《轻烃回收寇杰》PPT课件.ppt

轻烃回收,轻 烃 回 收 轻烃回收是指将天然气中相对甲烷或乙烷更重的组分以液态形式回收下来的过程。其中丙烷丁烷混合物成为液化石油气(LPG)，戊烷及戊烷以上的组分成为轻油。轻烃回收工艺过程实质上是多组分气液两相平衡体系。,轻 烃 回 收,目的是为了控制天然气的烃露点以满足天然气输送要求。回收下来的液态烃产品可以作为优质燃料或化工原料，具有可观的经济效益。国内外轻烃回收的工艺方法有吸附法、油吸收法及冷凝分离法。目前，普遍采用冷凝分离法，或以冷凝法为主的多种辅冷方法，天然气经过冷凝回收液烃，工艺过程主要由原料气预处理、压缩、脱水、制冷和凝液回收等部分组成。脱水制冷、凝液回收是轻烃回收工艺的关键过程，这些过程的效果对提高轻烃收率，有效利用能量，降低能耗起着关键的作用。,轻 烃 回 收,常温油吸收法 油吸收法 中温油吸收法 低温油吸收法 直接膨胀制冷法轻烃回收的主要方法 低温分离法 冷剂制冷法（冷凝分离法）混合制冷法（透平膨胀机制冷 与冷剂混合法）固体吸附法,轻烃回收的主要方法,轻 烃 回 收,1.固体吸附法 利用固体吸附剂（主要为活性炭）对各种烃类的吸附量不同，从而使天然气中各组分得到分离。这种方法用于湿气中回收较重烃类，且处理气量较小（60104m3/d）及较贫的天然气液烃含量为1340mL/m3（气），以达到吸附原料气中的水及液烃，使原料气露点满足管输要求。这类装置流程简单，不需要特殊的材料和设备，但再生能耗大，生产成本高，轻烃收率低，很少使用。,轻 烃 回 收,2.油吸收法 油吸收法是利用天然气中各种组分在吸收油（如石脑油、煤油或柴油）中的溶解度不同，而使不同烃类得以分离的方法。该法在20世纪5060年代得到了广泛的应用，至今仍有装置在运行，特别是对于石油炼制工业中的石油裂解气的分离具有优势。吸收油一般采用石脑油、煤油或柴油。吸收油相对分子质量越小，轻烃收率越高，但吸收油蒸发损耗越大。因此，当要求已烷收率较高时，一般应采用相对分子质量较小的吸收油。根据吸收温度不同，油吸收法分为常温吸收、中温吸收和低温吸收法。常温吸收的温度一般在30左右，以回收C3+轻烃为主；中温吸收的温度为-20以上，C3收率为40%左右；低温吸收的温度在-40左右，C3收率一般为80%90%，同时可回收35%50%的C2。,轻 烃 回 收,油吸收法的主要设备有吸收塔、富油稳定塔和富油蒸馏塔。若为低温油吸收法，还需增加制冷系统。在吸收塔内，吸收油与天然气逆流接触，将气体中大部分丙烷、丁烷及戊烷以上烃类吸收下来。从吸收塔底部流出的富吸收油(简称富油)进入富油稳定塔中脱出不需要回收的轻组分如甲烷等，然后在富油蒸馏塔中将富油中所吸收的乙烷、丙烷、丁烷以及戊烷以上烃类从塔顶蒸出。从富油蒸馏塔底流出的贫吸收油(简称贫油)经冷却后去吸收塔循环使用如为低温油吸收法，则还需要将原料气与贫油分别冷冻后再进入吸收塔中。此法的优点是系统压降小允许采用碳钢，对原料气预处理没有严格的要求，整套装置处理量较大。由于工艺系统复杂，生产成本高，同时，随着科学技术及装备的进步以及人们对轻烃回收率的高期望值，油吸收法已被更为合理的低温分离法所取代。,轻 烃 回 收,3.低温分离法 也称为低温冷凝法，利用天然气（伴生气）中各组分冷凝温度不同的特点，在逐步降温过程中，将沸点较高的烃类冷凝分离出来。按照提供冷量方式的不同，分为冷剂制冷法、自制冷法（直接膨胀制冷法）和混合制冷法等。按冷冻深度的不同，冷凝分离法可分为浅冷（-20左右）和深冷（-100）两种。该法的特点是需要提供较低温位的冷量使原料气降低温度，该方法具有工艺流程简单、运行成本低、轻烃回收率高等优点，目前在轻烃回收技术中处于主流地位。