承压设备焊接工艺评定NB/T47014的规定进行。5.0.3 焊接工艺评定前，应根据金属材料的焊接性能，按照设计文件和制造安装工艺拟定焊接工艺预规程。5.0.4 焊接工艺评定使用的材料应符合本规范第4章的规定。,5.0.5 焊接工艺评定试件的坡口加工、组对及清理等工艺措施应执行本规范第13.1条的要求。5.0.6 焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应处于正常工作状态，且符合本规范第3.0.7条的规定。5.0.7 焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定试件应由本单位技能熟练的焊接人员施焊。检测试验工作可委托有相应资质的检测试验单位进行。5.0.8 焊接工艺评定过程中应做好记录,评定完成后应提出焊接工艺评定报告,焊接工艺评定报告应由焊接技术负责人审核。,5.0.9 焊接工艺评定报告、焊接工艺预规程、检测试验报告、评定试样等应国家现行有关规定进行归档保存。5.0.10 工程产品施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接工艺规程，用于指导焊工施焊和焊后热处理工作。一个焊接工艺规程可依据一个或多个焊接工艺评定报告编制，一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。焊接工艺规程宜采用本规范附录A中表A.1规定的格式。,6、焊接技能评定 6.0.1 焊接技能评定应由企业焊接技能评定委员会组织和实施。不具备成立焊接技能评定委员会的企业，可委托已具备条件的企业焊接技能评定委员会组织考试。,6.0.2 企业焊接技能评定委员会应具备下列条件：1 焊接技能评定委员会的组成人员中应有焊接工程师、射线检测人员和焊接技师。2 企业应具有管理不少于50名焊工的能力。3 应具有相应的焊接设备、场地、试件及试样加工设备、试验及检测手段。4 应具有适用于不同焊接方法、不同材料种类的理论知识考试题库，有满足焊接技能评定要求的焊接工艺评定。5 应具有健全的考场纪律、监考考评人员守则、保密制度、考试管理、档案管理、应急预案等各项规章制度。,6.0.3 企业焊接技能评定委员会应负责审查焊工的技能评定资格，编制焊工的技能评定计划，提供焊接工艺规程，监督技能评定，评定考试结果，签发合格证，建立焊工档案，审批焊工免试资格。6.0.4 申请参加焊接技能评定的焊工应有初中及以上学历，身体状况能够适应所申请考核作业项目的需要，经安全教育和专业培训，能独立担任焊接工作，并经焊接技能评定委员会批准后参加考试。6.0.5 焊接技能评定应包括基本知识考试和操作技能评定两部分，考试内容应与焊工所从事的焊接工作范围相适应。基本知识考试合格后，方可参加操作技能评定。,6.0.6 基本知识考试应包括下列内容：1 焊接设备和工具的使用及维护；2 金属材料、焊接材料的一般知识与使用规则；3 焊接操作工艺，包括焊接方法及其特点、工艺参数、焊接线能量、熔渣流动性、保护气体的影响、操作方法、焊接顺序、预热、后热等知识；4 焊接缺陷的种类、避免与消除、焊接变形的预防与处理的一般知识；5 现场焊接的准备工作，工作范围内的焊接符号及其识别；6 安全防护技术和安全操作知识。,6.0.7 持证的焊工增考同一焊接方法的项目时，可不再进行基本知识考试。当增考项目的材料类别、焊接方法改变时，应增考相应材料类别、焊接方法的基本知识。参加工艺评定试件焊接的焊工，焊接工艺评定合格后可免予参加相应项目的基本知识考试及操作技能评定。6.0.8 焊接操作技能评定的焊接工艺应符合焊接工艺规程的要求。,6.0.9 焊接操作技能评定的范围、内容、方法和结果评定应符合国家质检总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGS Z6002的有关规定，并应符合下列要求：1 锆及锆合金的焊接操作技能评定应按每个母材牌号分别进行，焊缝表面应为银白色，弯曲检验参数应与国家质检总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGS Z6002中表A-17 Ti-2的要求相同。,2 一名焊工可以在同一个公称尺寸大于等于200mm管状试件上考核水平固定及垂直固定两个位置的焊接，并应符合(图6.0.9)的规定，两位置的接头部位应列入技能评定范围。当接头部位检验不合格时，应判定两个位置均不合格。,垂直固定考试部分,水平固定考试部分,图6.0.9 同一管状试件上考核垂直固定和水平固定两个位置,3 当有下列情况之一时，可不进行国家质检总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGS Z6002规定的弯曲性能检验：1）采用焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、非短路过渡的熔化极气体保护电弧焊、埋弧焊方法或这些方法的组合，焊接除铝及铝合金、钛及钛合金、锆及锆合金以外的母材；2）采用钨极惰性气体保护电弧焊方法焊接铝及铝合金、钛及钛合金。