现场管理十大利器一.ppt

,现场管理十大利器汇报人：冯福泰日期：2014.7.29,SINOCERA FUNCTIONAL MATERIAL CO.,LTD.SHANDONG CHINA,山东国瓷功能材料股份有限公司,目的,1、在短期内掌握大量的生产管理技巧和方法，抓住问题的关键找出切实可行的措施的方法。2、学习和使用这些方法将使你缩短生产周期，实现时间和费用的优化，降低库存和生产成本。3、加强现场管理，提高执行力，在文明生产方面前进一步。4、使你学会不用增添设备、不用人、财、物的投资，有效减少窝工和生产不均衡带来的浪费，向车间平面布置要效益，向工艺流程要效益，向动作分析和作业研究要效益，向科学方法要效益。,目 录,第一部分：认识生产现场管理第二部分：生产现场的八大浪费 第三部分：现场管理十大利器第四部分：结束语,现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力,消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。,第一部分：认识生产现场管理,第一部分：认识生产现场管理,第一部分：认识生产现场管理,第一部分：认识生产现场管理,1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。IE的定义：IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。美国工业工程师协(AIIE),1955,第一部分：认识生产现场管理,1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；,2、优秀生产现场管理的标准：,6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。,第一部分：认识生产现场管理,3、NODEEM现场管理循环：,现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。-也称为5M1E分析法。1)人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2)机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3)材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4)方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6)环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。,4、现场管理六要素(5M1E分析法)：,第一部分：认识生产现场管理,第二部分：生产现场的八大浪费,常见的八大浪费：,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,第二部分：生产现场的八大浪费,案例:,等品质判定的等待,平板人员闲置等待,等待,等待,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,第二部分：生产现场的八大浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的不良损失：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,不,良,第二部分：生产现场的八大浪费,因为不良品而诞生,车间存放的不良品,仓库存放的不良品,不良品,不良品,第二部分：生产现场的八大浪费,大家估算一下我司每年由于不良而产生的浪费有多少钱?,第二部分：生产现场的八大浪费,浪,费,多余动作增加强度降低效率,动作,第二部分：生产现场的八大浪费,常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,第二部分：生产现场的八大浪费,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,库存,第二部分：生产现场的八大浪费,库存掩盖所有问题：,库存造成额外成本,第二部分：生产现场的八大浪费,大家估算一下我司物料库存占用多少资金？一年需要多少利息?,库存造成额外成本,第二部分：生产现场的八大浪费,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,制造过多/过早,第二部分：生产现场的八大浪费,管理的浪费,管理工作不能“等”,协调不力企业丧失凝聚力,让闲置的“动”起来,应付现象最常见,拒绝“低效”反复发生,管理必须真正有“理”可依,产生以上七大浪费的深层次的原因是管理的浪费，如果仅仅关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末。,管理工作不能“等”,常见的等待现象：等待上级的指示 等待下级的汇报 等待对方的回复 等待生产现场的联系 造成等待的常见原因：中层管理人员缺乏责任心和主动精神，不愿意承担责任。对於较重要的工作，可以用5W1H来进行计划分解，然後进行控制、检查和考核。激励员工和加强管理不能从根本上解决问题，激励员工和加强管理相辅相成也许更好一些。,浪,费,协调不力企业丧失凝聚力,所谓协调，就是指组织中的一切要素、工作或活动要和谐地配合，以便於组织的整体目标能够顺利实现。有了良好的协调，就会出现112的协同效应。工作进程的协调不力 上级指示的贯彻协调不力 资讯传递的协调不力 业务流程的协调不力,协调不力,协调不力是管理工作中最大的浪费之一，它使整个组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致工作效率的低下。,浪,费,让闲置的“动”起来,机构重叠，职能重叠形成人浮於事，使生产经营要素不能得到有效利用，造成了闲置的浪费。