《善用现场IE书法》PPT课件.ppt

1,善用現場IE手法推動生產效率提高,塑造一個會流動的流水線,2,第一章節 工業工程（IE）活動概論,1.1 工業工程慨述,1.2 現場IE手法介紹,第二章節 程式分析與流程經濟原則,2.5 流程經濟原則,2.4 聯合作業分析,2.3 作業流程分析,2.2 產品工藝分析,2.1 程式分析概述,第三章節 動作分析與動作經濟原則,3.3 動作經濟原則,3.2 動素分析,3.1 動作分析(動作研究)概述,第四章節 作業管理與平衡生產線,4.2 平衡生產線,4.1 作業管理,綱 要,3,IE=Industrial Engineering=工业工程,公认的定义(美国工业工程师学会(AIIE)于1955年正式提出)：,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。,什么是工业工程IE?,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,人员物料设备能源信息,综合体系,利用,设计Design,改善Improve,设置Installation,专门的,数 学物理学社会科学,知识技术,期待的成果,规划设计评价改进创新,工学的,分析设计,原理方法,通过,PQCDS,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,4,生产系统,生产要素,人 财 物,投入,转换,产出,生产的财富,产品 服务,生产率=产出/投入,技术,管理,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,5,6,快,少,少,好,好,低,多,汇总分析,输入,生产过程,输出,汇总分析,决策,反馈（钱、性能、质量、规格、价格、处理等）,能源,产品,服务,损失,狭义IE,广义IE,研究开发,预测,定货,人 事物情報,供,产,销,品种,成本,品质,反应,质量,应用范围的定义,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,快,7,特点与研究的目标,生产系统,它追求的是系统整体的优化与提高,投入要素,有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,最佳效益,获得,研究、分析和评估,设计出系统整体,生产要素合理配置，优化运行,低成本、低消耗、安全、优质、准时、高效地完成生产任务,IE的核心,技术与管理有机地结合,以人为本,工业简化、专业化和标准化,系统优化技术,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,管理的职能,决策,组织,领导,协调,控制,工厂选址与系统设计,IE 的基本职能,工作研究与绩效评价,生产计划与管理,系统设计,作业测定,经济分析,工作研究,绩效评估,质量管理,物流管理,生产计划,库存管理,组织设计,能力分析与规划,管理信息系统,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,8,9,IE活动形式、特征分类,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.1工业工程慨述,定义,目的,特征,10,IE手法是将两者有机结合起来的原理和技术,硬件,围绕材料加工的制造技术(工艺)与设备;,软件,集成系统(人、材料和设备)的控制和管理,1.2 现场IE 手法介绍,以人的活动为中心以事实为依据用科学的分析方法对生产系统进行观察、记录、分析并对系统问题进行合理化改善最后对结果进行标准化的方法。,确掌握生产活动的实际状态,尽快地发现浪费、不合理、不可靠的地方,对生产活动的改善和标准化进行系统的管理,客观性,定量性,通用性,第一章节 工业工程（IE）活动概论,IE手法,把握现状,系统地、综合地、有计划地,而非凭经验和感觉,客观的判断,明确的标准,結果以图表数字形式,数据收集,定量的系统思考方法,谁都可以进行相同的判断,非局部次要问题,容易统一意见,容易理解,科学的统计方法,结果和过程都很可靠,问题说明简洁明了,潜在问题会逐渐浮现上来,从变化中发现规律性的东西,增强全员对品质与效率的责任感,应用,在短时间内检查工艺全过程,加深对工艺过程的理解,现场作业及管理人员使用分析,1.2 现场IE 手法介绍,第一章节 工业工程（IE）活动概论,11,12,IE手法的体系,设定标准时间,动作分析,程序分析,动作经济原则,作业测定,实施新标准，提高生产率，产生效益，持续这种循环，并对其进行客观公正的评价。,客观、公平、准确地确定工作时间标准,设定工作标准标准作业+标准时间+其它要求=工作标准,简化工作并设计更经济的方法和程序,流程经济原则,1.方法程序2.材料3.工具与设备4.环境与条件,作业研究,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.2 现场IE 手法介绍,2023/8/4,13,IE方法的分類,1.2 现场IE 手法介绍,IE方法的分類,第一章节 工业工程（IE）活动概论,1.2 现场IE 手法介绍,14,15,2.1.生產工程分析,所谓的工程分析就是依照工程顺序为了达成生产效果，把设备和人配置在连续生产线的作业区域内所安排的设计。,第二章節 程式分析與流程經濟原則,16,2.2、生產工程分析的必要性,（一）投入新产品的大量生产。（二）虽然是生产线生产，但经常更换形式，有 必要重新安排。