,4 不进行国家质检总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGS Z6002规定的弯曲性能检验时，技能评定试件母材的代用可按表6.0.9的规定执行，但其焊接材料应与原规定的技能评定试件母材相匹配。表6.0.9 考试试件母材的代用,5 当对焊接操作技能评定提出其他力学性能、耐腐蚀性能以及金相组织等试验要求时，应对技能评定试件进行相应项目的试验，其合格指标应符合设计文件和国家现行有关标准的规定。6 国家质检总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGS Z6002规定以外的焊接方法、母材、填充材料、特殊焊缝（耐磨层堆焊、端接焊缝和塞焊缝等）和特殊条件的焊接操作技能评定，其内容、方法和评定标准，由企业焊接技能评定委员会按照有关设计文件和焊接技术条件，参照国家现行有关标准制订，并应经建设单位（监理）审查认可。,6.0.10 基本知识考试或操作技能评定结果不合格的焊工，允许在三个月内补考一次。其中弯曲试验，若有一个试样不合格，则不允许复做，本次补考评为不合格。补考仍然不合格者，应经再次培训后方可重新考试。6.0.11 焊工考试合格项目的有效期限为3年，并应符合下列规定：1 企业应建立焊工焊接档案，内容应包括焊工焊绩、焊缝质量检验结果、焊接质量事故等，作为对焊工考核的证明资料。,2 连续6个月以上中断焊接作业的焊工，当能满足下列规定之一时，可重新担任原合格项目的焊接作业。1)重新进行该项目的操作技能评定合格；2)现场焊接相应项目长度不小于300mm的板状对接焊缝；或焊接相应项目的管状对接焊缝，且不得少于1个焊口，累计周长不得小于360mm，应经射线检测全部合格。3 焊工在合格项目的有效期内，焊缝射线检测一次合格率（累计底片张数）应为90%以上；或超声检测一次合格率（累计焊缝延长米）应为99%以上，企业质检部门应提供该焊工的焊绩证明资料，可由焊接技能评定委员会办理延长该合格项目有效期3年。4 现场焊接质量低劣的焊工，由企业质检部门提出，经企业焊接技能评定委员会核准后，可注销其合格签证。该焊工应经培训后方可重新进行考试。,6.0.12 按其他相关标准进行焊接技能评定合格的焊工，应经建设单位（或监理）的焊接责任工程师认可后，方可从事本规范适用范围的焊接工作，认可项目应符合本章规定。6.0.13 焊工的焊接技能评定记录、焊接技能评定结果登记表及合格证书宜采用本规范附录B规定的格式。焊接操作技能评定项目应采用代号表示，代号的表示方法应符合国家质检总局特种设备安全技术规范特种设备焊接操作人员考核细则TGS Z6002的规定。,7、碳素钢及合金钢的焊接7.1 一般规定7.1.1 本章适用于含碳量小于或等于0.30%的碳素钢及合金钢现场设备和管道的焊接施工。7.1.2 本章适用于焊条电弧焊、钨极惰性气体保护电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧焊、气电立焊、螺柱焊和气焊方法。,7.2 焊前准备7.2.1 焊件的切割和坡口加工应符合下列规定：1 碳钢及碳锰钢坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法。2 低温镍钢和合金钢坡口加工宜采用机械加工方法。3 不锈钢坡口加工应采用机械加工或等离子切割方法。4 采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。5 不锈钢复合钢的切割和坡口加工宜采用机械加工法。若用热加工方法时，宜用等离子切割方法。热加工切割和加工坡口时的熔渣不得溅落在复层表面上。,7.2.2 焊件组对前及焊接前，应将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的杂质、污物、油、锈、毛刺和镀锌层等清理干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。7.2.3 除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。7.2.4 管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不应大于2mm。,7.2.5 设备、卷管对接焊缝组对时，错边量应符合表7.2.5及下列规定：1 只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁错边量不应大于壁厚的10%，且不应超过2mm。2 当采用气电立焊时，错边量不应大于母材厚度的10%，且不大于3mm。3 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应大于钢板复层厚度的50%，且不大于1mm。