《隧洞回填灌浆》PPT课件.ppt

水利水电工程施工质量通病防治导则,5 地基加固5.1 岩基地质构造处理5.2 灌注桩5.3 振冲碎石桩5.4 沉井5.5 高压旋喷桩5.6 强夯5.7 置换加固6 防渗与排水6.1 混凝土防渗墙6.2 高喷防渗墙6.3 振动板墙6.4 深层搅拌防渗墙6.5 防渗土工膜铺设6.6 排水管（孔）6.7 软基反滤材料及敷设（含天然合成材料）,提纲,7 灌浆7.1 浆液与造孔7.2 固结灌浆7.3 帷幕灌浆7.4 隧洞回填灌浆7.5 岸坡接触灌浆7.6 混凝土坝接缝灌浆7.7 钢衬接触灌浆7.8 压水试验及灌浆质量检查,5 地基加固 5.1 岩基地质构造处理,5.1.1 岩溶处理不彻底1 现象岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。2 主要原因岩溶充填物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。3 防治措施要点1）岩溶充填物清理应彻底并冲洗干净，必要时可采用人工清仓和高压水冲洗等措施。2）回填时应严格遵守回填操作规程。5.1.2 断层破碎带处理不彻底1 现象回填的混凝土与地层结合不紧密。2 主要原因1）裂缝充填物清理不彻底，冲洗不干净。2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。3 防治措施要点1）充填物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施。2）需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。,5.2.1 塌孔1 现象成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。2 主要原因1）泥浆质量差，或泥浆相对密度较小，起不到护壁作用；清孔换浆方法不当，破坏了孔壁。2）孔内泥浆高度不足或存在承压水，降低了泥浆压力。3）护筒埋置太浅，护筒以下孔壁坍塌。4）钻机选择不合理，如松软地层中采用冲击式反循环钻机；松散砂层中钻进时，进尺速度过快或停在一处空转时间过长，钻机转速快。5）冲击（抓）锥或掏渣筒倾倒，撞击孔壁。6）爆破处理孔内孤石、探头石等，药量过大。3 防治措施要点1）选择合适的钻孔机械；松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、高粘度、高胶体率的优质泥浆，或投入粘土，掺片石、卵石，低锤冲击，使粘土膏、片石、卵石挤入孔壁；灌后待凝24h再加深造孔。2）地下水位变化过大时，应采取垫土升高护筒，增大泥浆压力。3）应严格控制冲击（抓）锥冲程高度。4）爆破作业严格控制炸药用量。5）采用适宜的清孔换浆方法。,5.2 灌注桩,5.2.2 钻孔漏浆1 现象成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。2 主要原因1）遇到透水性强或有地下水流动的土层。2）护筒埋设过浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，护筒刃脚或接缝处漏浆。3）泥浆压力过高使孔壁渗浆。3 防治措施要点1）加大泥浆稠度或倒入粘土，慢速转动。2）回填土中投入片石、卵石，反复冲击，增强护壁。3）护筒下接缝处回填粘土，封闭接缝，稳定水头。4）必要时，采取孔下爆破挤密法，封闭漏浆通道。5.2.3 桩孔垂直度超标1 现象桩孔倾斜超过设计标准。2 主要原因1）钻孔中遇较大的孤石或探头石。2）在倾斜度的软硬地层交界处、岩层倾斜处，或粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进时，钻头所受的阻力不匀。3）扩孔较大，钻头偏离方向。4）钻机底座倾斜或产生不均匀沉陷。5）钻进压力过大，钻速过快，钻杆弯曲，接头不直。6）深孔施工时，未按规范要求进行孔斜控制。7）钻孔作业人员未按操作规范施工。,3 防治措施要点1）安装钻机时应使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡具和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正；孤石或探头石处理后，应对钻进设备进行校正。2）对较长主动钻杆，应在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水水龙头，使其沿导向架向下钻进。3）钻杆、接头应逐个检查，及时调整；发现主动钻杆弯曲，应及时调直或更换钻杆。4）在倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，低速钻进。5）回填片石、卵石，冲平后再钻进。6）加强孔斜控制，每钻进10m测量一次孔斜。7）对施工人员应进行岗位培训、考核。5.2.4 缩孔1 现象孔径小于设计孔径。2 主要原因1）钻头直径不符合要求。2）塑性土膨胀，造成缩孔。3）地层软弱。