《宫明龙板带材工艺》PPT课件.ppt

板带材生产,常规生产工艺,板带产品特点、分类及技术要求,1.外形特点：扁平、宽厚比大、表面积大。2.使用特点：（1）包容覆盖能力强（做容器）；（2）可任意裁剪、弯曲、冲压、焊接;（3）利用其为原料生产型钢、钢管。3.生产特点：（1）平辊（带辊型）轧出，调整方便，易自动化；（2）形状简单，可成卷生产，易实现连轧。（3）轧制压力很大，轧机设备复杂，控制技术困难。,一、板带产品的外形、使用与生产特点,板带钢：钢板和带钢的总称。,第一章 概 论,二、板带钢的分类及技术要求,1.板带钢的分类,（1）按厚度分类,国标规定,厚度3mm,厚度3mm,薄板,厚板,厚度大于60mm,厚度为2060mm,厚度为4.020mm,厚度为0.24mm,厚度小于0.2mm,特厚板,厚 板,中 板,薄 板,极薄带,习惯上,中厚板,（2）按产品宽度分类（带钢）窄带钢：宽度小于600mm；宽钢带：宽度不小于600mm。（3）按用途分类 造船板、锅炉板、汽车板、镀层板（镀锡、镀锌）、电工钢板、深冲板、焊管坯、耐酸耐热板等。（4）按钢种分类 合金钢、低合金钢、不锈钢、碳素钢等。,三、对板带材的技术要求,1.尺寸精度 板带钢尺寸精度包括厚度、宽度、长度精度。尺寸精度主要是指厚度精度，因为它不仅影响到使用性能，而且在生产中难度最大。,尺寸精度要求高,2.板型,板型要平坦，无浪形瓢曲。由于板带钢既宽且薄，对不均匀变形的敏感性又特别大，所以要保持良好的板形就很不容易。板带愈薄，其不均匀变形的敏感性越大，保持良好板形的困难也就愈大。显然，板形的不良来源于变形的不均，而变形的不均又往往导致厚度的不均，因此板形的好坏往往与厚度精确度也有着直接的关系。,板 型 好,3.表面质量,钢板表面不得有气泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压入氧化铁皮等缺陷，因为这些缺陷不仅影响轧件的外观形象，而且往往破坏钢板的物理性能或成为产生破裂和锈蚀的缺陷源，成为应力集中的薄弱环节。,表面质量要好,4.性能,中厚板的性能要求主要包括机械性能、工艺性能和某些钢板的特殊物理或化学性能。对于重要用途的结构钢板，要求具有较好的综合性能，即除了有良好的工艺性能，甚至除了有一定的强度和塑性以外，还要求保证一定的化学成分，保证良好的焊接性能、常温或低温冲击韧性或一定的冲压性能，保证一定的金相组织及各向组织均匀性等。,性能要好,对板带技术要求归纳起来就是：,尺寸精确；,板形好；,表面光洁；,性能高。,11.2 板带材轧制技术的发展,1）技术发展的关键：降低轧制压力，使板带钢易于变形。2）途径：1.降低板带钢本身的变形抗力（减少内阻）;2.改变应力状态，减少应力状态影响系数，减少外摩擦等对金属变形的影响（减少外阻）。3.控制轧机的变形：增强和控制机架的刚性和辊系的刚性，采用厚度自动控制等技术控制轧辊的变形。,热轧板带材生产中厚板生产,1 轧机型式及其布置,中厚钢板轧机的命名：工作辊辊身长度命名 轧机所能生产成品的最大宽度是轧机规格尺寸减去200300mm。一、轧机型式 中厚钢板轧机型式有：二辊式、三辊劳特式、四辊式、万能式。,1 二辊可逆式轧机,优点：低速咬钢高速轧钢，具有咬入角大、压下量大、产量高。原料的适应性强，既可以轧制大钢锭也可以轧制板坯。,缺点：二辊轧机的辊系刚度较差，钢板厚度公差大。