,固定资产的闲置 职能的闲置或重叠 工作程序复杂化形成的重叠 物料人员的闲置 造成资讯的闲置,闲置,扁平化管理、业务流程再造、组织再造、过程管理等方法，都是工作流程化、规范化、职责化的有效措施，可以从某种程度上减少闲置的浪费。但是，更重要的是思想不能闲置，流水不腐。,浪,费,应付现象最常见,常见的应付现象：应付基础工作 应付检查,应付,应付导致前松後紧 应付造成虎头蛇尾,应付就是工作虽然干了，但是不主动、不认真，敷衍了事，不追求最好的结果，从而缺乏实际效果，是责任心不强的一种表现形式，这种浪费在工作中是经常见到的。,应付的浪费主要是由责任心不强和素质低下等造成的，它实际上是工作中的失职。应该建立健全以绩效为中心的监督考核机制，以减少浪费。,2009-6-23,损,失,拒绝“低效”反复发生,低效的含义包括：1、工作的低效率或者无效率；2、错误的工作是一种负效率。,效,低,我们允许的是创造性的失误，而不允许反复发生低级的错误。,低效率产生的原因：1、管理者的低素质；2、方法不当；3、固步自封的僵化思想。,浪,费,管理必须真正有“理”可依,管理中的不合理现象：目标指标不合理 计划编制无依据 计划执行不严肃 计划检查不认真 计划考核不到位 投入产出不匹配,不合理,案例：,某公司连续若干年都没有完成公司计划，但上上下下都不以为意，让外人诧异无比。经了解后才知道：该企业所在的集团制定了三年后销售收入突破一百亿的发展目标，再分解成年度目标，把指标下达给下属企业。由于该公司不是按照实际情况而是按照总公司的要求来制定经营计划的，各主要指标都订得非常高，缺乏资料的支援，不太具有可行性。而根据公司计划进行的职能部门计划和月度分解计划和实际差得很远，为了编制计划而在凑数字，导致在计划编制时就对计划的完成没有多大信心。由于目标指标不合理，使计划不具有可实施性，在执行、检查和考核过程中，大家都是心中有数，走个过场而已。甚至如果执行职能计划，例如采购物资和设备，反而会造成更大的浪费。因此，到年终时大家都完不成计划，法不责众，人人心安理得，丧失了追求，对企业的发展危害巨大。,总结：,管理的浪费比其他七大浪费还要严重，但是解决起来也困难得多。因为生产现场中的浪费大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对困难；而且大家司空见惯，即使上级要求，也是紧一阵後松一阵，容易形成反复，而如果不能对管理工作中的浪费形成共识，活动是很难持续有效地长期开展的。因此，我们必须对消除浪费活动的艰巨性和长期性要有清醒的认识。但是，管理工作中的浪费一旦在某种程度上被消除，则可能会出现几何级数的放大效应，因此，我们要鼓足勇气，从消除点滴的管理浪费做起，向着彻底消除浪费的目标一步一步地走下去。作业一：就管理的浪费进行思考，反思自己管理中的浪费，总结自己管理中亮点。不少于200字！,第三部分：现场管理十大利器,框框、菱形加线条，运用起来是个宝，任你工序多复杂，透视清楚别想跑！,利器一：工艺流程查一查！查到合理的工艺路线,第三部分：现场管理十大利器,例子-自行车补胎,第三部分：现场管理十大利器,利器一：工艺流程查一查！查到合理的工艺路线,某公司工艺流程分析,2023/8/20,37,D,第三部分：现场管理十大利器,利器一：工艺流程查一查！查到合理的工艺路线,2023/8/20,砂磨试磨检和送检定量分析合并：现在是砂磨试磨检合格之后再送检定量分析，中间两次检测两次等待。,某企业锻工分厂原平面流程图往返路线太长，极不合理，往返距离共有154米。如果将剪床2移动到锻工车间，整个距离就会缩短106米,料场,工装车间,剪床2,剪床1,拔头机,旋转锤,半成品库,剪料工段,锻工车间,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,第三部分：现场管理十大利器,第三部分：现场管理十大利器,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,一.现状分析：目前三车间包装工序的上工序有2个，1个是三车间的喷雾，1个是四车间的气粉（HBT-030-D)；下工序是仓库，由于包装工序的布局不合理，导致HBT-030-D物流浪费严重，示意图如下：,叉车搬运500700kg/次，动作分析如下：,每天需搬运3000kg左右，平均5次/天，工时合计：5*12.6=63min.工时费：5500/26/7=30.22元/h年搬运成本：30.22*30*12=10879元/年,第三部分：现场管理十大利器,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,二.改善方案：在BT2仓库用闲置彩钢板搭建包装室，用于包装HBT-030-D（也可同时包装三车间需包装的物料），请设备部评估搭建费用。,叉车搬运500700kg/次，动作分析如下：,每天需搬运3000kg左右，平均5次/天，工时合计：5*2.9=14.5min.节省工时：63-14.5=48.5min/天 48.5*30*12/60=291h/年精简人力：0.13人年节省搬运费：291*30.22=8793元/年无形效益：避免了车间间的搬运，降了安全风险,第三部分：现场管理十大利器,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,22米,6米,14米,12米,一.现状分析：目前AHB-010中处理投BD料时，需要将物料从8#喷雾前待混区拉倒洗涤一楼处中处理搅拌罐处，将物料投入。示意图如下：,叉车搬运100-200kg/次，平均1次/天。动作分析如下：,第三部分：现场管理十大利器,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,10米,二.改善方案：可将中处理搅拌罐移到7#喷雾过道前方，砂磨4#混料釜旁边。示意图如下：,三.可行性分析：1、有空余地方放置搅拌罐，员工在此处操作不影响操作。