4）钻进速度过快，施工方法不当。3 防治措施要点1）钻孔前应检查钻头直径。2）采用上下反复扫孔的办法，以保证孔径。3）加大泥浆相对密度。4）在软弱地层回填片石、卵石，冲平后再钻进。5）钻进时控制钻进速度；仔细观察出渣情况，发现缩孔时，应及时采取回填反复冲击挤压措施。,5.2.5 孔底沉渣厚度超标1 现象成孔后，桩身底部沉渣厚度超过规范要求。2 主要原因1）清孔时泥浆不符合规范要求，清孔不彻底。2）清孔后下设钢筋笼和导管时间过长。3 防治措施要点1）清孔时，泥浆应符合规范要求。2）清孔后下设钢筋笼和导管时间应尽量缩短，若清孔后下设钢筋笼和导管时间过长，应二次清孔。3）认真清孔，清孔完毕后及时测量孔底沉渣厚度。5.2.6 钢筋笼放置与设计要求不符1 现象钢筋笼变形，保护层及安放位置不符合要求。2 主要原因1）堆放、起吊、运输未严格执行规程，支垫数量不足或位置不当，造成钢筋笼变形。2）钢筋笼吊放入孔时不垂直，入孔速度过快。3）清孔时孔底沉渣或泥浆未清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼安放未到设计深度。3 防治措施要点1）钢筋笼过长时，应分段制作，吊放入孔时再分段焊接。2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2m2.5m设置加箍一道，并在钢筋笼内每隔3m4m装一个可拆卸的十字形临时加筋架，钢筋笼吊放入孔后再拆除。3）钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。4）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁；钢筋笼放入孔内后，应采取措施，在孔口固定好位置，防止浇筑中钢筋上浮。5）在运输、堆放及吊装过程中已经变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。,5.2.7 断桩1 现象成桩后，桩身中部夹有泥土，桩身不连续。2 主要原因1）混凝土水灰比小，骨料粒径偏大，未及时提升导管及导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土断裂。2）排除混凝土搅拌机或泵管故障超过规定时间，混凝土中断灌注的时间过长。3）未准确计算混凝土埋深，浇筑过程中导管阻力大，将导管拉断，造成断桩。4）导管提拔过量，导管底口拔出混凝土面，形成断桩。3 防治措施要点1）混凝土坍落度应控制在设计或规范要求的范围之内。2）灌注混凝土前应检查混凝土搅拌机，保证正常运转，必要时应有备用搅拌机。3）灌注混凝土时，及时适量提动导管，做到连续作业；灌注时及时测量混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋深，防止导管脱离混凝土面。4）钢筋笼主筋接头应焊平，避免提导管时，法兰盘挂住钢筋笼。,5.3.1 桩径缩径1 现象桩径未达到设计要求。2 主要原因1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3）振冲钻头直径过小。3 防治措施要点1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数。2）振冲器提升应按照规范要求或试验参数进行。3）施工前应检查振冲钻头直径，使之符合设计要求。4）填料量与设计要求相差较大时，应暂停施工研究处理措施。5.3.2 桩体密实度低1 现象桩体密实度达不到设计桩要求。2 主要原因1）振冲过程中，提升振冲器过快或未达到给定的加密电流即提升振冲器。2）振冲过程中，加密电流偏小，留振时间短。3 防治措施要点1）振冲施工前应做试验桩，确定加密电流、留振时间、加密段长度等参数，施工过程中应按规范或试验参数实施。2）在砾石量大于60%的前提下，宜适当提高5mm粒径碎石含量。3）底部下料缺失部位，可进行复振。4）对振冲过程中液化土层应进行专题研究。,5.3 振冲碎石桩,5.4.1 沉井偏斜1 现象沉井筒体偏斜超过设计值。2 主要原因1）沉井制作场地土质不良，事前未进行地基处理。2）未对称均匀抽除承垫木，抽除后又未及时回填夯实，致使沉井制作和初沉阶段出现偏斜。3）刃脚与井壁施工质量差，刃脚不平、不垂直，刃脚和井壁中心线不垂直，刃脚失去导向的功能。4）开挖面偏挖；局部超挖过深；沉井正面阻力不均匀、不对称；下沉中途停沉或突沉。5）沉井壁后减阻措施局部失效，侧向摩阻力不对称。6）采用不排水下沉沉井时，沉井内补水不及时，中途盲目排水迫沉。7）下沉过程中，未及时采取防偏、纠偏措施。3 防治措施要点1）沉井的制作场地应预先清理平整夯（压）实；对土质不良或软硬不匀的场地，应采取换填等加固措施。2）抽除承垫木应依次、对称、分区、同步地进行；垫木抽出后，刃脚下应立即用砂或砂砾填实；定位支点处的垫木，应最后同时抽除。3）按操作规程施工，刃脚和井壁施工质量必须符合设计要求。4）按合理顺序挖土，使沉井正面阻力均匀和对称。5）沉井壁后的环形空间应充填减阻介质，如壁后充填泥浆、施放压缩空气、充填河卵石或砂等。