,适于生产厚规格的钢板，作双机架布置中的粗轧机座。,适用范围,2 三辊劳特式轧机,三辊劳特式轧机主传动示意图1-主电动机；2-飞轮；3-减速机；4-齿式联轴节；5-人字齿轮座；6-万向接轴；7-轧辊,由上下两个大直径辊和中间一个小直径辊所组成，上下辊为主动辊；而中辊可升降，为从动辊，靠上下辊摩擦带动。,轧机组成,轧制过程：由轧机的两个动作完成的。（1）利用中辊升降和升降台实现轧件的往返轧制；（2）利用上辊进行压下量调整，得到每道次的压下量。,优点,适用范围,用于生产4.020mm中板，或者作为双机布置中的粗轧机使用。,设备投资少、建厂快、轧机辊系刚度比二辊可逆式轧机大，因而生产的钢板精度也高些。,缺点,中辊直径小、从动，因而咬入能力较弱；轧机辊系的刚度还不够大，产品的产量和质量都差。,3 四辊可逆式轧机,四辊轧机电动机直接传动轧辊的主传动示意图 1-电动机；2-传动轴；3-接轴移出缸；4-接轴平衡装置；5-万向接轴；6-工作机座,V-H轧机的精轧机,万能式轧机轧制过程示意图,4 万能式轧机,二、中厚板轧机的布置,有三种：（）单机架布置（）双机架布置（主要布置形式）（）半连续或连续式布置,布置形式,单机架,单机架中厚板轧机，一个机架既是粗轧机，又是精轧机。采用单机架生产，只要按规程勤换辊，钢板表面质量是可以保证的。因此，有些新建厂因限于产量和投资，先采用单机架，预留第二架位置，将来扩建成双机架。,三辊劳特式轧机,二辊式轧机,四辊式轧机,淘汰,改造,单机架,双机架,双机架中厚钢板轧机呈纵列式布置，前一架为粗轧机，后一架为精轧机。优点：粗、精轧制道次分配合理、产量高；使进入精轧机的来料断面较均匀，质量好；粗轧可以独立生产，较灵活。,四辊式四辊式,二辊式四辊式,三辊式四辊式,组成型式,半连续或连续式,连续式中厚钢板轧机，用于大量生产薄而宽、品种单一的中厚板，不适合于多品种生产。因此，这种轧机未得到很快发展。,三、典型的中厚板车间简介,图 宝钢5000宽厚板轧钢车间,1-板坯二次切割线；2-连续式加热炉 3-高压水除鳞箱；4-精轧机；5-加速冷却装置；6-热矫直机；7-宽冷床；8-特厚板冷床；9-检查修磨台架；10-超声波探伤装置；11-切头剪；12-双边剪和剖分剪；13-定尺剪；14-横移修磨台架；15-冷矫直机；16-压力矫直机；17-热处理线；18-涂漆线,2 中厚钢板生产工艺,一般中厚板生产流程,一 原料,用于生产中厚钢板的原料有扁钢锭、初轧板坯、锻压坯、压铸坯和连铸板坯几种。原料尺寸的原则是：（1）原料的厚度尺寸在保证钢板压缩比的前提下应尽可能小。（2）原料的宽度尺寸应尽量大，使横轧操作容易。（3）原料的长度应尽可能接近原料的最大允许长度。,种类,尺寸,二、加热,加热炉的形式,连续式加热炉,室式加热炉,均热炉,推钢式加热炉,步进式加热炉,三、轧制,1 除鳞（1）除鳞的作用和方法 除鳞的作用是：去除板坯表面的一次和二次氧化铁皮。,高压水除鳞,立辊破鳞高压水除鳞,方法一,方法二,(2)除鳞机及其布置,用于去除一次氧化铁皮的除鳞设备通常装在离加热炉出炉辊道较近的地方，其设备为高压水除鳞箱。去除二次氧化铁皮的高压水集管设置在粗、精轧机前后。两套除鳞装置共用一个高压水源。在辊道的上下各设有两排或三排喷射集管，喷嘴装在喷头端部，喷嘴轴线与铅垂线约成515迎着板坯前进方向布置。上集管根据板坯厚度的变化设计成可以升降的形式。