,表7.2.5 设备、卷管对接焊缝组对时的错边量（mm）,7.2.6 焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接和热处理，并应符合下列规定：1 钢板卷管或设备的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两节间纵向焊缝间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm。2 管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离应符合下列规定:1）当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；2）当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。,3 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。4 有加固环、板的卷管，加固环、板的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环、板距卷管的环焊缝不应小于50mm。5 加热炉受热面管子的焊缝与管子起弯点、联箱外壁及支、吊架边缘的距离不应小于70 mm；同一直管段上两对接焊缝中心间的距离不应小于150mm。6 除采用定型弯头外，管道对接环焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，并且不应小于100mm。管道对接环焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm；需进行热处理的焊缝距支、吊架边缘之间的距离不应小于焊缝宽度的5倍，且不应小于100mm。7 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应符合本规范第13.3.6条的规定。,7.2.7 坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表C.0.11、表C.0.12和现行国家标准气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 985.1、埋弧焊的推荐坡口GB/T 985.2、复合钢的推荐坡口GB/T 985.4的规定。7.2.8 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第7.2.4条、第7.2.5条规定或外壁错边量大于3时，应按()进行加工修整。,图7.2.8 不等厚对接焊件坡口加工T1不等厚焊件接头的薄件母材厚度；T2不等厚焊件接头的厚件母材厚度；注：用于管件时，如受长度条件限制，图(a)、图(b)和图(c)中的15o角可改用30o角。,7.2.9 当焊件组对的局部间隙过大时，应修整到规定尺寸，并不得在间隙内添加填塞物。7.2.10 焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。7.2.11 背面带钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间应贴紧。7.2.12 纵向对接焊缝两端部宜设置引弧板和引出板，其材质宜与母材相同或为同一类别。7.2.13 不锈钢焊件坡口两侧各100范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。7.2.14 螺柱焊的电源应单独设置，工作区应远离磁场或采取措施防止磁场对焊接的影响；施焊构件宜水平放置。,7.3 焊接工艺要求7.3.1 焊接材料的选用应按照母材的化学成分、力学性能、焊接性能、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，并应符合下列规定：1 焊接材料的焊接工艺性能应良好。2 焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。,3 同种钢焊接时，应符合下列规定：1）焊缝金属的力学性能应高于或等于相应母材标准规定的下限值。2）铬钼耐热钢应选用与母材化学成分相当的焊接材料。焊缝金属的Cr、Mo含量不应低于相应母材标准规定的下限值。3）低温钢应选用与母材的使用温度相适应的焊接材料。含镍低温钢焊缝金属的含镍量应与母材相近或稍高。4）高合金钢宜选用与母材合金系统相同的焊接材料。耐热耐蚀高合金钢可选用镍基焊接材料。5）用生成奥氏体焊缝金属的焊接材料焊接非奥氏体母材时，应考虑母材与焊缝金属膨胀系数不同而产生的应力作用。,4 异种钢焊接时，应符合下列规定：1）当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据强度级别较低或合金含量较低一侧母材或介于两者之间选用焊接材料。2）当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。