,轻 烃 回 收,1)冷剂制冷法冷剂制冷法分为吸收式制冷和压缩式制冷两种。吸收式制冷的特点是直接利用热能制冷，目前在轻烃回收中应用很少；压缩式制冷是一种相变制冷，即利用液体冷剂气化成气体时的吸热效应制冷。通常根据被分离气体的压力、组分及分离要求，所选择的制冷介质有氨、氟里昂、丙烷或乙烷，也可以采用多种制冷介质配合使用。由于环保因素，氟里昂已经被逐渐淘汰，氨也只在一批老轻烃装置中使用。由于制冷剂丙烷可以有轻烃装置自行生产，且其制冷系数大，制冷温度一般可以达到-35-30，在新建设的装置中基本都采用丙烷制冷法。,轻 烃 回 收,冷剂制冷法的优点是天然气冷凝分离所需要的冷量由独立的外部制冷系统提供，制冷系统所产生冷量的多少与被分离天然气本身无直接的关系。该法制冷量不受原料气贫富程度的限制，对原料气的压力无严格要求，装置运行中可改变制冷量的大小以适应原料气量、原料组成的变化以及季节性气候温度的变化。在我国，大多数浅冷装置都采用丙烷制冷法。,轻 烃 回 收,2)膨胀制冷法 膨胀制冷法应用的前提条件是原料气与外输干气是否有一个较高的压力差可以利用，其核心是通过膨胀机将气体的压力能转化为机械能并产生冷量。膨胀机的膨胀过程热力学上近似于等熵膨胀过程。膨胀制冷法的特点是流程简单、设备数量少、维护费用低、占用地少、适合于原料气很贫的气体。我国采用单纯的膨胀制冷工艺(ISS)轻烃回收装置，规模一般较小，且都采用中低压膨胀机，膨胀比较小，制冷温度一般仅能达到-20-60，也有部分装置制冷温度达到-70-86，为了获得更大的轻烃收率，或者有更高的原料气压力资源利用时，可采用多级膨胀工艺(MTP)，以满足更低的制冷温度要求。膨胀机制冷法的典型装置是四川中坝的30104Nm/d膨胀机制冷分离装置，其膨胀机出口温度达-90。,轻 烃 回 收,3)复合制冷法 复合制冷法采用两种或两种以上的制冷方式进行轻烃回收，其目的是最大限度地从天然气中回收轻烃。由于所要求的温度更低，一般用单一的制冷方法很难达到，用膨胀机制冷能达到温度要求，但是由于膨胀机的带液温度，对富含重烃的天然气(富气)仍不适应。这时往往采用复合制冷法，即冷冻循环的多级化和混合冷剂制冷法以及膨胀机加外冷的方式来实现。目前，轻烃回收工艺上应用最多的是外加冷剂循环制冷作为辅助冷源，膨胀制冷作为主要冷源，并采用逐级冷冻和逐级分离冷凝液体的措施来降低冷量消耗和提高冷冻深度，以达到较高的冷凝率，最大限度的回收天然气中的轻烃。,轻 烃 回 收,复合制冷法的优点：装置的运转适应性较大，即使在外加冷源系统发生故障时，装置也能保持在一定的收率下继续运行；复合制冷法中外加制冷系统比制冷剂制冷法要简单、容量小，外加制冷系统仅仅须解决高沸点烃类的冷凝问题，复合制冷法所组合的流程不仅可以提高丙烷的收率，还能为回收乙烷的装置提高乙烷的回收率，同时还可大大减少装置的整体能耗。因此，人们普遍认为在处理油田气时，设计冷剂循坏制冷作为辅助冷源是种很好的技术方案。国内采用冷剂制冷法与膨胀机制冷法相结合的复合制冷法流程的典型示例是中国石油吐哈分公司丘陵采油厂的120104Nm/d天然气处理装置。,轻 烃 回 收,轻 烃 回 收,深冷分离法 深冷分离法是将天然气冷却到很低的温度，一般在-100左右，分离回收轻烃的方法。天然气制冷一般采用：膨胀机制冷、冷剂制冷、冷剂与膨胀机联合制冷、热分离机制冷、节流阀制冷等方法。深冷工艺方法的选择，基本原则：在考虑原料气的压力、组成、厂址条件基础上，力求提高凝液回收率、产品质量，达到节约工程造价，减少一次性投资，以获得较高的经济效益。