除鳞贯穿整个轧制过程中。,图 高压水除鳞装置示意图,粗轧阶段的主要任务：将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度并进行大压缩延伸。,2 粗轧（展宽轧制）,全纵轧法,综合轧制法,全横轧制法,角轧纵轧法,展宽的方法,（1）全纵轧法：定义：钢板的延伸方向与原料(钢锭或钢坯)纵轴方向相一致的轧制方法。适用范围：当原料的宽度稍大于或等于成品钢板的宽度时采用。特点：操作简单所以产量高，轧制钢锭时钢锭头部的缺陷不致扩展到钢板的全长上去（优点）。轧件始终沿着一个方面延伸，使钢中偏析和夹杂等呈明显的带状分布，带来钢板组织和性能的各向异性，使横向性能(尤其是冲击性能)降低。,（2）全横轧法：定义：钢板的延伸方向与原料的 纵轴方向相垂直的轧制方法。适用范围：用于板坯长度大于或等于钢板宽度时。特点：如果用初轧板坯作原料，那么由于初轧时轧件的延伸方向与厚板轧制时的延伸方向相垂直，因而大大地改善钢板的各向异性，显著改善钢板的横向性能。因此全横轧法经常用于以初轧坯为原料的中厚板生产。但由于受到钢坯长度规格数量的限制，调整钢板宽度的灵活性小。,（3）综合轧制法（横轧纵轧法）：首先纵轧12道次，平整板坯（成形或整形轧制），再将板坯转90进行横轧，将板坯宽度延伸至钢板所需宽度（展宽轧制），然后再转90进行纵轧（延伸轧制）。优点：板坯宽度不受钢板宽度的限制，比较灵活；轧件在横向有一定的延伸，改善了钢板的横向性能。缺点：轧件共有两次90旋转，因此使产量有所降低；并易使钢板成桶形，增加切边损失，降低成材率。板坯横向延伸率还不大，横向性能仍然偏低。,（4）角轧纵轧法（角轧法）定义：将轧件纵轴（长边）与轧辊轴线成一定角度送入轧辊进行轧制的方法。操作方法：控制其送入角在1545范围内变化，每一对角线轧制12道后即更换到另一对角线进行轧制。,图 角轧,轧件每轧制一道，其轧后宽度计算公式：式中 B1、B2轧制前、后钢板的宽度；该道次的送入角；该道的延伸系数。,B2=B1/1+sin2(2-1)1/2,角轧的优点：是可以改善咬入条件、减少咬入时产生的巨大冲击力，而且角轧时轧件和轧辊的接触宽度小于横轧，因而也使轧制压力减少，从而改善了板形、提高于产量。角轧纵轧法由于使轧件在纵、横两个方向上都得到变形，因而能改善轧件的各向异性。缺点：需要拨钢，因而使轧制周期延长，降低了产量，而且送入角及钢板形状难以控制，使切损增大、成材率降低，劳动强度大、操作复杂、难以实现自动化。适用范围：因此角轧纵轧法只用在用钢锭作原料的三辊劳特式轧机上。,3 精轧,主要任务,控制钢板厚度,板形,表面质量和性能,5 平面形状控制,平面形状控制：钢板的矩形化控制。在成形轧制和展宽轧制阶段，不能认为是平面变形（即无宽展变形），轧制中轧件在横向也发生了变形，并且变形是不均匀的，轧后钢板的平面形状不再是矩形。,分析,1、厚板轧制的特征与平面形状,厚板轧制过程可分成下述三个阶段：(1)第1阶段(成形轧制)：为了除去板坯表面清理等凸凹不平的影响，得到正确的板坯厚度，提高后面展宽轧制的精度，首先将板坯在长度方向上轧制14道次。(2)第2阶段(展宽轧制)：为了得到既定的轧制宽度，将板坯转动90，沿成形轧制时的宽度方向进行轧制。(3)第3阶段(精轧)：再一次转动90，回到板坯的长度方向，轧制到要求的厚度。