6）不排水下沉沉井的井内水位不得低于井外水位，挖除流动性土时，应使井内水位高出井外水位1m以上，否则，应向沉井内及时灌水。7）下沉过程中，应根据测量资料及时纠偏；初沉和终沉阶段应增加观测次数，必要时连续观测。,5.4 沉井,5.4.2 沉井超沉、欠沉1 现象1）沉井不均匀下沉。2）沉井上浮。3）接缝渗水。2 主要原因1）封底前井底的积水和浮泥未清除干净；封底混凝土未按合理施工顺序进行。2）含水地层井底未做倒滤层，封底时，集水井内抽水中断，停抽时未采取措施。3）新老混凝土接触面未处理好。3 防治措施要点1）封底前把井内积水和浮泥排净；封底混凝土应均匀、对称，按照一定顺序施工。2）含水地层中，井底先按设计铺设垫层，并设集水井不断排水，待封底混凝土达到设计规定强度后再停排；当沉井的抗浮稳定不满足要求时，采取相应的技术措施。3）对有抗渗要求的沉井，抽出承垫木前，应对封底及底板部位的刃脚、底梁、隔墙作凿毛处理，清除浮浆，封底前再次清洗接缝部位。4）井内涌水量很大无法排干，或井底严重涌水、冒砂，以及沉井不断自沉或倾斜时，均应向井内灌水，采取不排水封底。5.4.3 混凝土封底不密实1 现象1）混凝土与导管下口凝结在一起，不能提动。2）混凝土在导管内堵塞。3）导管漏水严重或断裂。4）球塞卡堵。2 主要原因1）导管埋入混凝土过深，提动不及时；混凝土配合比选择不当，初凝时间太短，和易性差。,2）导管埋入混凝土太浅，有水进入；混凝土含砂率偏低。3）导管接头橡胶垫圈不平；接头螺栓未拧紧；导管组装后未经密封检验和拉力试验。4）导管下口距基底面太近，球塞未出导管；贮料时间过久；导管内径与球塞外径配合不当。3 防治措施要点1）每隔20min测量一次导管内混凝土面标高，及时适量提动导管；混凝土配合比与搅拌应按照规范执行。2）导管最小埋入深度不小于1m，混凝土面的平均升高速度应不小于0.25m/h；组装后应经密封检查。3）导管法兰盘应平整，橡胶垫圈质量要合格，接头螺栓要拧紧。4）导管下口距基底面40cm为宜，球塞挤出后应将导管降低15cm20cm，使混凝土顺利向外扩散。5.5.1 桩间结合不密实1 现象成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部结合不密实。2 主要原因1）旋喷方法与机具未根据地质条件选择。2）旋喷设备出现故障而中断施工，如管路堵塞、串浆、漏浆、卡钻等。3）旋喷的水泥浆与切割的土混合不充分、不均匀。4）穿过硬质土层产生缩径。3 防治措施要点1）根据设计要求和地质条件选择旋喷方法和机具。2）旋喷前应做压水、压浆和压气检验，检查各部件的密封性和高压泵钻机的运转情况，保证旋喷连续作业。3）必要时，可调整桩间距。,5.5 高压旋喷桩,5.5.2 漏喷1 现象未根据地质条件选择旋喷参数，局部漏喷。2 主要原因1）勘测深度不够，没有详细的地质资料，施工前未做补充探测。2）未根据试验结果确定旋喷速度、拉升速度、喷射压力和喷射量。3 防治措施要点1）施工前应进行补充探测，详细了解加固地层的地质条件。2）施工前应进行旋喷试验，按试验结果确定旋喷参数，并根据实际情况调整旋喷速度、拉升速度、喷射压力和喷射量。,5.6 强夯,5.6.1 砂砾体不密实1 现象夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，砂砾体不密实。2 主要原因1）土质不符合要求，土的含水量过大或过小。2）未按规定的顺序施工。3）重锤的落距，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。4）分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。3 防治措施要点1）地基夯实时，土质应符合设计要求，含水量应在最佳值范围内；若含水量低，可适当加水，待水渗入土中24h后且检测含水量值符合要求后，再进行夯实；若含水量过大，可铺撒干土、碎砖、生石灰等吸水材料，或采取换土等其他措施。2）分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，每层铺填后应及时夯实。,3）基坑（槽）周边应作好排水，防止向坑（槽）内灌水。4）夯实顺序、落距应按规定执行，落锤应平稳，夯位应准确，基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。5）分层夯实时，应控制铺土厚度；试夯时的层数不宜小于二层。,5.7.1 地基密实度达不到要求1 现象换土后的地基，经夯击、碾压后，仍未达到设计要求的压实度。2 主要原因1）分层铺土厚度过大。2）机具使用不当，夯击能量不足，影响深度浅。3 防治措施要点1）根据使用机具确定铺土厚度，并严格控制。2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定碾压参数、规范使用机具。5.7.2 置换料选用不满足要求1 现象置换料差异较大，不均匀。2 主要原因未根据地基类型，合理选定置换土料。