（三）虽然使用批量生产，因生产量增加，有必 要改用生产线化。（四）现在实施生产线生产，由于产品一部分变 更，修正工程分析必要。（五）工序间的负荷不平衡，要改善生产线，其 工程分析的顺序或重点会改变其编排。,第二章節 程式分析與流程經濟原則,17,2.3、生产工程分析及编排要点,（A）装配顺序的考量。（B）时间的分析。（C）主生产线和副生产线串联。（D）必要条件的分析：a.优先顺序位分析 b.作业位置分析 c.设备限制分析（E）生产线平衡（Line Balance）,第二章節 程式分析與流程經濟原則,2.4.生产过程,生产过程,劳动过程,自然过程,准备过程,基本生产过程,辅助过程,生产服务过程,工艺工序,检验工序,运输工序,工 步,走 刀,操作项目,机动操作,机手并动操作,动 作,动作单元（动素）,工 序,手动操作,程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产 作业过程。动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。尤其对重复性简单劳动循环中，减少工时浪费、降 低劳动强度具有明显效益,第二章節 程式分析與流程經濟原則,18,19,四类成本改善方法,JIT精益生产、TQM全面质量管理、SCM供应链管理、6、MRP（ERP）,IE工业工程法、VA价值分析法、QC统计手法,2.4.生产过程四类成本改善方法,第二章節 程式分析與流程經濟原則,20,库存是万恶之源,观念上：库存是企业负资产,辛辛苦苦一年才有10%纯利。库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产,第二章節 程式分析與流程經濟原則,21,零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品,水平面,不良品,调整时间长,故障,能力不平衡,品质不一致,缺勤,点点停,计划有误,以下全是库存浪费,第二章節 程式分析與流程經濟原則,22,标准资料,标准时间设定方法,生产工艺标准,工序设定标准,效率计算标准,为标准成本计算提供数据,第二章節 程式分析與流程經濟原則,23,标准时间（Standard Time=ST）,标准时间5个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练 度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不 利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求 在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。,第二章節 程式分析與流程經濟原則,24,平衡生产（能力匹配）,8,A B C D E F G H I J,瓶颈,不平衡时的時間、损耗,10,10,8,11,9,9,10,10,11,8,生产能力?,第二章節 程式分析與流程經濟原則,瓶颈,25,生产潜在能力=各工序能力之和/工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.6,8,A B C D E F G H I J,瓶颈,10,10,8,9,9,10,10,8,11,11,第二章節 程式分析與流程經濟原則,26,流水线平衡率,线速160秒（客户需求）,线速(节拍)=运行时间/需要生产量=27900秒(7.75HR)/175台=159.4=160秒 流水线平衡度=1-【(最大值最小值)/整段平均时间】100%=1-【(15990)/1157/10】100%=40.4%,97,120,110,159,100,95,140,120,90,126,流水线生产效率?,第二章節 程式分析與流程經濟原則,27,流水线生产效率,流水线生产效率:各工序标准时间总和/线速人数(工程数)100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(16010)=1157/1600100%=72.3%,理论上能改善余度:(1-流水线生产效率)人数(工程数)=(1-72.3%)10=2.77人(工程数),第二章節 程式分析與流程經濟原則,28,不好的平衡,生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的时间，让最后一个工位没有余裕的时间,线速（客户需求）,第二章節 程式分析與流程經濟原則,29,向前边对齐的平衡,前面工程开始安排紧一点，只让最后一个工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。,线速（客户需求）,加入别的工作?,第二章節 程式分析與流程經濟原則,30,平衡改善对象：勉强、不足、不均,勉强（无理）：超过能力界限的超负荷状态不足（浪费）：勉强有能力，但未给能力不均給予充足的工作量的浪费,未達适量饱和状态不均；在超负荷和未饱和状态的状态（即差异状态）,第二章節 程式分析與流程經濟原則,31,瓶頸工序改善方法,在有效的使用现有劳动力、机械设备及材料情况下，短时间内获得优良品质的增产法或提升效率的方法。