一般情况下以回收C2、C3为主的轻烃回收装置，多采用冷剂循环制冷作为辅助制冷工艺，这样可以将重烃先行冷凝分出，使进膨胀机的气流变贫，这样不仅会降低膨胀机的带液量，且有利于降低膨胀机的制冷温度从而使轻烃冷凝率得到提高。,对于深冷工艺装置，为满足工艺对冷量的要求，采用膨胀机制冷工艺，原料气预冷后是先膨胀后增压还是先增压后膨胀，残余气是采取冷循环还是直接外输，低温液如何有效利用等都要从系统流程出发进行总体考虑，选择合适的工艺方法，使膨胀机达到比较合适的膨胀比，工艺装置操作平稳可靠，并取得尽可能低的制冷温度和尽可能高的产品收率。,轻 烃 回 收,以春晓气田陆上终端天然气轻烃回收工艺为例：春晓终端原料气进站压力：5 000kPa(g)，进站流量：760l04Nm3/d，温度：夏季最高29.2，冬季1.8，干气出界区压力2 000kPa(g)。春晓终端由于进厂原料气压力较高(5 000kPa)，气量比较稳定，有足够的压差可供利用；外输气压力较低(2 000 kPa)，主要回收C3及以上轻烃，采用单级一次膨胀机制冷就可达到适宜的冷凝分离压力和低温(-77.2)，膨胀比为 2.74，无需冷剂制冷，故采用浅冷的节流阀和深冷膨胀机制冷相配合的工艺技术。浅冷的节流阀满足外输天然气管输露点要求，深冷的膨胀机制冷满足回收原料天然气中轻烃的要求，丙烷收率可达98%以上。,轻 烃 回 收,春晓终端深冷分离工艺图,轻 烃 回 收,春晓终端深冷分离工艺流程为：干燥净化后的原料气经冷箱初步冷却后，进入低温分离器分离出气相和液相。低温分离器液相节流至-45左右，在冷箱与热介质换热至3.9，进入脱乙烷塔中部。在脱乙烷塔进行充分传热传质后，塔顶气相进入冷箱换冷后进入脱乙烷塔回流罐，脱乙烷塔回流罐液相作为塔顶回流进入脱乙烷塔顶部，脱乙烷塔回流罐气相进入冷箱换冷至-81左右，节流后温度降至-92.3进入吸收塔顶部作为吸收剂。低温分离器气相进入膨胀压缩机膨胀端膨胀温度降至-77.2，进入吸收塔底部，气液相在塔内充分接触并换热传质塔顶气相(-86.8)进入 冷箱与热介质换热至25.8，进入膨胀压缩机增压端增压至2.4MPa，再经冷却器冷却后作为产品天然气外输。,轻 烃 回 收,吸收塔塔底液(-77.8，1.8MPa)经塔底泵增压至2.96MPa后，进入冷箱与热介质换热至-5.6后进入脱乙烷塔上部。脱乙烷塔底部液相(101.6，2.77MPa)一部分进入分馏单元，一部分经脱乙烷塔再沸器加热后返回脱乙烷塔。优化后的深冷分离工艺，不仅保证了C3产品的纯度，而且提高了C3收率。通过膨胀制冷及甲烷乙烷的蒸发使温度降低至-86.8，C3收率可高达98。与液体过冷工艺(LSP工艺)相比，无需冷剂辅助制冷，可以节约能量930kW左右，并且减少了1台丙烷压缩机及辅助制冷、循环设施。春晓终端采用优化的深冷分离工艺，与液体过冷工艺(LSP工艺)相比，可以节约能量930kW，不需冷剂辅助制冷，丙烷收率提高23个百分点。春晓终端自2005年l1月份投运以来，装置运行平稳，各项产品质量达到设计要求。,轻 烃 回 收,轻烃回收新技术 国内外近 20多年已建成的轻烃回收装置大多采用低温分离法，该方法的发展推动和促进了轻烃回收工艺的进步。但总体来说能耗高、收率低仍然是制约轻烃回收工艺发展的重要因素。近年来对轻烃回收工艺的研究也主要是围绕这两方面开展，同时开发利用了一些新技术和新工艺。当前，国内外已开发成功的轻烃回收新技术有：直接换热(DHX)技术、膜分离、轻油回流、涡流管、变压吸附技术(PSA)等。这些新技术最主要的优势还是表现在节能降耗和提高轻烃收率两方面，它们代表了轻烃回收技术的发展方向。,轻烃回收新技术,1.