,中厚板轧制过程,轧制过程中的平面形状改变 a-成形轧制后；b-展宽轧制后,轧制结束时的钢板平面形状 a-展宽比小，长度方向轧制比大；b-展宽比大，长度方向轧制比小,2 平面形状控制方法,（1）MAS轧制法(日本水岛平面形状控制系统Miznshims Automotic Plan View Patten Control System)（整形MAS轧制法）通过对轧制结束时钢板平面形状的定量预测来预防不良形状的出现，得到接近于矩形的平面形状。,控制原理,例如：(1)当预报的边部形状为凸形时，在成形轧制最后一道次的厚度调整中，要使板坯中心部分薄一些。,(2)当预报的边部形状为凹形时，在成形轧制最后一道次的厚度调整中，要使板坯中心部分厚一些。,凹形头尾部形状控制的MAS轧制原理,（2）狗骨轧制法(DBR法，Dog Bone Rolling),与MAS轧制法基本原理相同，即是在宽度方向变化延伸率改变断面形状，从而达到平面形状矩形化的目的。在考虑DB量(即轧件前后端加厚部分的长度和压下的量)时，考虑了DB部分在压下时的宽展。,区别,（3）差厚展宽轧制法,（4）立辊轧制法,（5）咬边返回轧制法,（6）留尾轧制法,（7）异形形状控制轧制,四 中厚板轧后精整,中厚板精整工艺的组成，一般随着轧制钢种的不同而不同。我国目前中厚板精整工艺组成，基本上是两种类型。A 以生产碳素钢、低合金钢为一大类。这一类中厚板生产车间，其精整工艺通常由轧后冷却，热状态矫直、翻钢板、划线、剪切、修磨、标志、分类包装等组成。B 对于除生产上述钢种外还生产中级、高级合金钢的中厚板车间，除需具备上述必不可少的工艺外还需设有热处理、酸碱洗、探伤等工艺处理。,1、中厚板热矫直,（1）矫直的目的：保证钢板的平直度符合产品标准规定。（2）矫直机的类型：中厚板的矫直设备可大致分为辊式矫直机和压力矫直机两种。,矫直机a-辊式矫直机；b-压力矫直机,9辊矫直机1-送料辊；2-下矫直辊；3-下支承辊；4-机架；5-导辊；6-上矫直辊；7-上支承辊；8-活动横梁；9-立柱；10-上盖；11-压下装置,（3）矫直的主要参数矫直温度：钢板温度过高，在冷床上又会产生新的瓢曲和波浪形。钢板温度过低，钢屈服强度上升，矫直效果不好，并且矫直后钢板的残余应力高，降低了钢板的性能。一般规定为600750之间。矫直压下量：压下量过小，曲率值满足不了变形要求。压下量过大，易造成新的弯曲。矫直道次：取决于矫直效果。道次太少钢板矫不平，道次太多影响轧制作业。一般为35道，多者7道。,（4）矫直缺陷及防止A 矫直浪型主要特征：沿钢板长度方向，在整个宽度范围内呈现规则性起伏的小浪形。产生原因：钢板矫直温度过高，矫直辊压下量调整不当等因素造成。处理方法：返回重矫或改尺。预防措施：严格控制矫直温度，正确调整矫直压下量。B 矫直辊压印主要特征：在钢板表面上有周期性“指甲状”压痕，其周期为矫直辊周长。,由于矫直辊冷却不良，辊面温度过高，使矫直辊辊面软化，钢板端部将矫直辊辊面撞出“指甲状”伤痕，反印在钢板表面上。对辊面有伤痕的部位进行修磨，钢板压印用砂轮打磨可处理掉。不喂冷钢板，并保证辊身有足够的冷却水，加强辊面维护。,产生原因,处理方法,预防措施,2、冷却,（1）冷却方式A 自然冷却：自然冷却指轧制终了后钢材在冷床上自然空气冷却。B 强制冷却：当冷床面积较小，或对钢材的机械性能或内部组织有一定的要求时，可采用强制冷却。