3 防治措施要点区分地基类型，按下列要求合理选用置换土料：1）素土地基，宜采用轻亚粘土或亚粘土，不应采用地表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。2）灰土地基，宜采用原地基槽中挖出的土料；有机质含量不宜过大；应予过筛，粒径不大于15mm；掺入的石灰必须经消解34天再使用，粒径不大于5mm，且不应夹有未熟化的块粒；灰、土配合比宜为2:8或 3:7，拌和均匀后铺入基坑槽内。3）砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废料。,5.7 置换加固,6.1.1 导墙变形1 现象导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂等情况。2 主要原因1）导墙结构刚度或混凝土强度不足。2）地基发生沉降导致坍塌。3）导墙内侧无支撑或支撑不牢。4）作用在导墙上的施工荷载集中或过大。3 防治措施要点1）应按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求搭接或焊接。2）应适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。3）应加固导墙下的软弱地基和基础。4）施工平台周围应设置排水沟或降水井、坑。5）导墙内侧加设木、土支撑。6）减少或分散机械荷载。6.1.2 槽壁坍塌1 现象造孔、清孔、下设钢筋笼或浇筑混凝土时，槽段内局部孔壁坍塌，孔口冒水泡、槽孔深度变浅、出土量增加、钢筋笼下设受阻。2 主要原因1）遇流砂、淤泥等软弱地层，因其抗剪强度很低，易发生塌孔。,6 防渗与排水6.1 混凝土防渗墙,2）护壁泥浆质量差，密度小、粘度低、含砂量高、失水量大等。3）地下水位过高；槽孔两侧地下水位差较大，槽孔附近有动水；孔内有承压水。4）松软地层中进尺速度过快，未形成有效固壁泥皮。5）提钻速度过快，对槽壁产生扰动。6）成槽后搁置时间长，泥浆质量恶化或渗漏，对孔壁失去有效支撑。7）漏浆或施工操作不慎，造成孔内泥浆液面降低，超过安全范围。8）降雨或其他原因使地下水位急剧上升。9）单元槽段过长或地面附加荷载过大。3 防治措施要点1）制定预防槽壁坍塌预案。2）软弱土层中造孔，应适当加大泥浆相对密度，提高槽段内液面高程，加固槽孔附近的软弱地层，控制进尺速度。3）选用性能适于地层条件的泥浆；泥浆应充分搅拌并经溶胀、膨化后使用。4）适当提高导墙顶高程，使其高于地下水位；承压水层或地下水较高时，可采用适当加大泥浆相对密度或降水、排水等措施。5）造孔成槽机具在槽内提升速度不应过快，并及时向槽孔内注入泥浆。6）槽段成孔后，应尽快下设钢筋笼并浇筑混凝土。7）对严重架空、强漏失地层，宜采取预灌浓浆措施；一旦槽孔漏浆，应立即采取有效堵漏措施。8）预报有大、暴雨或附近河道将通过超标准水量前，应采用合适材料回填槽孔。9）根据地质条件和槽孔最大深度确定单元槽段最大长度。10）重型施工机械应远离槽孔口或采取措施均匀分散施工机械及施工附加荷载。,6.1.3 槽孔偏斜1 现象槽孔或局部槽段的垂直度超过要求。2 主要原因1）悬吊钻头或抓斗斗体的位置偏心；钻头或抓斗斗体本身偏重。2）造孔机械安装不稳固、造孔时发生位置移动。3）造孔时遇到孤石、探头石或有一定倾斜度的软硬换层界面。4）变断面、扩孔或因地层松散坍塌部位，钻头或抓斗斗体因摆动而偏离设计方向。5）成槽掘削顺序不当，钻头或抓斗斗体两侧受力不均，导致偏向较软一侧。3 防治措施要点1）开钻前，调整悬吊装置的位置，使钻头或抓斗斗体和孔轴心在同一条直线上，并保持造孔机械安设平稳、底座水平。2）遇大孤石、探头石或坚硬地层，宜采用冲击钻进，辅以定向或聚能爆破措施处理。3）软硬换层界面或扩孔、塌孔严重部位，应控制造孔速度并加密测量孔斜频次。4）宜采用两序成墙工艺，间隔造孔，合理安排掘削顺序，使造孔时两侧受力均匀。5）造孔期间应按规定测量孔斜，一旦发现超偏，采取上下往复扫孔，用卵砾石、小块石及低强度等级混凝土充填超偏部位，并进行二次造孔等处理措施。6.1.4 钢筋笼尺寸偏差超过规定1 现象1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。2）下设钢筋笼时，笼体被卡，难以全部放入孔内。3）浇筑混凝土时，钢筋笼上浮。,2 主要原因1）未在制作平台上成型，部分尺寸偏差过大；水平运输和空中翻转起吊时钢筋笼扭曲、变形；定位块安设后，尺寸超过槽孔直径。2）槽孔孔壁平整度差，槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石，槽孔局部严重弯曲或倾斜。3）钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋深过大；混凝土浇筑速度过快。3 防治措施要点1）在平整地面或平台上加工钢筋笼，控制加工尺寸；焊接和绑扎部位牢固；笼体中部增设足够刚度的水平向和垂直向加固桁架；拉筋处设置受力均匀的吊点；钢筋笼两侧设置具有导向功能的定位块。