直接换热(DHX)吸收法 在单级膨胀机制冷工艺(ISS)中和低温分离器后接入DHX吸收塔，将脱乙烷塔回流罐的液经过换冷、节流降温后,进入DHX塔顶。用以吸收低温分离器进塔气体的C3+组分，从而提高C3+回收率。实践证明，在ISS装置改造成DHX后，C3+的回收率可由72提高到 95，而改造投资极小。,轻烃回收新技术,巴基斯坦 TAY和SIN两个凝析气田原轻烃回收工艺流程冷油吸收工艺 经过MDEA法脱二氧化碳和TEG法脱水的天然气(二氧化碳含量由6.2%降到l.5%，水含量降到1.104kg/104m3。)进人冷箱预冷，温度降到-19；再经丙烷辅助制冷，温度降到-26，压力由5.5MPa节流到4.12MPa，温度再降到-34进入分离器。液相进入冷箱回收冷量后与吸收塔底来的液体混合后进人脱 乙烷塔，气相则进人吸收塔底部。采用丙烷辅助制冷为脱乙烷塔顶部提供冷量脱 乙烷塔顶部气体在2.34MPa、-31时进入冷箱回收冷量再增压外输。,轻烃回收新技术,脱乙烷塔底液相进人液化气塔精馏，塔顶生产的液化气冷却到40进储罐储存并外运。塔底生产轻油，经冷却后一部分进人储罐储存并外运，另一部分经泵增压、冷却后与吸收塔顶气体混合后再经丙烷辅助制冷冷却到-34.4进人分离器。轻油回流比为6。分离器分出的气相经冷箱回收冷量后增压外输，分离器的液相部分组分大都为轻油，经泵增压后进人吸收塔顶部。在吸收塔内，顶部的液相和底部的气相进行充分的质量和能量交换，将气相中的液化气吸收到液相中，达到回收液化气的目的(这种工艺即为冷油吸收法)。丙烷的收率可超过93%。工艺过程的制冷温度达到-35即可。,轻烃回收新技术,该方法的优点是制冷温度较高，工艺设备、管线、阀门造价较低。缺点是有3个工作点需要丙烷辅助制冷，丙烷机组制冷负荷较大，能耗较高，同时燃气驱动的丙烷机组设备投资较高。具体的轻烃回收工艺原理流程图见下页。,轻烃回收新技术,冷油吸收工艺轻烃回收工艺原理流程图,轻烃回收新技术,改进工艺直接换热吸收法 针对冷油吸收法能耗高、投资高的缺点，制定了一新方案：其可以保证丙烷的收率达到93%，将耗能高的丙烷辅助制冷+节流阀制冷系统和TEG脱水系统，用节能的透平膨胀制冷系统和分子筛脱水系统代替，即用直接换热吸收法代替冷油吸收法，使工艺流程简化、装置能耗降低、投资减少。新方案如下：经过MDEA法脱二氧化碳的天然气(二氧化碳含量由6.2%降到l.5%)进入分子筛脱水系统，水露点达到-80以上，再进入冷箱预冷，温度降到-17，进人分离器，气相压力经膨胀由5.7 MP降到1.62 MPa，温度降到-64进人吸收塔底部液相进入冷箱回收冷量后进入脱乙烷塔中部，来 自吸收塔底部的液相经增压后进入脱乙烷塔顶部。脱乙烷塔底液相进人液化气塔精馏，塔顶生产的液化气冷却到 40进储罐储存并外运。塔底生产轻油。,轻烃回收新技术,脱乙烷塔顶气相进入吸收塔塔顶换热器与吸收塔顶气相换热，经冷却后进入 吸收塔顶部。在吸收塔内，顶部的液相和底部的气相进行充分的质量和能量交换，将气相中的液化气吸收到液相之中，达到回收液化气的目的。这种工艺叫做直接换热吸收法。丙烷的收率同样可超过93%。工艺过程的制冷温度达到-35即可。新方法的优点：在于取消丙烷辅助制冷机组，增加节能设备膨胀机，同时部分增加外输压缩机功率，使处理装置总体能耗降低，总体工艺设备投资也相应降低。即：工艺流程简单、装置总能耗较低、装置总投资较低。缺点：制冷温度相对较低，工艺设备、管线、阀门造价较高。,轻烃回收新技术,针对巴基斯坦两个气田的应用情况，得出以下结果：直接换热吸收法回收天然气中丙烷同样能达到冷油吸收法所能达到的高收率；直接换热吸收法工艺流程较为简单；直接换热吸收法装置总能耗较低，总能耗减少22%以上，节能效果明显；直接换热吸收法装置总投资较低，较冷油吸收法减少30%以上。