强制冷却方法有：喷雾冷却，喷水冷却，缓慢冷却（2）冷床 A 滑轨式冷床B 运载链式冷床C 圆盘辊式冷床D 步进式冷床E 离线冷床,步进式冷床工作原理1-钢板；2-固定冷床梁；3-载运活动梁a-静止状态；固定梁与运载梁同高；b-载运梁将钢板抬起；c-载运梁逐步地运送钢板；d-载运梁下降，将钢板放在固定梁上；e-载运梁从冷床平面以下移回原位；f-载运梁上升与固定梁同高，重新处于静止状态,这种冷床具有以下特点：（1）钢板运送时，钢板与托架之间没有任何形式 的摩擦，因而钢板下表面不会产生划伤。（2）冷床的冷却面积对于各种不同宽度的钢板，均能得到充分利用。（3）托架是一个良好平面，因此，钢板冷却后平直度十分理想。（4）空气能通过托架上大量均匀而密布的孔眼，很好地流通，所以钢板冷却速度快。（5）钢板停留在固定托架和活动托架上的时间相 同，所以钢板冷却均匀。（6）钢板可前后运动，便于生产操作和调整。,3 翻板、表面检查及修磨（1）翻板机型式 翻板机的作用：为了实现对钢板上、下表面的质量检查。常见的翻板机的形式：曲柄式 工作原理：当曲柄转动时，两组托臂便发生转动并逐渐靠近，当继续转动时，两组托臂和钢板一起竖起来，保持到垂直面的另一侧约510时，钢板从托臂1翻到托臂2上。从此时开始，托臂便逐渐回到原来的位置。,带有曲柄连杆的翻板机 1、2两组杠杆；3钢板；4曲柄,4 划线与剪切,划线的目的：为了将毛边钢板剪切或切割成合格的最大矩形。划线时应注意以下几点：1)对用扁钢锭轧制的钢板，一定要合理地划出头部缩孔部位的长度，以便切尽。一般要求划在帽沿线下50mm处。2)对有缺陷的部位、厚度不合格部位，要尽量让开，不得划入成品尺寸范围。3)正常情况下，两侧边的划线宽度应基本一致。4)要考虑温度的收缩量。5)划线应依钢板形状而调整，力求获得最高成材率。划线的方法：人工划线，小车划线和光标投射等。,剪切机的任务：切头、切尾、切边、剖分、定尺剪切及取样。中厚板生产中常用的剪切机形式有：斜刀片式剪切机(通称铡刀剪)：斜刀片剪切机既适用于热状态也运用于冷状态钢板的剪切；对钢板厚度适应性强，40毫米以下的钢板均能剪切。圆盘式剪切机：常用来剪切钢板的侧边，也可用于钢板纵向剖分成窄条。园盘剪一般均要配有碎边机构。,斜刀片剪切机简图1-电动机；2-减速机；3-开式齿轮传动；4-离合器；5-曲轴；6-连杆；7-滑道；8-上刀架；9-下刀架,滚切式剪切机：滚切式剪切机是在斜刃铡刀剪的基础上，将上剪刃做成园弧型，如图所示。滚切式剪切机有双边剪和定尺剪两种类型。优点：切边整齐，剪刃间隙自动调整，自动快速更换上下刀片，具有激光划线装置，剪切过程由计算机自动控制。,滚切式剪切机剪切过程示意图1-起始位置；2-剪切开始；3-左端相切；4-中部相切；5-右端相切,剪切线的布置（1）中厚板圆盘剪切线（2）左、右纵剪布置的中厚板剪切（3）双边剪厚板剪切线（4）近接布置的联合剪断机厚板剪切线 火焰切割：厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。,5、钢板的标志和包装,根据国家标准GB247规定，中厚钢板每张都应有标志，部分钢板还应进行包装。（1）钢板标志的目的：防止钢板在存放、运输和使用过程中造成混乱，并保证按炉送钢制度的延续性，实现产品质量的可追溯性。,（2）钢板标志的形式和内容 钢板的标志的形式有：永久性的钢印：其钢印内容一般包括钢号、炉罐号、批号及专用印记。