当设计温度高于425时，宜选用镍基焊接材料。5 复合钢焊接时，基层和复层应分别按照基层和复层母材选用相应的焊接材料，过渡层应选用25Cr-13Ni型或含镍量更高的焊接材料。6 常用碳素钢及合金钢焊接材料和异种钢焊接材料可按本规范附录D表和表选用。7 埋弧焊时，选用的焊剂应于母材和焊丝相互匹配。,7.3.2 定位焊缝应符合下列规定：1 定位焊缝应由持相应合格项目的焊工施焊。2 定位焊缝焊接时，应采用与工程正式焊接相同的焊接工艺。3 定位焊缝的长度、厚度和间距的确定，应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。4 在根部焊道焊接前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应处理后方可施焊。5 与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或为同一类别号,其焊接材料宜采用与母材相同或为同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材。拆除后应确认无裂纹并将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。6 复合钢定位焊时，定位焊缝宜焊在基层母材坡口内，且采用与焊接基层金属相同的焊接材料。,7.3.3 不得在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。7.3.4 对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，采用钨极惰性气体保护电弧焊或熔化极气体保护电弧焊进行根部焊接时，焊缝背面应充氩气或其他保护气体，或应采取其他防止背面焊缝金属被氧化的措施。7.3.5 焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。7.3.6 焊接过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。,7.3.7 管子焊接时，管内应防止穿堂风。7.3.8 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。7.3.9 需预拉伸或预压缩的管道焊缝，组对时所使用的工卡具应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可卸载。7.3.10 第一层焊缝和盖面层焊缝不宜采用锤击消除残余应力。7.3.11 对进行双面焊的焊件，应清理焊根，并应显露出正面打底的焊缝金属。清根后的坡口形状，应宽窄一致。,7.3.12 低温钢、奥氏体不锈钢、双相不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：1 应在焊接工艺文件规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制道间温度。2 对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，除双相不锈钢焊缝外，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。3 22Cr-5Ni-3Mo、25Cr-7Ni-4Mo型双相不锈钢采用钨极惰性气体保护电弧焊时，宜采用98%Ar+2%N2的混合保护气体。,7.3.13 奥氏体钢与非奥氏体钢的焊接，当焊件厚度较大时，可采用堆焊隔离层的方法，隔离层的厚度应不小于4mm。7.3.14 复合钢焊接应符合下列规定：1 复合钢的焊接宜按基层焊缝、过渡层焊缝、复层焊缝的焊接顺序进行。2 不得采用碳钢和低合金钢焊接材料在复层母材、过渡层焊缝和复层焊缝上施焊。3 焊接过渡层时，宜选用小的焊接线能量。4 在焊接复层前，应将落在复层坡口表面上的飞溅物清理干净。7.3.15 对奥氏体不锈钢、双相不锈钢焊缝及其附近表面应按设计文件和国家现行有关标准规定进行酸洗、钝化处理。,7.3.16 螺柱焊的焊接，应符合下列规定：1 焊接工艺参数应根据焊接工艺评定确定，不得任意调节。2 每个工作日（班）施工作业前，应在厚度和性能与构件相近的试件上先试焊2个焊钉，并应进行外观检验和弯曲试验，合格后再进行正式焊接。3 螺柱焊施焊完毕，应将焊钉焊缝上的焊渣或剩余瓷环全部清除。7.3.17 公称尺寸大于或等于600mm的管道和设备，宜在内侧进行根部封底焊。,7.3.18 当有下列情况之一时，管道或设备的焊缝底层应采用钨极惰性气体保护电弧焊或者能保证底部焊接质量的其他焊接方法或工艺：1 公称尺寸小于600mm，且设计压力大于或等于10MPa、或设计温度低于-20的管道。2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道或设备。