,四、改善效果：节省工时6min/次,第三部分：现场管理十大利器,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,第三部分：现场管理十大利器,利器二：平面图上调一调！调出最短路线的平面布置,作业二：应用利器二：平面图上调一调，发现现场中不合理的平面布置，从而缩短搬运、移动路径。（以IE改善案的形式输出）,向移动方式要效益 产品在工序中移动的方式对于节约时间也具有重要的意义，请看下图，顺序移动是干完一批然后移动到下工序，如图所示，到第四个工序完成，共需要240分钟，如果变化一下，则只需要114分钟。有的企业在生产管理上流程不畅，常常造成“前面干，后面看，前面提前走，后面在加班”的局面。主要就是不会排序，如果改换一下，就会完全不同。,利器三：流水线上算一算！算出最佳的平衡率,第三部分：现场管理十大利器,均衡生产线范例,改善前平衡率50%改善后平衡率88.6%,第三部分：现场管理十大利器,利器三：流水线上算一算！算出最佳的平衡率,1.节拍(PITCH TIME):节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。节拍有效出勤时间生产计划量X（+不良率）,2.传送速度CV：计算公式：CV=间隔标记距离/所耗时间,3.总瓶颈站工时:指瓶颈站工时乘以生产线作业人数的总和。4.周程时间:是指单个产品从前到后所有工序所费时间的总和。5.平衡率:其计算公式=生产线各工序时间总和/(瓶颈工时X人员数)6.平衡损失:其计算公式=1-平衡率7.平衡损失时间:其计算公式=(瓶颈工时-工位工时)8.稼动损失时间:其计算公式=(节拍-瓶颈时间)X总人数9.稼动损失率:其计算公式=稼动损失时间/(节拍X总人数)X100%,第三部分：现场管理十大利器,利器三：流水线上算一算！算出最佳的平衡率,泰勒与铁锹作业,泰勒在钢铁厂时，有600多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。泰勒想：一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力，并能达到最佳工作效率呢？为此他选出两名工人，改变一铁锹的重量并记录每天的实际工作量。结果发现，当每铁锹的重量为 38磅时每天工作量是25吨、34磅时是30吨，于是，他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。但是当重量下降到2122磅以下时，工作效率反而下降。由此，他认为矿石重量较重应使用小锹，而煤较轻应使用大锹，他合理地安排了600名工人的工作量。这样，费用由以前的每吨0.072美元降低到0.033美元，每年节省了8万美元的费用。,利器四：动作要素减一减！减去多余的动作要素,第三部分：现场管理十大利器,50,吉尔布雷斯：砌墙动作的研究,十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。,吉尔布雷斯：动作研究之父,利器四：动作要素减一减！减去多余的动作要素,第三部分：现场管理十大利器,动作经济原则,1、能用脚或左手做的就不要用右手做。2、尽可能双手同时作业。同时开始，同时结束。3、使双手同时朝着相反方向进行对称的动作，不可同时朝着相同的方向活动。4、尽可能用小的动作去完成，与其用躯干来完成莫如用臂、腕和手指动作，手的动作越简单越好，这样动作量就会减少。5、材料和工具尽量放在伸手就能拿到的地方，并按照基本作业要素的顺序确定适当的位置。6、基本作业要素的数目愈少愈好。排除不必要的动作，动作距离要最短，把动作的顺序确定下来，以便动作有节奏地、自动地进行。,第三部分：现场管理十大利器,利器四：动作要素减一减！减去多余的动作要素,物料搬运（Material Handling）是制造企业生产过程中的辅助生产过程，它是工序之间、车间之间、工厂之间物流不可缺少的重要环节。物料搬运是“用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点。”据国外统计：在中等批量的生产车间里，零件在机床上的时间仅占生产时间的5%，而95%的时间消耗在原材料、工具、零件的搬运、等待上，物料搬运的费用占全部生产费用的3040%。为此，设计合理、高效、柔性的物料搬运系统，对压缩库存资金占用、缩短物流搬运所占时间，是十分必要的。,第三部分：现场管理十大利器,利器五 搬运时空间压一压！压缩搬运距离、时间和空间,搬运停滞浪费：顾客不会因工序移送距离而加钱。货物停滞，资金周转停顿。临时储藏需保管费和仓地费。制造费用的25%40%搬运；工程所需时间的40%搬运和滞留；事故的80%搬运中发生；搬运使不良品增加20%。,利器五 搬运时空间压一压！压缩搬运距离、时间和空间,第三部分：现场管理十大利器,搬运方便系数就是反映物品搬运的难易程度，用04的系数来表示。,第三部分：现场管理十大利器,利器五 搬运时空间压一压！压缩搬运距离、时间和空间,三车间ASB-005配料原料搬运路线图,其中黑色箭头方向现行物流222m，红色箭头方向为改善后的物流82m,改变暂存区节约物流140m。,第三部分：现场管理十大利器,利器五 搬运时空间压一压！压缩搬运距离、时间和空间,第三部分：现场管理十大利器,合理使用搬运工具,利器五 搬运时空间压一压！压缩搬运距离、时间和空间,合理化搬运 减少搬运次数，消灭二次搬运，力争一次到位；适量搬运是减少搬运次数的另一个重要因素；利用工位器具做到被搬运物料无损耗；合理规划工厂布局，有效缩短搬运距离；合理规划流程，有效缩短搬运距离；搬运方法要科学、文明、杜绝野蛮粗暴；搬运环境安全、适可、杜绝冒险；,第三部分：现场管理十大利器,利器五 搬运时空间压一压！压缩搬运距离、时间和空间,精益是一种意识，是一种观念，是一种认真的态度，是一种精益求精的文化,THANKS,力求完美 马上行动 行动中再改善 改善无止境,不找借口 努力去做 工作中找方法 方法无限多,