醒目的油漆喷印：其喷印内容一般包括钢号、炉罐号、批号、块号、生产单位和日期、检验标准号、钢板规格尺寸、商标及专用标志。如认可徽记等。涤纶标笺：近年来，有些中厚板厂为便于用户验收，在钢板侧边加贴涤纶标笺，得到推广。涤纶标笺上的内容包括钢号、批号和厚度。,（3）标志的位置 由钢锭直接轧制成的钢板，标志应在钢板的尾端；由钢坯制成的钢板，标志可在钢板的任意一端。标志应统一位置，建议钢印打在距钢板端部30-50mm、距左侧边100-300mm处，油漆喷印喷在距钢板端部50-100mm、距两侧边长度相等处为好，以便于用户验收，并规范化。,5 钢板的质量检验,对钢板进行质量检验的目的是验证钢板能否满足有关技术条件的要求，并正确评定其质量水平。检验的依据是国家标准、国有关的行业标准、国外标准、企业内控标准以及用户提出的技术协议等。,（1）内部组织检验（化学成分检验）在中厚板厂，一般情况下，对化学成分不进行检验。有特殊要求的钢板，可在坯料上取样，或在成品钢板上取样，进行化学成分的校对检验。试样的切取 一般情况下，试样是按轧制批号切取，个别情况须每块钢板切取试样。试样的种类、数量以及试验项目都应符合有关标准规定。,低倍组织检验 低倍组织检验，又叫宏观检验。它是以肉眼观察为主，也可以借助低倍率（不大于10倍）的放大镜观察金属的内部缺陷和组织结构。根据观察的情况，评定钢板的质量。在中厚板生产的检验中，通常采用断口法、酸浸法等进行低倍组织检验。断口法用于评定钢板中的缩孔痕迹、疏松、夹杂、分层、白点和岩状断口；酸浸法常用于检验钢板中的缩孔痕迹、疏松、裂纹、脱碳层、白点和偏析等。根据检验情况按有关标准，评定钢板的级别。,高倍组织检验 高倍组织的检验，也叫显微观察检验。它通常用来检验用于重要设备上的优质碳素结构钢板和低合金钢板的质量。高倍组织的检验的好处，就是可以更好地观察和评定微观组织、金属夹杂和非金属夹杂、白点、脱碳层和渗碳层深度、带状组织、游离渗碳体、奥氏体晶粒度、珠光体个铁素体的原始晶粒度等。,（2）力学性能和工艺性能检验 钢板的力学性能主要指静负荷试验中的屈服强度、抗拉强度、伸长率、断面收缩率、硬度和动负荷试验中的常温冲击、低温冲击、时效冲击等。工艺性能是指宽、窄冷弯效果。,（3）钢板的外形尺寸检验 钢板的外形尺寸是指其断面尺寸和外形尺寸，它主要包括：（1）厚度：一般用千分尺或各种测厚仪在距钢板边部不小于40mm处测量。（2）宽度：一般用钢卷尺测量。（3）长度：一般用钢卷尺测量。（4）切斜度：一般采用角尺或钢卷尺测量。（5）不平度：一般是将钢板自由地放在平台上，且不施加任何外力时，用米尺测量钢板与米尺间的最大距离。对钢板的外形尺寸测量及其判定应符合GB709及有关专业标准的规定。,（4）钢板表面质量检验 钢板表面质量，是以表面和断面缺陷的程度以及外形缺陷程度来表示的。钢板表面缺陷，按其来源有两大类，一是钢锭或钢坯本身带来的缺陷，称之为钢质缺陷；二是由钢锭或钢坯到成品的各工序操作不当和其他原因造成的缺陷，称之为操作缺陷。,（5）钢板内部缺陷的无损探伤 中厚钢板内部缺陷的无损探伤，主要采用压电超声波探伤和电磁超声波探伤方法。