,7.4 焊前预热及焊后热处理7.4.1 焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法、焊接环境及使用条件等因素综合确定。焊前预热及焊后热处理要求应在焊接工艺文件中规定，并应经焊接工艺评定验证。7.4.2 焊前预热应符合设计文件和相关标准的规定。常用钢种的最低预热温度应符合表7.4.2的规定。,表7.4.2 常用钢种的最低预热温度,7.4.3 当焊件温度低于0时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15以上。7.4.4 焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。7.4.5 要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250，奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150。7.4.6 焊后热处理应符合设计文件的规定。当无规定时，管道的焊后热处理应符合现行国家标准工业金属管道工程施工规范GB50235中的有关规定；设备的焊后热处理应符合现行行业标准压力容器焊接规程NB/T47015的有关规定。,7.4.7 对有抗应力腐蚀要求的焊缝，应进行焊后热处理。7.4.8 非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定焊前预热和焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的下临界点。调质钢焊缝的焊后热处理温度应低于其回火温度。,7.4.9 焊后热处理的方式应符合下列规定：1现场设备的焊后整体热处理宜采用炉内整体加热、炉内分段加热、炉外整体和分段加热等方法；现场设备分段组焊的环缝、管道焊缝以及焊接返修后的热处理，宜采用局部加热方法。2 炉内分段加热时，加热各段重叠部分长度不应少于1500mm。炉外部分的设备应采取防止产生有害温度梯度的保温措施。3 采用局部加热热处理时，加热带应包括焊缝、热影响区及其相邻母材。焊缝每侧加热范围不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100 mm的范围应进行保温。,7.4.10 炉外整体热处理和局部加热热处理的保温材料和保温层厚度应符合设计文件、相关标准和热处理工艺文件的规定。保温层应紧贴焊件表面，接缝应严密。多层保温时，各层接缝应错开。在热处理过程中保温层不得松动、脱落。7.4.11 焊前预热及焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。管道后热及焊后热处理宜采用电加热法。7.4.12 焊前预热及焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经检定合格。,7.4.13 热处理温度在整个热处理过程中应连续自动记录，记录图表上应能区分每个测温点的数值。热处理过程中应防止热电偶与焊件接触松动。7.4.14 对易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行焊后热处理。当不能立即进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200350,并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确定，不应小于30min。其加热范围不应小于焊前预热的范围。,7.4.15 焊后热处理的加热速度及冷却速度应符合下列规定：1 当加热温度升至400时，加热速率不应大于（20525/t）/h（t为焊件焊后热处理的厚度，下同），且不得大于205/h。2 恒温期间最高与最低温差应小于65。3 恒温后的冷却速度不应超过（26025/t）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。7.4.16 奥氏体不锈钢复合钢不宜进行焊后热处理。对耐晶间腐蚀要求较高的设备，当基层需要热处理时，宜在热处理后再焊接复层焊缝。,8、铝及铝合金焊接8.1 一般规定8.1.1本章适用于工业纯铝及铝合金现场设备和管道的焊接施工。8.1.2本章适用于钨极惰性气体保护电弧焊和熔化极惰性气体保护电弧焊。,8.2.1焊丝的选用应综合考虑母材的化学成分、力学性能和使用条件等因素，并应符合下列规定：1 焊接工艺性能应良好；2 焊缝金属的力学性能不应低于相应母材标准规定的下限值，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定；3 纯铝焊接时，应选用纯度不低于母材的焊丝；4 铝镁合金焊接时，应选用含镁量不低于母材的焊丝；5 铝锰合金焊接时，应选用与母材成分相近的焊丝或铝硅合金焊丝；6 异种铝合金焊接时，应按耐蚀较高、强度高的母材选择焊丝；7 常用铝及铝合金焊丝可按本规范附录D 表和表选用。