,第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化,第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,第四阶段新方法的实施,第二章節 程式分析與流程經濟原則,32,第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化,搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化,第二章節 程式分析與流程經濟原則,33,分解记录注意事项,动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写,第二章節 程式分析與流程經濟原則,34,摘要的思考方法和抓取方法,第二章節 程式分析與流程經濟原則,35,(1)5W1H方法提问技术,第二章节 程序分析与流程经济原则,第二阶段：1对每个项目明细化进行自问5WIH法,36,材料机械、设备道具（工具、夹具、计测器）设计配置动作安全整理整顿,2、同时进行以下9个自问：,第二章節 程式分析與流程經濟原則,37,作为着眼点与实施手段 在做什么?（5.What）如何做?（6.How）,3、应用动作经济性原则、流程经济性原则,第二章節 程式分析與流程經濟原則,38,第三阶段：新方法按ECRS原则展开,除去不要的项目明细（E）尽可能结合项目明细（C）将项目明细以好的顺序重编排组合（R）将重编排组合明细简单化（S）ECRS 4原则：取 消(Eliminate)、合 并(Combine)重排列(Rearrange)、简单化(Simplify),第二章節 程式分析與流程經濟原則,删 除,简 化,整 合,自动化,过量生产等待时间运输加工库存缺陷/失误重复转换方式检验协调,表格程序沟通技术流程区域问题,工作团队顾客供货商,乏味工作数据采集数据传送数据分析,(2)ECRS原则改善方向,第二章节 程序分析与流程经济原则,40,（3）产品工艺分析检查表,第二章节 程序分析与流程经济原则,41,注意点,将动作经济性原则、流程经济性原则 落实到具体作业上。经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器）写出书面改善方案与图纸 考虑借助他人的力量记录新方法的项目明细,第二章節 程式分析與流程經濟原則,42,如何设计流线生产线,第一步：设定产距时间(T.T)第二步：测出工序周期时间(C/T)第三步：多能工化及U形布置第四步：落实标准作业第五步：维持管理,第二章節 程式分析與流程經濟原則,43,第一步：决定产距时间,依订单或市场预测量生产,依据下单数量交期生产,依据产距时间生产,每月（日）市场订单的需求量,车间每月（日）的操作时间,计算产距时间（Takt TimeT.T）作业员每 月（日）的操作时间T.T 每月（日）市场订单的需求量,第二章節 程式分析與流程經濟原則,44,第二步：测出工序周期时间,制程时间（Process Time）PT人的时间（Human Time）HT机器时间（Machine Time）MT,制程时间（PT）人的时间（HT）机器时间（MT）重叠时间,周期时间（Cycle Time）C/T 指实际上平均每隔几秒钟，产出一个产品周期时间（C/T）制程时间（PT）批流量当批流量一个流时，则C/T=PT,第二章節 程式分析與流程經濟原則,45,第四阶段新方法的实施,使上司理解新方法使部下理解新方法要征求到安全、品质、产量、价格的相关者的认可。推进新方法工作，比较改善前后效果,一直使用到下一次的改善承认他人的功绩,第二章節 程式分析與流程經濟原則,46,发现总体工序不平衡的状态,过于细分或重复的工作,(2)发现工序问题点,产生浪费的工序,工时消耗较多的工序,停滞及闲余工序,减少,重排简化此工序,改进,合并,(1)准确掌握工艺过程的整体状态,工艺流程顺序,明确工序的总体关系,各工序的作业时间确认,程序分析（工程分析）,产品生产过程的工序状态,记录,分析,改善,物流过程,人的工作流程,以符号形式,反映工序整体的状态,有效地掌握现有流程的问题点,研究制定改善对策，以提高现有流程效率,有效的IE手法,第二章節 程式分析與流程經濟原則,47,(7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标,(1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者,(2)达到改善目的，开始前首先明确分析的目的,(3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题,(4)在现场与作业者和管理者共同分析,(5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析,(6)分析过程是思考改善方案,2.1程序分析概述,产品工艺分析,作业流程分析,联合作业分析,事务流程分析,人机作业分析,共同作业分析,工程分析,第二章节 程序分析与流程经济原则,48,2.1程序分析概述,材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态,材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态,对材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。