2）分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后应对称施焊或机械连接，避免造成纵向弯曲。3）保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围内。4）导墙上设置锚固点固定钢筋笼。5）适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢；并使导管最大埋深不超过6m。6）对尺寸偏差过大、已严重变形的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，修整槽壁后再行吊放；对于钢筋笼上浮，应及时在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设锚固点以控制其继续上浮。6.1.5 槽段（或孔）接头漏水1 现象槽段接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。2 主要原因后序施工的槽孔清孔时，未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处，污染接头。,3 防治措施要点1）清孔时，采用与端头形状一致的钢丝刷或刮泥器等工具紧贴接头进行刷洗，将表面附着物清除干净。2）按要求做好清孔换浆，孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标应满足要求。6.1.6 接头管卡阻1 现象接头管在浇筑过程中部分或全部拔不出。2 主要原因1）接头管管体弯曲；接头管连接部位强度不足而拔断。2）导墙严重变形或断裂。3）拔管机拉拔力不足。4）拔管时间未控制好。5）接头孔有探头石或严重弯曲。6）混凝土浇筑时未及时活动接头管。7）混凝土进入接头管内或管底部活门未有效开启，管底部存在真空，产生负压。3 防治措施要点1）制作高精度、高强度和底阀动作可靠的接头管及其连接件。2）保证接头管在接头孔内处于垂直状态，不应插入严重弯曲接头孔段。3）拔管机性能优良，无故障，配件更换方便。4）采用微动程序控制最大起拔力。5）控制浇筑速度。6.1.7 墙体混凝土不密实1 现象防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞或断墙。,2 主要原因1）泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。2）混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。3）清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中。4）混凝土浇筑时槽壁发生坍塌。3 防治措施要点1）按规范要求控制泥浆下混凝土的浇筑，二序孔浇筑前应完成接头处理。2）使用合格的导管；认真试配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。3）易坍塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土吸出，再继续浇筑。6.1.8 预埋灌浆管定位不满足要求1 现象1）预埋管间距偏差超过10cm。2）预埋管管底偏差超过规定。2 主要原因1）受钢筋笼钢筋位置影响。2）未按设计要求布置预埋管，或位置不准确。3）预埋管固定不牢，管底位置移动。3 防治措施要点1）测量定位预埋管位置，并与钢筋笼的钢筋间距协调。2）预埋管固定应牢固，下设钢筋笼时检查固定情况，并校正使其位置准确。,6.2.1 管路或喷嘴堵塞1 现象高喷时风管、浆管或水管、喷嘴堵塞。2 主要原因1）因管路、机械设备内有未冲洗干净的水泥块、铁屑、砂石等杂物，造成管路或喷嘴堵塞。2）风管、浆管和水管，三管压力不协调。3 防治措施要点1）每次高喷前后，对所有管路、喷管、机械设备等应进行冲洗和检查；如发生堵塞，应立即查明堵塞的部位，及时疏通；必要时应拔出喷管、拆卸喷管或喷嘴，进行清洗或更换。2）调整风管、浆管和水管压力，使之相匹配。6.2.2 孔口不冒浆或冒浆过量1 现象高喷灌浆时，孔口不见水泥浆冒出或冒出的浆液量过大。2 主要原因1）地层松散、架空严重或有较大空洞，高喷的浆液流失，造成不能从孔口冒浆。2）水泥浆、高压水的压力或流量不足，孔口冒浆偏少；当地下水丰富而风压、风量偏大，或者提升和旋转速度过慢，会造成孔口冒浆量过大。3 防治措施要点1）提升喷射管时，应随时注意孔口冒浆情况；如发生非因地下建筑物空洞原因的不冒浆，可在孔口倒入适量的速凝剂或在高压水中掺入适量速凝剂，缩短浆液凝固时间，也可采取预灌浓浆措施处理。2）如孔口不冒浆，可降低提升及旋转速度，减小喷射压力；如冒浆量过大，可提高喷射压力，加快提升和旋转速度。,6.2 高喷防渗墙,6.2.3 墙体顶部凹陷1 现象高喷墙体顶部出现空洞、凹穴或下陷。2 主要原因高喷后的水泥浆液与土体的混合物析水和收缩后，造成顶部凹陷。3 防治措施要点用其他孔口的冒浆或拌制好的浆液回填，直至填满。6.2.4 墙体强度低1 现象高喷墙体强度未达到设计要求。