8 保护气体应选用氩气、氦气或氩和氦的混合气。,8.2.2 焊件坡口制备应符合下列规定：1 坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表或现行国家标准铝及铝合金气体保护焊的推荐坡口GB/T985.3的规定。2 坡口加工应采用机械方法或等离子弧切割。切割后的坡口表面应进行清理，表面应平整光滑、并应无毛刺和飞边。,8.2.3 焊前清理应符合下列规定：1 焊件组对和施焊前应对焊件坡口、垫板及焊丝进行清理。两侧坡口的清理范围不应小于50mm。应先用丙酮等有机溶剂去除表面的油污，再用机械法或化学法清除表面氧化膜。1）机械法清理：坡口及其两侧表面应采用刮削、锉削或铣削，也可采用不锈钢丝刷（轮）清理，并应露出金属光泽。焊丝表面应用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦洗。钢丝刷应定期进行脱脂处理。2）化学法清理：应采用510的NaOH溶液，在温度为70C下浸泡30s60s，然后水洗，再用15左右的HNO3在常温下浸泡2min，然后用温水洗净，并使其干燥。,2 清理好的焊件和焊丝应保持干燥和加以保护，并及时施焊，不得有水迹、碱迹，或被沾污。3 当焊件和焊丝清理后超过8小时未焊时，且无有效的保护措施，则焊接前应重新清理。8.2.4 焊件组对应符合下列规定：1 焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接相同的焊丝和评定合格的焊接工艺，并应由合格焊工施焊。2 设备定位焊缝的长度、间距和高度宜符合表8.2.4-1规定，管道定位焊缝尺寸应符合表8.2.4-2的规定。,表8.2.4-1 设备定位焊缝尺寸（mm）,表8.2.4-1 设备定位焊缝尺寸（mm）,3 正式焊接前应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时，应及时处理。定位焊缝表面的氧化膜应清理干净，并应将其两端修整成缓坡形。4 拆除定位板时不应损伤母材，拆除后残留的焊疤应打磨至与母材表面齐平。5 焊件不得强行组对，组对后的接头应经检验合格方可施焊。8.2.5 当焊缝背面需加设永久性垫板时，垫板材质应符合设计规定；当设计无规定时，垫板材质应与母材相同，垫板上应开有容纳焊缝根部的沟槽。当焊缝背面需加设临时垫板时，垫板应采用对焊缝质量无不良影响的材质。,8.2.6 管道对接焊缝组对时，内壁错边量应符合下列规定：1 当接头母材厚度小于等于5mm时，内壁错边量不应大于0.5mm；2 当母材厚度大于5mm时，内壁错边量不应大于母材厚度的10%，且不应大于2mm。8.2.7 设备对接焊缝的错边量应符合下列规定：1 当母材厚度小于等于12mm时，纵缝、环缝错边量不应大于1/5母材厚度。2 当母材厚度大于12mm时，纵缝错边量不应大于2.5mm；环缝错边量不应大于1/5母材厚度，且不应大于5mm。,8.2.8 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当外壁错边量超过3mm或内壁错边量超过本规范第8.2.6条、第8.2.7条规定时，应按本规范第7.2.8条的规定对焊件进行加工。,8.3 焊接工艺要求8.3.1 钨极惰性气体保护电弧焊应采用交流电源，熔化极惰性气体保护电弧焊应采用直流电源，焊丝接正极。8.3.2 焊接前应在试板上试焊，调整好工艺参数并确认无气孔后再进行正式焊接。8.3.3 当采用钨极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚度大于10mm的焊件，以及采用熔化极惰性气体保护电弧焊方法焊接厚度大于15mm的焊件时，焊前宜对焊件进行预热，预热温度宜为100 C150C。8.3.4 当焊件温度低于5时，应在施焊处100mm范围内预热至15以上。,8.3.5 焊接过程中应清除焊层焊道间的氧化物夹杂等缺陷。双面焊应清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。8.3.6 宜采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。8.3.7 引弧板和熄弧板的材质应与母材相同。8.3.8 钨极惰性气体保护电弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝与焊缝表面的夹角宜为15，焊枪与焊缝表面的夹角宜为80 90。8.3.9 多层焊时宜减少焊接层数，道间温度不应高于150 C。8.3.10 对于公称尺寸大于等于600mm的管道和设备，宜采用两人双面同步氩弧焊工艺。,8.3.11 当钨极惰性气体保护电弧焊的钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后再继续施焊。8.3.12 当熔化极惰性气体保护电弧焊发生导电嘴、喷嘴熔入焊缝时，应将该部位焊缝全部铲除，更换导电嘴和喷嘴后方可继续施焊。