,热连轧带钢生产,1924年第一台带钢热连轧机投产以来，连轧带钢生产技术得到很大的发展20世纪60年代：可控硅供电电气传动及计算机自动控制等新技术的发展液压传动、升速轧制、层流冷却等新设备新工艺的利用，热连轧机的发展更为迅速现代热连轧机的发展趋势和特点：,第1、第2、第3代轧机特征参数,现代热连轧机的发展趋势和特点,(1)为了提高产量而不断提高速度，加大卷重和主电机容量、增加轧机架数和轧辊尺寸、采用快速换辊及换剪刃装置等，使轧制速度普遍超过1520m/s，甚至高达30m/s以上，卷重达45t以上，产品厚度扩大到0.825mm，年产可达300600万t但到最近，大厂追求产量的势头已见停滞，而转向节约消耗,提高质量方向发展。,现代热连轧机的发展趋势和特点,（2）当前降低成本，提高经济效益，节约能耗和提高成材率成为关键问题，为此而迅速开发了一系列新工艺新技术突出的是普遍采用连铸坯及热装和直接轧制工艺、无头轧制工艺、低温加热轧制、热卷取箱和热轧工艺润滑及车间布置革新等（3）为了提高质量而采用高度自动化和全面计算机控制,采用各种AGC系统和液压控制技术,开发各种控制板形的新技术和新轧机,利用升速轧制和层流冷却以控制钢板温度与性能,板带热连轧机生产技术,厚度精度由过去人工控制的0.2mm提高到0.05mm终轧和卷取温度控制在15 以内在工业发达国家中，热连轧带钢已占板带钢总产量的80%左右，占钢材总产量的50%以上，因而在现代轧钢生产中占着统治地位,板带热连轧机生产技术,现代板带热连轧生产中还出现了很多新技术，1997年以后日本开发了无头轧制技术，全面提高了产量、质量和成材率（如表）。随着薄板坯连铸连轧生产技术的发展，更多的新技术正在迅速产生和发展中,一、热连轧带钢生产,1、原料选择与加热2、粗轧3、精轧4、调宽轧制及自由程序轧制5、轧后冷却及精整6、热带连轧机工艺流程与车间布置7、连铸坯直接轧制工艺流程与车间布置,1、原料选择与加热,热连轧带钢用的原料主要是初轧板坯和连铸板坯由于连铸坯的优点，比初轧坯物理化学性能均匀，且便于增大坯重，故对热带连轧更为合适，其所占比重亦日趋增大，很多工厂连铸坯已达100%热带连轧机所用板坯厚度一般为50300mm，多数为200250mm，最厚达350mm,原料选择,近代连轧机完全取消了展宽工序，以便加大板坯长度，采用全纵轧制，故板坯宽度要比成品宽度大，由立辊轧机控制带钢宽度其长度则主要取决于加热炉的宽度和所需坯重,加热,板坯加热工艺及其所采用的连续加热炉型式，基本上与中厚板相类似，由于板坯较长，故炉子宽度一般比中厚板要大得多，其炉膛内宽达9.615.6m尽可能加大炉宽和炉长，扩大炉子容量。为了增加炉长，最好采用步进式炉，它是现代热连轧机加热炉的主流,加热,热装是将连铸坯或初轧坯在热状态下装入加热炉，热装温度越高，则节能越多。热装对板坯的温度要求不如直接轧制严格直接轧制则是板坯在连铸或初轧之后，不再入加热炉加热而只略经边部补偿加热，即直接进行的轧制,粗轧,热带轧制和中厚板轧制一样，也分为除鳞、粗轧和精轧只是在粗轧阶段的宽度控制不但不用展宽，反而要采用立辊对宽度进行压缩，以调节板坯宽度和提高除鳞效果。,粗轧,板坯除鳞以后，接着进入二辊轧机轧制（此时板坯厚度大，温度高，塑性好，抗力小，选用二辊轧机即可满足工艺要求）随着板坯厚度的减薄和温度的下降，变形抗力增大，而板形及厚度精度要求也逐渐提高，故须采用强大的四辊轧机进行压下，才能保证足够的压下量和较好的板形，为了使钢板的侧边平整和控制宽度精确，在以后的每架四辊粗轧机前面，一般皆设置有小立辊进行轧边如下图为几种典型轧机的粗轧机组布置形式示意图。