,材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示,基本符号与组合,品检为主同时数检,数检为主同时品检,加工为主同时数检,加工为主同时品检,加工为主同时移动,第二道工序(工序号),A零件的第*道工序,机器人搬运,皮带搬运,男子搬运,毛坯的贮存,加工中临时停止,第二章节 程序分析与流程经济原则,49,2.2产品工艺分析,是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成品为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等待符号进行分类记录，并以线相连表述产品制造流程的方法。,产品工艺分析,通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录,发现产品流程的问题,并进行有效改善，消除不合理与浪费,第二章节 程序分析与流程经济原则,50,04,2.2 产品工艺分析,直列形,复合形,分歧形,合流形,第二章节 程序分析与流程经济原则,51,2.2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,1）制品的产量（计划、实绩）2）制品的内容、品质的标准3）检查的标准4）设备的配置5）流程的种类（分歧、合流）6）使用的原料,平面流向图,检查台,仓库,装入检查台,检查台,研磨机,切断机,第二章节 程序分析与流程经济原则,52,2.2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,第二章节 程序分析与流程经济原则,53,2.2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,第二章节 程序分析与流程经济原则,54,2.2 产品工艺分析,工艺流程的分析步骤,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,第二章节 程序分析与流程经济原则,55,2.2产品工艺分析,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,步骤5,步骤6,展开预备调查,制作工程流程图,观察测量记录,结果整理统计,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,平面流向图,检查台,仓库,装入检查台,检查台,研磨机,切断机,第二章节 程序分析与流程经济原则,56,2.3 作业流程分析,在现场活动中，现场经常有作业员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：(1)一人操作二台以上机械设备的情况(2)一人同时处理多个产品零件的情况(3)一人负责多道工序的情况作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分为“作业”“移动”“检查”“等待”四种工序。并以符号进行图表分析描述的分析手法.,定义、目的与用途,第二章节 程序分析与流程经济原则,57,2.3 作业流程分析,步骤1,步骤2,展开预备调查,绘作业流程图,作业流程分析步骤,第二章节 程序分析与流程经济原则,58,2.3 作业流程分析,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,展开预备调查,绘作业流程图,观察测量记录,结果整理统计,烘烤机,投入口,干燥机,作业台,作业流程分析步骤,第二章节 程序分析与流程经济原则,59,2.3 作业流程分析,步骤5,步骤6,寻求改善项目,计划实施比较,步骤7,成果之标准化,作业流程分析步骤,作业流程分析检查改善表,烘烤机,投入口,干燥机,作业台,第二章节 程序分析与流程经济原则,60,2.4 联合作业分析,1)通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作业负荷。2)调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配合理。,一人操作数台设备,多人共同进行一项作业,多人共享多台设备,联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间。并进行有效改善的方法。,目的,定义,范围,定义、范围与目的,第二章节 程序分析与流程经济原则,61,2.4 联合作业分析,作业类别与用途,联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备,第二章节 程序分析与流程经济原则,62,人-机作业分析,2.4 联合作业分析,将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：调查运转率低的原因；是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；决定人机系统的作业重点；研讨设备布局的依据。,第二章节 程序分析与流程经济原则,63,人-机作业分析改善表,2.4 联合作业分析,第二章节 程序分析与流程经济原则,64,2.4 联合作业分析,共同作业分析,分析的用途有以下两点：(1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。(2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。,多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。