8.3.13 焊件应采用下列防止变形措施：1 焊接顺序应对称进行，当从中心向外进行焊接时，具有大收缩量的焊缝宜先施焊，整条焊道应连续焊完。2 不等厚对接焊件焊接时，应采取加强拘束措施，防止对应于焊缝中心线的应力不均匀。3 焊件宜进行刚性固定或采取反变形方法，并应留有收缩余量。,9、铜及铜合金焊接 9.1 一般规定9.1.1 本章适用于纯铜及黄铜的设备和管道的焊接施工。9.1.2 本章适用于纯铜和黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊，以及黄铜的氧乙炔焊方法。,9.2 焊前准备9.2.1 焊接材料的选用，应符合下列规定：1 焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。2 纯铜焊接应选用含有脱氧元素、抗裂性好的焊丝。3 黄铜焊接应选用含锌量少、抗裂性好的焊丝。4 铜及铜合金焊丝及焊剂可按本规范附录D表选用。5 钨极惰性气体保护电弧焊所采用的保护气体应选用氩气、氦气或氩和氦的混合气。,9.2.2 焊件坡口制备应符合下列规定：1 坡口形式和尺寸可根据不同焊接方法和焊接工艺参数确定，应采用坡口角度大、根部间隙宽的形式。2 焊件的坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表和表的规定。3 纯铜及黄铜的切割和坡口加工应采用机械或等离子弧切割方法。9.2.3 焊件组对和施焊前，坡口及两侧不小于20mm范围内的表面及焊丝，应采用丙铜等有机溶剂除去油污，并应采用机械方法或化学方法清除氧化膜等污物，使之露出金属光泽。当采用化学方法时，可用30%硝酸溶液浸蚀（23）min，用水洗净并干燥。,9.2.4 管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10%，且不大于1mm。不宜在焊缝及其边缘开孔，如必须开孔时，应符合本规范第13.3.6条的规定。9.2.5 设备对接焊缝错边量应符合本规范第8.2.7条规定。9.2.6 不等厚对接焊件的组对，当内壁错边量超过本规范第9.2.4条和第9.2.5条规定或外壁错边量大于3时，应按本规范7.2.8条的规定对焊件进行加工。9.2.7设备、容器相邻筒体或封头与筒体组对时，纵缝之间的距离不应小于100mm。,9.3 焊接工艺要求9.3.1 焊接定位焊缝时，应采用与正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工艺，并应由合格焊工施焊。当发现定位焊缝有裂纹、气孔等缺陷时应清除重焊。9.3.2 采用单面焊接接头时，应采取在背面加垫板等措施。9.3.3 铜管焊接位置宜采用转动焊，铜板焊接位置宜采用平焊。9.3.4 每条焊缝宜一次连续焊完。,9.3.5 纯铜及黄铜的钨极惰性气体保护电弧焊应符合下列规定：1 焊接时应采用直流电源，母材接正极；2 焊接前应检查坡口的质量，不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷，当发现缺陷时，应修磨或重新加工；3 当焊件壁厚大于或等于4mm时，焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，纯铜预热温度应为300500，黄铜预热温度应为100300。焊缝道间温度不应低于预热温度；4 焊接过程中发生触钨时，应将钨极、焊丝和熔池处理干净，方可继续施焊；5 进行预热或多层多道焊时，应及时去除焊件表面及焊道间的氧化层；,9.3.6 黄铜氧乙炔焊应符合下列规定：1 宜采用微氧化焰和左焊法施焊；2 施焊前应对坡口两侧150mm范围内进行均匀预热，当板厚为5mm15mm时，预热温度应为400500；当板厚大于15mm时，预热温度应为500550；3 焊前应将焊剂用无水酒精调成糊状涂敷在坡口或焊丝表面；也可在施焊前将焊丝加热后蘸上焊剂。4 宜采用单层单道焊，当采用多层多道焊时，底层焊道应采用细焊丝，其他各层宜采用较粗焊丝，各层焊道表面熔渣应清除干净，接头应错开。5 异种黄铜焊接时，火焰应偏向熔点较高的母材侧。,9.3.7 应采取防止焊接变形、降低焊接残余应力的措施。焊后可对焊缝和热影响区进行热态或冷态锤击。9.3.8 黄铜焊后热处理应符合下列规定：1 黄铜焊后应进行热处理，热处理前应对焊件采取防变形的措施。热处理加热范围以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍。2 热处理温度应符合设计文件的规定。当设计无规定时，可按下列热处理温度进行：1)消除焊接应力热处理温度应为400450；2)退火热处理温度应为500600。3 对热处理后进行返修的焊缝，返修后应重新进行热处理。,10、钛及钛合金焊接10.1 一般规定10.1.1 本章适用于钛及钛合金（低合金钛，下同）设备和管道的焊接施工。10.1.2 本章适用于钨极惰性气体保护电弧焊方法。