2 主要原因1）使用低强度等级、受潮或过期的水泥；浆液搅拌不均匀。2）喷嘴堵塞、压力低、流量小，提升及旋转速度过快或不稳定，造成水泥用量不足或用量不均匀。3 防治措施要点1）选用强度等级符合设计要求的水泥。2）浆液拌制均匀；加强检查和控制，使各项高喷参数满足设计要求。6.2.5 墙体搭接存在缺陷，产生渗漏1 现象高喷后基坑抽水时，从高喷墙内有渗漏水流出。2 主要原因1）施工前未进行高喷试验。2）钻孔严重偏斜；地层严重架空；有孤石堆积层。3）高喷施工参数不符合设计要求。4）搭接质量差，存在渗水通道。,3 防治措施要点1）应通过现场试验确定高喷的各项技术参数，包括孔距、排距、处理深度、各项速度和压力；根据先导孔揭示的地层情况适时调整高喷参数。2）控制钻孔孔斜率，使其满足设计要求；可采用预灌浓浆或降低提升速度的措施处理架空地层；钻孔时遇到孤石可采取爆破解体。3）规范操作，确保各项参数满足设计要求。4）重点检查搭接部位的防渗效果。,6.3.1 处理深度未达标1 现象振动板墙深度未达到设计要求的高程。2 主要原因1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层，振动模板未能达到设计深度即提升灌注混凝土。2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加，振动模板达不到设计要求的深度，也未采取措施。3）因模板高度或振动力不足，振动模板难以下振到要求深度。3 防治措施要点1）查清地质条件，当存在障碍物、孤石或卵砾石层时，应采取其他防渗形式。2）选用振动力较大、模板长度与处理深度相符的振动锤和桩机。3）保持机械各导向、传动部件充分润滑。6.3.2 现浇板桩不连续1 现象相邻两幅板桩间未形成连接或底部形成天窗。2 主要原因1）模板弯曲。2）机座不水平，模板偏斜。3）机架和模板上导向装置磨损严重、间隙过大或者撕裂。4）浆液配比不良，搅拌不均匀。5）相邻幅板桩施工中断时间过长。3 防治措施要点1）模板的刚度应满足要求，施工前应对其刚度进行校核。2）调整机座处于水平，使模板垂直度偏差不超过2。,6.3 振动板墙,3）采用双板振动连续施工工艺，机架、振板上设置可靠的导向连接装置，使各板连接可靠。4）控制混凝土或砂浆的配比和均匀性，保证浆体有足够的充盈量。5）控制拔板速度，使空腹板内有一定充盈高度，浆体灌注到设计高程。6）应加强设备维修保养，宜缩短相邻槽孔浇筑时间，先浇墙体初凝前完成邻幅墙体施工。6.3.3 板桩内夹泥1 现象桩体混凝土内混进泥土、泥浆，截面积缩小，强度降低。2 主要原因1）振动模板提升速度过快时，模板底部混入原地层的泥土或造孔时注入了泥浆。2）混凝土和易性不好。3 防治措施要点1）控制好模板提升速度。2）混凝土搅拌均匀，选用合适的配合比。,6.4.1 桩体不均匀1 现象搅拌桩体内水泥分布不均匀，甚至出现无水泥浆搅拌情况。2 主要原因1）水泥掺量不足，未进行现场工艺试验。2）搅拌工艺不合理，致使墙体内水泥掺量不均匀。3）搅拌或注浆机械中途出现故障；搅拌翼提升或旋转速度不均匀。3 防治措施要点1）选择合理的搅拌成桩工艺和搅拌参数；施工前应进行现场工艺试验。2）施工前应检修好各种机械设备；充分拌制水泥浆并保持浆液的均匀性。6.4.2 墙体不连续1 现象相邻桩体间未形成咬合或桩体的上、下部未形成有效搭接。2 主要原因1）未进行成桩试验，套用其他工程的成桩工艺。2）搅拌头直径偏小，成桩直径偏小。3）孔位偏差过大，桩体偏斜；搅拌注浆中断时间过长；无水泥浆搅拌。3 防治措施要点1）根据给定的水泥掺入量和水灰比进行工艺试验，确定搅拌工艺、程序和施工参数，并认真实施。2）施工期间定期测量搅拌头的直径，超过偏差时应立即补焊。3）按测量放线位置开孔；开孔前应将搅拌机调成水平并保持稳定，使搅拌管处于垂直状态。4）施工前应检修好各种机械设备并清洗干净；采取浆液过滤、喷浆口安装单向阀等措施；搅拌头提升和注入水泥浆应保持同步，一旦出现缺浆，应立即停止提升，将搅拌头下沉0.5m，恢复注浆后再提升。,6.4 深层搅拌防渗墙,6.4.3 处理深度未达标1 现象搅拌头未达到设计深度即注浆提升。2 主要原因1）地层中有障碍物、孤石或卵砾石层，搅拌头未达到设计深度即注浆提升。2）机械润滑不良导致摩阻力急剧增加，搅拌桩机功能降低，达不到设计深度。3）因深层搅机高度或扭矩不足，电流过大，搅拌头难以搅拌到要求的深度。3 防治措施要点1）查清地质条件，当地基中存在障碍物、孤石或卵砾石层时，应采取其他防渗形式。2）选用扭矩较大、搅拌高度与处理深度相符的搅拌桩机。3）保持机械各导向、传动部件充分润滑。6.4.4 桩径不足1 现象搅拌桩有效直径达不到设计要求。2 主要原因搅拌头不断磨损或搅拌翼折断、喷浆压力低。3 防治措施要点1）定期测量搅拌头的直径，超过偏差或搅拌翼折断时应立即补焊。2）加强注浆设备和管路、通道的检查，提高注浆压力。,6.5.1 土工膜损伤1 现象土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂等损坏。