热带连轧机主要分为全连续式、半连续式和3/4连续式三大类,粗轧,粗轧,因此各粗轧机架间的 距离须根据轧件走出前一架以后再进入下一机架的原则来确定，其数值一般如下:,粗轧,为了大幅度提高产量，广泛采用全连续式轧机全连续就是指轧件自始至终没有逆向轧制的道次半连续则是指粗轧机组各机架主要或全部为可逆式而言,全连续式,如图(a)，全连续式轧机粗轧机由56个机架组成，每架轧制一道，全部为不可逆式，大都采用交流电机传动优点：轧机产量可高达400600万t/年，适合于大批量单一品种生产，操作简单，维护方便缺点：设备多，投资大，轧制流程线或厂房长度增大,粗轧,为了减少粗轧机架，有的连续式轧机第一或第二架设计成下辊可以利用斜楔自由升降，借以实现空载返回再轧一道，以减少轧机的数目，可称为空载返回连续式轧机如图(b）所示，对一般连续轧机，空载返回再轧的操作方法只是当其他粗轧机架发生故障或损坏时才采用,粗轧,3/4连轧机的可逆式轧机优点：3/4连轧机较全连轧机所需设备少，厂房短，总的建设投资要少5%6%，生产灵活性稍大些缺点：可逆式机架的操作维修要复杂些，耗电量也大些。对于年产300万t左右规模的带钢厂，采用3/4连轧机一般较为适宜,粗轧,在粗轧机组最后一个机架后面，设有带坯测厚仪、测宽仪、测温装置及头尾形状检测系统，利用此处较好的测量环境和条件，以便作为计算机对精轧机组进行前馈控制为了减少输送辊道上的温度降以节约能耗，很多工厂还采用在输送辊道上安置绝热保温罩或补偿加热炉(器），或在轧件出粗轧机组之后采用热卷取箱进行热卷取等新技术,3、精轧,精轧机组的布置比较简单（6-7架），如图所示。带坯在进入精轧机之前，首先要进行测温、测厚并接着用飞剪切去头部和尾部，,无头轧制工艺与传统轧制工艺的比较图,精轧,无头轧制：在传统轧制机组上，将经粗轧后的中间坯进行热卷、开卷、剪切头尾、焊接及刮削毛刺，然后进行精轧，精轧后再经飞剪切断然后卷取,优点,1)无穿带问题，按一定速度及恒定张力进行轧制，不受传统轧法的速度限制，不仅可使生产率提高15%，而且提高厚度精度及改善板形，使成材率也提高0.5%1.0%2）无穿带、甩尾、瓢浮等问题，带钢运行稳定，可生产0.81.0mm薄带材3）有利于润滑轧制、大压下量轧制及进行强力冷却，为生产表面与性能质量好的板带创造了条件,轧后冷却及卷取,精轧机以高速轧出的带钢经过输出辊道，要在数秒钟之内急冷到600左右，然后卷成板卷，再将板卷送去精整加工,热带连轧机工艺流程与车间布置,工艺流程,该厂所用板坯最大重量30t,其尺寸为(150250)(5001600)(400010000)mm。热轧板卷厚度为1.212.7mm,宽5001550mm，最大单位宽度重量19.6kg/mm。采用3座步进式加热炉，其生产能力各为270t/h。采用大立辊轧机及高压水除鳞。轧机为3/4连续式，设有粗轧机4架(R1R4)，精轧机7架(F1F7)。,轧机主要技术性能见表,中小企业薄板带钢生产,薄带连续铸轧技术,薄板坯连铸连轧的新工艺,薄带连续铸轧技术 目前，世界各国正处于试验研究接近近成品形状薄带连铸的高潮。新日铁和三菱重工开发的世界首套带钢连铸机于1998年开始工业化试生产，钢水可直接铸成2-5mm，宽700-1330的不锈钢带，铸速20-75m/min，生产线长仅68.9m,13 冷轧板带生产,13 冷轧板带生产,