直接换热吸收法是一种较为先进的液化气回收方法，对特定的天然气组分，可借鉴推广。针对具体的凝析气组分，回收液化气方案应经多方案比较确定，根据具体的组分，回收液化气时采用直接换热吸收法比冷油吸收法有明显的。,轻烃回收新技术,2.冷油二次吸收轻烃回收工艺 根据长庆油田伴生气特点，在冷油一次吸收工艺基础上，开发了冷油二次吸收工艺，应用于安塞油田杏河轻烃回收工程。该工艺操作灵活、产品收率高，理论计算收率约95%，实际运行可根据站场需要灵活调整，收率在60%90%。装置自2006年l0月投产后运行至今，达到了设计指标，效益明显。,轻烃回收新技术,王十八站冷油一次吸收工艺轻烃装置自2004年投产以来取得了良好的经济效益，但还存在一些问题，主要表现在当进料组分、流量变化时吸收脱乙烷塔可能因进料不稳定存在操作困难，塔顶干气质量波动，有时会携带一定重烃产品，造成了收率的降低。杏河轻烃回收装置的原料气不仅是集油站的大罐气，还有原油稳定气和井场套管气，因此原料气不仅量不稳定，且组分也变化很大，三种气的C3及以上烃组分的潜含量不同，气量波动大，要求加工工艺灵活，设备操作弹性大。因此，我们研究开发了冷油二次吸收工艺，工艺流程如图所示。,轻烃回收新技术,冷油二次吸收工艺流程图,1原料气；2干气；3冷箱；4 JT阀；5吸收脱乙烷塔；6蒸发器；7吸收塔；8空冷器；9,13重沸器；10换热器；11脱丁烷塔；12液化气；14稳定轻油；15溶剂循环泵,轻烃回收新技术,冷油二次吸收工艺流程：2.0MPa、30的伴生气常温脱掉游离水后，进入冷箱与干气换热后温度降到20，然后经节流后降压至1.6MPa，温度降至15进入脱乙烷塔，与来自吸收塔底经过冷冻后温度为-7的吸收油逆流接触，天然气中大部分C3、C4组分被吸收。脱乙烷塔顶 12的干气与脱丁烷塔底的稳定轻烃一起冷冻到-20进入吸收塔二次吸收，将干气中可能携带的少量C3组分再次吸收，确保干气质量。脱乙烷塔底液烃自压进入脱丁烷塔，脱丁烷塔顶液化气空冷后自压去产品罐区。塔底稳定轻烃一部分作为产品直接去产品罐区，一部分作为吸收剂冷冻后进入吸收塔吸收，然后进入脱乙烷塔继续作为吸收油循环。,轻烃回收新技术,该工艺将脱丁烷塔底的产品(稳定轻烃)的一部分与脱乙烷塔顶的干气一起进入蒸发器冷冻到-20左右，进入二次吸收塔，将干气中可能携带的重烃彻底吸附下来，保证了干气质量，从而提高了产品收率。将吸收塔底的低温吸收油再次增压后继续进入脱乙烷塔，完成对干气的一次吸收。这样从根本上保证了干气的外输质量，解决了由于各种因素导致的产品质量波动，收率低问题。实践证明，该工艺开发是成功的，具有流程简单、操作条件缓和、生产运行便利、C3收率高等特点，尤其是在小规模油田伴生气的回收利用方面，有着良好的市场应用前景。,轻烃回收新技术,3.膜分离技术 近年在国外膜分离技术应用于气体分离有较大发展。用于气体分离的膜材料按材质大致分为多孔质膜和非多孔质膜，它们的渗透机理完全不同。多孔质膜分离是依靠各种气体分子渗透速度的不同达到分离目的；而非多孔质膜分离属溶解扩散机理，气体渗透过程分为三个阶段：气体分子溶解于膜表面；溶解的气体分子在膜内扩散、移动；气体分子从膜的另一侧解吸。目前轻烃回收包括其它气体分离上常用的是非多孔质膜。美国GRACE公司在德克萨斯州用膜分离装置处理 一口3次采油的高含重烃，压力为3.45MPa，处理量为3.48104m3/d，轻烃收率C3+97。膜分离技术在轻烃回收方面的应用具有很好的发展前景。,轻烃回收新技术,国内石油石化行业已在岳阳石化、石家庄炼油厂、荆门石化、哈尔滨炼油厂等近40家厂家成功应用此项技术，丙烯回收率均在95以上，经济和社会效益显著。