2 主要原因1）土工膜的厚度、力学性能指标和耐久性不符合设计要求；包装、运输、存储不符合规范要求。2）土工膜下的垫层表面凹凸不平；土工膜铺设不平整，受力不均；土工膜被膜下或膜上块石、渣土等顶破损伤。3）场地留有尖角杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。3 防治措施要点1）使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输和存储。2）土工膜的下面设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，将基土表面压实，修整平顺，清除杂物。3）土工膜铺设前进行试铺，宜从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须精心铺设并锚固，松紧适度。4）制定严格的施工管理制度，应包括柔性吊装、采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，不在施工场地吸烟等内容，施作中严格执行，并设专人检查。5）加强管理，防止施工中损坏，及时回填保护。6.5.2 土工膜拼接或修补质量差、渗水1 现象1）土工膜拼接存在漏接、烫损；土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等问题。2）土工膜修补存在脱胶部位。2 主要原因1）未采用双道缝焊接工艺。2）使用了可溶于水的胶料。3）未处理好接缝下不平整的基面；气候突然变化；土工膜余量不足。,6.5 防渗土工膜铺设,3 防治措施要点1）采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。2）使用合格的胶料。3）拼接前先处理好地基；宜在干燥的气候条件下进行拼接，拼接后目测有无疏漏接缝、烫伤、褶皱，然后借助仪器检测；铺放土工膜应留有足够余幅。4）焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不得夹砂和潮湿。5）周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不得小于20mm，焊枪行走速度应均匀且连续。6）应委托生产厂家专人焊接；不具备条件时，施焊人员应经厂家培训，并持证上岗。6.5.3 土工膜松脱或滑动1 现象土工膜纵、横向接缝处出现移动、脱开或下陷；斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。2 主要原因1）土工膜铺设纵、横向连接不牢靠，余幅过小。2）接缝处凹凸不平、受力不均。3）上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。3 防治措施要点1）土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定，宜为0.3m0.9m；避免在搭接处受力。2）缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上并再次粘合。3）施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。,6.6.1 管（孔）堵塞1 现象排水管（孔）被泥土或其他杂物堵塞。2 主要原因1）排水管（孔）出口部位高于内部管（孔）。2）排水管（孔）外侧和端部的反滤效果差，细颗粒粉砂、土和其他杂物进入排水管（孔）内形成淤积，造成堵塞。3 防治措施要点1）按设计方向钻孔、安装排水管（孔），在其周围和端部填充与地层颗粒相适应的反滤料或过滤料。2）及时清理排水沟使其畅通；冲洗已堵塞的排水管（孔）内的细颗粒，直至回水完全澄清。3）将排水管（孔）置于连续的导渗体内，形成整体排水。6.6.2 钻孔方向偏差超标1 现象钻孔实际方向与设计方向偏差大。2 主要原因1）钻机位置与钻孔角度不符合要求。2）钻孔过程中钻机位置移动，或使用了弯曲钻具。3）钻进参数不当。4）地层软硬不均。3 防治措施要点1）开孔前复核钻孔方向和钻机位置，并垫平稳固。2）使用刚度符合要求、顺直的钻具。3）选用合理的钻进参数。4）软硬地层接触带，反复扫孔或采用冲击回转钻进技术造孔。,6.6 排水管（孔）,6.6.3 孔口装置松脱1 现象孔口装置在孔口处与孔内部分脱离。2 主要原因因锈蚀、加工尺寸不匹配或外力原因造成孔口装置与孔内连接部位脱开。3 防治措施要点孔口装置安装前应采取防锈措施；螺纹等连接部位的加工精度应满足要求；周围设置保护措施以防止外力损伤。,6.7.1 反滤料级配不良1 现象反滤材料中各级反滤料配比不当，排水效果差。2 主要原因1）级配料混合比例不当；反滤料机械加工装置有缺陷。2）加工参数与原材料性质不匹配。3 防治措施要点1）施工前，应进行颗粒分析并确定最佳配比；按配合比充分拌匀混合级配料；通过破碎试验，调整反滤料加工机械参数。2）对于粒径级配不当的反滤料，可适量添加显著偏少粒径的砂、砾石，并拌和均匀；对于粒径显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该粒径料后按配比二次混合。