,第二章节 程序分析与流程经济原则,65,2.4 联合作业分析,共同作业分析改善表,第二章节 程序分析与流程经济原则,66,2.5 流程经济原则,流程路线的经济原则,第二章节 程序分析与流程经济原则,67,2.5 流程经济原则,流程路线的经济原则应用案例,第二章节 程序分析与流程经济原则,68,2.5 流程经济原则,人的作业流程的经济原则,第二章节 程序分析与流程经济原则,69,2.5 流程经济原则,生产线生产的经济原则,第二章节 程序分析与流程经济原则,70,3.1动作分析(动作研究)概述,对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法时采用的IE手法。,目的,(1)观察(生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动)与进行记录(2)对分析记录结果中的浪费进行改善(去除产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作)(3)对照“动作经济原则”进行动作改善；(4)重新编制作业方法,注意事项,从生产作业的全部因素入手;注意所用材料、工装夹具、机械及作业环境对作业方法的影响;通过定点、定容、定量方式进行,程序,打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准,最终提高作业效率,定义,第三章节 动作分析与动作经济原则,71,观察方法（按精度不同分）,3.1动作分析(动作研究)概述,第三章节 动作分析与动作经济原则,72,工作有效推进的动作,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,73,造成工作延迟的动作,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,74,动作本身不能推进作业,3.2动素分析,第三章节 动作分析与动作经济原则,75,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,76,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,77,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,78,作业配置原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,79,作业配置原则,3.3 动作经济原则,第三章节 动作分析与动作经济原则,80,作业管理与生产管理的职能关系,4.1 作业管理,作业管理,工序管理,生产管理,品质管理,设备管理,成本管理,作业的质量与效率是工序质量与效率的的前提条件,作业标准的可靠性水平直接影响品质水平,不进行完善的设备管理的话，作业管理则失去可靠性。,通过作业管理的稳定及不断改进才使与生产相关的全部管理得以实现并取得进步。,作业管理的水平直接影响控制着成本管理的水平，是成本管理的基础。,第四章節 作業管理與平衡生產線,81,明确的重要事项：,目的,定义,在一定标准工时范围内完成作业的标准作业方法。,保证实现产品的规定质量,重点,叙述确保产品质量的过程与方法，并以IE的全部手段确保作业的效率，最终成为全员参与的作业改善的评价与检讨的基准，从而不断地提升作业的质量与效率，降低成本。,明确品质检查的责任人与频率。,机械工装可靠，操作方法明确；,作业条件及方法步骤。,用料的质量稳定性(可靠性)；,设定标准时间及质量基准,出现不良及欠品时的处理方法,期望达到的效果,经过培训都可以实现同样的作业方法。,作业可以保证一定的作业质量及效率,作业方法合理，有助于提高熟练度。,作为标准时间设定与更新的基准,保证并提高作业的安全性。,成为生产计划的评价的基准资料。,成为作业改善的基准。,作业标准的编制,4.1 作业管理,第四章節 作業管理與平衡生產線,82,产品简图(或照片)；标准时间；作业顺序与步骤；安全注意事项；作业内容的重点及注意事项；质量检查的频率与责任人；需达到的品质基准。,因企业、产品、用途、目的不同而有很多样式，但无论怎样它都要使作业者在经过适当的培训后，达到作业标准所要求的方法、品质及效率。,需要的主要项目：,作业标准的样式,4.1 作业管理,第四章節 作業管理與平衡生產線,83,标准作业中应特别关注作业者的动作。,标准作业包括三个要素：标准作业的周期时间；一个标准作业周期中手工作业顺序；标准在制品的数量(WIP)。,定义：对周期性的人-机作业中有关人的作业动作程序进行标准化，,目的：消除复杂人-机作业的动作浪费，固化增值动作的程序。,生产现场在严格执行作业标准的同时，也有权力及义务对效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必须有数据证明确实优于现行方法。,切忌现场管理者凭感觉判断任意更改标准，那样只会给生产造成混乱，严重时影响到生产计划的按期完成。,标准作业,(S0),4.1 作业管理,第四章節 作業管理與平衡生產線,84,作业程序(SOP),作业顺序,周期时间,三要素以及其他信息,总的加工时间,整个产品的生产过程,加深作业员对SOP的理解,图与表合二为一,现场主管用于培训员工的文件,标准作业图表,4.1 作业管理,第四章節 作業管理與平衡生產線,85,工序的作业记录表,实际作业时的跟踪记录是有效核对实际作业效率与标准的一致性的重要手段。