在吉林石化、辽化、燕化等应用膜法乙烯回收系统9套，河南神马、齐化集团和宜化集团等应用膜法氯乙烯回收系统22套，在大庆炼化应用了膜法液化气回收系统，在天津石化和广石化PE脱仓气应用了膜法凝液回收系统，经济效益显著。膜技术在天然气轻烃回收领域里有较好的应用前景，轻烃收率高，能耗低，经济效益显著。据国外预测，气体分离膜将是2l世纪产业的基础技术之一。,轻烃回收新技术,膜回收基本原理和特点 膜回收基本原理 有机蒸气膜法回收系统主要采用“反向”选择性高分子复合膜。根据不同气体分子在膜中的溶解扩散性能的差异，在一定的压差推动下，可凝性有机蒸气(如丙烷、丁烷、重烃等)与惰性气体(如氮气、甲烷、氢气等)相比，被优先溶解渗透，从而达到分离的目的。膜回收工艺特点(1)C3以上组份回收率为60以上；(2)回收期短；,轻烃回收新技术,(3)无传动和转动部件；回收系统采用原系统提供的压力作为膜回收系统的推动力，不需额外增加动力源；(4)膜回收系统以原装置富甲烷气流为原料气，渗透气为富轻烃气返回装置增压压缩机人口尾气为进一步处理的甲烷气流；(5)膜回收系统采用撬装式结构，占地面积小；(6)操作简单，维修保养容易。膜回收工艺技术要求(1)气体来源：原装置干气(出口气)；(2)冷量有一定的富余；(3)压缩机有余量。,轻烃回收新技术,膜回收工艺流程简图,轻烃回收新技术,由此可知：膜回收工艺投资效益显著。通过三套装置的物料衡算得知，年可多产烃4000多吨，有较好的经济效益，投资少见效快，投资回收期短。膜组件的使用寿命可长达58年。膜系统所选用分离膜为高分子复合膜材料，分离机理为溶解/扩散机理，膜组件不能再生，亦无需反冲洗。其膜组件的使用寿命，可达58年。膜系统可以适应-2040温度范围内操作，原料气温度变化不会影响到膜系统性能。膜系统无需增加额外动力源。膜系统推动力为压力差，以原干气压力为推动力，渗透气返到压缩机入口，无需增加额外动力源。渗透气温度略有下降，但因压力下降较多，不会在渗透侧结液。膜回收系统为一体化撬装设备。分现场部分和控制部分，控制部分可以单独上工控机，亦可并入DCS系统。,轻烃回收新技术,4.其它方法1)涡流管技术 涡流管技术早在20世纪30年代国外就对其进行了研究，但直到80年代才用于回收天然气中的轻烃。由于涡流管具有结构紧凑、体积小、重量轻、易加工、无运动部件、不需要吸收(附)剂、无需定期检修、成本低、安全可靠、可迅速开停车、易于调节和C3+收率高等优点，故国外已将涡流管技术用于天然气轻烃回收，特别是对边远油气田具有其它方法难以取代的使用价值。天然气靠自身的压力通过涡流管时被分为冷、热流股，构成一个封闭的能量循环系统，可有效回收天然气中的液烃，脱除天然气中的水分，从而获得干燥的天然气。涡流管主要用于天然气压力在0.91.5MPa的装置。,轻烃回收新技术,2）轻油回流 轻油回流是利用油的吸收作用，通过增加1台轻油回流泵将液化气塔后的部分轻油返注入蒸发器之前，提高液化率。这一方法增加了制冷系统的冷负荷，但与提高分离压力相比所需的能耗较低，对外冷法工艺不失为一种简单有效的方法。研究表明，轻油回流主要用于外冷浅冷工艺，且在较低压力下的经济效益比在较高压力下显著。,轻烃回收新技术,3）PSA技术(变压吸附法)这是一种气体分离技术，主要用气体分离、回收或精制(C3组分的回收，甲烷气体产品纯度可达9599.9)。优点：投资和操作费用远小于深冷法，工艺流程短、操作压力低(0.10.6 MPa)、无污染、无设备腐蚀、吸附剂寿命长、操作弹性大、易起动和自动化程度高，而最主要的是节能降耗显著。,轻烃回收新技术,谢谢大家！,