6.7.2 反滤料敷设不当1 现象反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范要求。2 主要原因1）反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。2）反滤料下层表面不平整。3）反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。4）反滤料铺填时，未设立厚度标记，或未按厚度标记进行厚度控制。,6.7 软基反滤材料及敷设（含天然合成材料）,3 防治措施要点1）填料前应将级配料拌和均匀，制成合格反滤料。2）摊铺反滤料前将下层修平整齐，并碾压或夯实。3）填筑反滤料时，可采用小型挖掘机或推土机，配以人工，进行均匀摊铺；对于厚薄不一的反滤料体，可采用挖、推或铲的方法进行整平。4）设立铺填厚度标记，并按标记控制铺填厚度。6.7.3 减压井施工不规范，减压效果不明显1 现象排水不畅，排水浑浊，含沙量大。2 主要原因1）施工中未进行取样，也未进行地质鉴定，无井筒地质柱状图，地质情况不清。2）井管安装不牢，反滤级配不良，井底封底质量不好，反滤作用不明显，渗水浑浊。3）井管安装后未进行抽水试验，无出水量、水中泥沙含量记录。3 防治措施要点1）减压井施工过程中，应及时取样，绘制地质柱状图，进行地质素描和地质条件评价；如地质资料与设计不符，应及时研究修正。2）井筒安装时井管连接要牢固，确保封底质量，反滤料级配应通过试验选定，回填时宜采用导管法或分层套网法，避免反滤料分离。3）井管安装完成后应洗井，并进行抽水试验，记录出水量、水中的含沙量以及井底淤积等情况。,7.1.1 浆液密度不符合要求1 现象实测的浆液密度与设计要求不一致。2 主要原因1）浆液原材料用量计算不正确。2）称量不准或量具失灵。3）灌浆施工点未按要求的灌注浆液浓度进行配制。3 防治措施要点1）根据浆液的实际浓度进行原材料的用量计算，并按计算结果配制浆液。2）计量器具定期进行检定或校准，保证计量准确。3）灌浆施工点必须按照要求的灌注浆液浓度进行调配，并定时检测和记录。4）定时抽查各种材料称量偏差和浆液密度，发现问题及时纠正，并做好各项记录。5）严禁在已制备好的浆液中加水或水泥等其他材料。7.1.2 孔斜率超标1 现象实际测定钻孔孔斜率不符合规范或设计要求。2 主要原因1）钻机立轴方向与设计钻孔方向不一致。2）钻机机座不稳固。3）使用了弯曲的钻杆，或使用短钻杆和钻杆接头较多，钻杆旋转晃动大。4）预埋孔口管的方向不正确。,7 灌浆7.1 浆液与造孔,5）钻孔给进压力和给水量等钻进参数控制不正确。6）钻孔变径时，未使用变径导向钻具或采取其他导正定位措施。7）在溶洞发育、软硬互层造孔时，未采取长钻具、低转速、低钻压等合理的钻进措施。3 防治措施要点1）开孔前校核钻机的方位、立轴及钻杆的倾角，使钻机立轴方向与设计钻孔方向一致。2）机座应稳固，保证钻机运转平稳；钻机往返移动时，应采取对准原孔位和孔向的措施。3）使用顺直的钻杆和加工精度较高的钻杆接头，使钻杆不晃动。4）预埋孔口管时，应校核孔口管的方向、角度是否符合设计要求。5）钻孔时，应正确控制压力，并适量给水；钻具超过一定重量时，需考虑减压措施；钻孔宜自上而下每5m8m测定一次孔斜，并按规定填写钻孔测斜计算成果表。6）变径时，应使用变径导向钻具或其他导正定位措施。7）钻具长度不宜小于3m。必要时可使用钻铤或加用导向箍；在溶洞发育、软硬互层等地质条件造孔时，应采取长钻具、低转速、低钻压等措施。8）应按水工建筑物水泥灌浆施工技术规范（SL62-94）的规定控制孔斜。7.1.3 孔深不满足设计要求1 现象实际测定钻孔深度未达到设计孔深。2 主要原因1）孔深测量长度有误。2）未将孔底的岩芯全部取出。3 防治措施要点1）准确测量钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并准确计算孔深。2）每一灌浆段终孔前，应校对钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并做好相对应的记录；终孔后应实测钻孔孔深。3）若孔内有岩芯或孔深确实不够，应再次钻进至设计深度。,7.1.4 洗孔不净1 现象洗孔回水中有大量岩粉；实测孔底沉淀物厚度超过20cm。2 主要原因1）洗孔水压和流量不足。2）钻具或钻杆未下至孔底。3）孔底岩粉过多，未采取捞砂取粉措施。4）将钻孔冲洗与裂隙冲洗混淆，冲洗时间过短。3 防治措施要点1）钻孔钻至预定的段深并取出岩芯后，将钻具下至孔底，用大流量水进行洗孔，直到回水变清，孔内残存杂质沉积厚度不超过20cm时，结束冲洗。2）若孔底岩粉过多时，应采取捞砂取粉措施。3）钻孔完成以后，及时将钻孔冲洗干净。7.1.5 裂隙冲洗不符合要求1 现象裂隙冲洗压力不符合要求；裂隙冲洗的回水浑浊。2 主要原因1）未按照规范和设计要求方法和压力进行裂隙冲洗。2）管路、机具和仪表等灌浆设备损坏，或发生故障。3 防