,10.2 焊前准备110.2.1 焊接材料的选用应符合下列规定：1 焊缝金属的力学性能不应低于相应母材退火状态的标准规定的下限值，焊接工艺性能应良好，焊缝的使用性能应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。2 焊丝的化学成分应与母材相当。3 当对焊缝有较高塑性要求时，应采用纯度比母材高的焊丝。4 不同牌号的钛材焊接时，应按耐蚀性能较好或强度级别较低的母材选择焊丝。5 不得从所焊母材上裁条充当焊丝。6 保护气体应选用氩气、氦气或氩和氦的混合气。,10.2.2 钨极直流氩弧焊时，钨极直径应按所使用的焊接电流大小进行选择，其端部应修磨成圆锥形（图10.2.2）。在焊接过程中，钨极的端部应始终保持圆锥状。,图10.2.2 钨极端部形状和尺寸,10.2.3 坡口形式和尺寸宜符合本规范附录C表规定。10.2.4 母材的坡口加工应采用机械加工的方法。加工后的坡口表面应平整、光滑、不得有裂纹、分层、夹杂、毛刺、飞边和氧化色。坡口表面应呈银白色金属光泽。10.2.5 焊件组对和施焊前，坡口及焊丝的清洗应符合下列规定：1 可根据表面污染程度选用脱脂、机械清理或化学清洗法。2 当进行机械清理时，应清除坡口及其两侧20mm范围内的内外表面及焊丝表面的油污，并应用奥氏体不锈钢细锉、丝刷、硬质合金铰刀等机械方法清除氧化膜、毛刺或表面缺陷。清理工具应专用，并应保持清洁。,经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理，不得使用三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂。不得将棉质纤维附于坡口表面。3 当采用酸洗溶液清除焊接坡口表面的氧化膜时，酸洗后，应用清水冲洗并用丝布擦干；酸洗后的焊接坡口表面应呈现银白色。4 焊丝应保持清洁、干燥，施焊前应切除端部已被氧化的部分。当焊丝表面出现氧化现象时，应进行化学清洗。5 清理干净的焊丝和焊件应保持干燥并加以保护，焊前不得沾污，不得用手触摸焊接部位，否则应重新进行清理。6 坡口及焊丝清理后应及时焊接。当清理后4小时仍未焊接时，焊前应重新进行清理。,10.2.6 管道对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过母材厚度的10，且不应大于1mm。10.2.7 设备对接焊缝的错边量应符合本规范第8.2.7条规定。10.2.8 不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量大于本规范第10.2.6条、第10.2.7条的规定或外壁错边量大于3时，应按本规范第7.2.8条的规定进行加工。,10.2.9 当采用钢质工装器具组对时，应采取防止铁离子对钛材污染的措施。10.2.10 定位焊缝应采用评定合格的焊接工艺，应由合格焊工施焊，焊缝长度宜为10mm15mm，高度不应超过壁厚的2/3，定位焊间距应根据焊件尺寸和壁厚确定。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，当发现缺陷时应及时消除。,10.3 焊接工艺要求10.3.1 钛及钛合金钨极惰性气体保护电弧焊应采用直流电源、正接法。10.3.2 管道焊接位置宜采用水平转动平焊。10.3.3 钛及钛合金的焊接不宜进行焊前预热。多层焊缝道间温度应低于100。必要时可采用铜垫板冷却。10.3.4 在保证熔透及成形良好的条件下，应选用小线能量焊接。,10.3.5 焊接熔池及焊接接头的内外表面焊接区域，应采取下列保护措施：1 应采用焊炬喷嘴保护熔池，焊炬喷嘴直径宜为1220mm，喷出的氩气应保持稳定的层流状态。2 应采用焊炬拖罩保护或全罩保护热态焊缝及其热影响区，焊炬拖罩的形式应根据焊件形状和尺寸确定。公称尺寸小于或等于50mm的管道，宜采用全罩保护。3 应采用保护气或铜垫板保护焊缝及近缝区的背面。当采用气体保护时，保护区域应提前充气，排净空气，并应保持微弱的正压和呈流动状态。,10.3.6 焊接时应采用高频引弧，焊炬应提前送气；熄弧时应采用电流衰减装置和气体延时保护装置。弧坑应填满，并应防止大气污染。10.3.7 焊接过程中，焊丝的加热端应处于保护气体的保护之中，熄弧后焊丝不应立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时同时取出；当焊丝被污染或氧化变色时，其污染或氧化变色的部分应予切除。10.3.8 一条焊缝应一次焊完，当中途停焊后重新焊接时，应重叠10mm20mm。弧坑应填满，接弧处应熔合焊透。,10.3.9 焊接过程中电弧应保持稳定。当多层焊过程中产生的夹钨或超标氧化、裂纹等缺陷时，应按本规范第10.2.5条的要求清理干净后，再继续施焊。10.3.10 焊接时不得采用对已污染的焊缝重新熔化焊接来改善焊缝外观的方法消除氧化色。10.3.11 钛及钛合金不宜进行焊后热处理。当设计文件有热处理要求时，其应在焊缝检验合格后进行。10.3.12 焊接时应采用合理的焊接顺序、施焊方法或刚性固定，并应减少焊接变形和应力。,谢谢！,