,无论是对于生产线还是个别加工位的生产效率，都可以通过跟踪记录单位时间的产量，有效验证标准时间的客观性与准确性。,作业记录,4.1 作业管理,第五章节 作业管理与平衡生产线,表10-3,86,作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。,生产管理板,4.1 作业管理,第四章節 作業管理與平衡生產線,87,Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法,第1、第2工序会比第3工序快25左右，,最慢,每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。,每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多,只能等29秒才拿到半成品,调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序,整个生产线的作业周期降低了4秒,工时损失也减少到13秒,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,88,l平衡生产线的意义,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,提高作业员及设备工装的工作效率；,减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)；,减少工序的在制品，真正实现“一个流”；,在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；,通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,l平衡生产线的计算要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,作业时间,工序,1,2,3,4,5,损失时间合计,作业时间合计,平衡损失率,平衡效率,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,89,1,2,3,4,5,（1）,首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自功化等工程方法与手段。,平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。,作业时间,工序,1,2,3,4,5,作业改善,作业时间,工序,作业改善压缩,平衡生产线的改善原则方法,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,90,作业时间,工序,1,2,3,4,5,（2）分担转移,0,5,10,15,20,将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。,作业时间,工序,1,2,3,4,5,0,5,10,15,20,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,91,1,2,3,4,5,（3）加人改变CT,增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。,1,2,3,4,5,1人,2人,作业时间,工序,作业时间,工序,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,92,1,2,3,4,5,（4）拆解去除,A,B,C,合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。,1,2,3,4,A,B,C,A,B,C,作业时间,工序,作业时间,工序,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,93,1,2,3,4,5,（5）重排,分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。,1,2,3,4,5,作业时间,工序,作业时间,工序,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,94,1,2,3,4,5,（6）作业改善后合并,1,2,3,4,作业时间,工序,作业时间,工序,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,95,(1)现状调查,装弹弓及胶的,子弹头涂油,螺丝包入底壳,螺丝包入底壳,插架接桥入底壳,胶的入底壳,打螺丝,外观检查,试电,1,2,3,4,5,6,7,生产线的平衡损失比较严重,作业分工过细，造成作业内容调整困难。,(2)现状分析：,1,2,3,4,5,6,7,平衡生产线改善案例,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,96,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,97,工序作业改善方案对策表,(3)改善方案及评价,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,98,（）改善实施确认改善前后各项产能指标比较,4.2 平衡生产线,第四章節 作業管理與平衡生產線,