RFID和条形码新工艺创新和信息系统构想.ppt

产品追溯性信息的管理,综合实施RFID和条码技术,问题的提出,产品信息的追溯性是ISO9000质量管理系统明确要求的内容；原材料厂家、客户信息增多，给质量管理提出了更高要求；信息的实时有效性越来越跟不上实际情况的变化速度；质量跟踪单（Paper Travel）、落后的扫码和数据管理模式不能适应管理的需求，数据采集和对管理的支持性降低；滞后的信息采集无法全面保证考核的公正性（作弊）；现场原材料和在制品过多导致生产计划执行不力；物流与信息流脱节造成统计不统一，重复工作，效率低；现场不合格品的管理是一个盲区（滞后，不清晰）；工艺执行达不到自働化（智能化），工艺操作性差。,本方案特点,充分发挥RFID和barcode的优势，降低成本基本上不改变现有工艺操作内容RFID技术采用非接触方式信息化管理电池片、工装工具与设备程序相联系，联网控制所有生产信息，能够实时得到生产进度和异常信息。通过数据库对数据进行监控，辅助生产管理(方案描述中不再考虑现有实际运行状态),综合改善方案,取消质量跟踪单，所有信息电子化将物料管理、考核数据、信息系统统一起来所有工序设备自働化（防误设计）、联网图纸条形码位置由引线处居中改回原序号端工装设施全部用RFID技术与条码建立对应关系，并且循环使用，设置逻辑判定程序。,车间工艺流程及相关常识,原材料：超白钢化玻璃（tempered glass）、EVA、电池片（cell、电池串string）、焊带（lead）、汇流带（strip、ribbon）、背板（backboard 或TPT）、接线盒（junction box）、铝型材（aluminum边框frame）、角键、硅胶（硅酮树脂silica gel）、胶带每种原材料均有规格、产地、批次等属性特殊的电池片电池等级（转换效率）（efficiency）、边长：5英寸（125125mm）6英寸（156156mm）、颜色色号（15）、生产车间、测试线、班组、等级class（A类、B类）、包装人、丝网图案（有C5、NSY样代号）工序（焊接敷设层压装框测试）机台数31、12、25、3、3物料流向：组件车间 cell、lead、barcode workstation 焊接 原料库房 备料工段 组件车间 glass、EVA、TPT、ribbon、barcode 敷设 电池车间 组件车间 frame、angle key、silica gel、box 装框（备料、揭背板返修属生计；测试属质检）adhesive tape、box-cover、label 测试,改后在此，改前在敷设,改进后的流程模式图演示一,电池车间 组件车间（内外分界线）,核心控制权备料工段,装有电池的黑盒子box,电池片生产信息,存储拼组,DB,帐,生产计划（客户需求）,workstation,与条码号段绑定,车间内部详细的物料分配,改进后的流程模式图演示二生产计划分配功能,组件车间材料管理员（RFID 控制部分）专人在workstation，根据生产安排，将所有领取的原材料的各项信息（由备料工序写入到tag中）录入数据库，并将材料与条形码绑定，生产任务分配到生产线（设备），对生产异常进行协调、监控。物资信息（质量与数量由备料处写入）采用条码读出，录入到车间数据库内，作为唯一的投入依据，间接实现了RFID与组件的绑定。物料要有退料过程。有正反两个流动方向，物流与信息流不一致、信息丢“单”时能够人工更正。本岗位负责对电池串返修领料进行控制，要录入不良品详细信息，对各项指标进行数据统计，对比。,改进后的流程模式图演示二,每台焊机这里安一个和本机电脑相连的固定式扫码器,与焊接类似的扫码,改进后的流程模式图演示三,焊接工序关键在于电池片与序列号、设备程序绑定起来方法：在数据库内建立物料堆栈，输入来自电池Box及bag的RFID信息，输出与PLC内部程序、扫码器信号、载串盒Tray上的tag相联系，每一套载串盒内的电池串都要和相应操作者、设备号、时间一一对应。通用的扫码器（barcode scanner）固定安装在焊接机的特定处所，循环到每组（2tray）的特定电池串时，若未扫到条码，设备停止作业，报警；若条码数据扫到，且符合校验规则（数据与任务匹配），执行下一循环。数据库将这组电池串与盛放tray的RFID对应。现有焊接程序有特殊安排，每一组电池串中，各个电池串两端焊带长度不同，错乱以后这组电池串无法串联。所以只需一个贴在固定的某一电池串特定位置的条码代表。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）敷设工序 在敷设机上料处安装RFID，并通过对比上料处与放空盒处RFID数据判断出刚被机械手吸走的那组电池串的真伪（焊接机已经给每组内的两个tray建立关系），是，扫描条码后与相应任务、原材料、人、设备绑定后存储；否则停止作业，报警。在焊接或敷设退出正常循环的电池串都要做特殊标记，对于返修过程的物料领取要加以特殊控制，以便核对产量与成本（电池片成本占到组件成本的90%）（不合格组件专章论述）敷设机内安装有和焊接机处类似的固定式扫码器，将扫到的条码与RFID在现场收集到的材料信息关联后存储到DataBase中，RFID信息退出后续流程，投入到循环使用中，barcode信息进行接力。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）层压工序（每个操作者有两张身份条码，一个上岗，一个下岗）计划实施中：层压前敷设后设置隐形裂纹检测仪，经检查后工件姿态会保持一致。每台设备的出料口有一个扫码器（现在的层压机出料端），组件正面朝下，扫码器从下方能够轻松扫码（需要要求操作员上组件时姿态稳定、一致），扫码信息和操作员、设备号（扫码枪的IP地址）绑定传送到服务器的数据库中，值得注意的是，少数层压机有PC机。扫码信息应当与设备控制程序联系起来，远程控制和监视层压机的使用，故障报修使用tag（每个班组有一张卡）。同一批次的组件在修边（层压和装框之间的传送线上）处设置扫码器，保证人工卸下或在线传送组件时，组件任务号切换时发出声音提示，并对切换过程做标记，以便后工序发生错误时追溯。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）装框工序 每个操作者有两张身份条码，一个上岗，一个下岗 在装框机旁边安装扫码器，做生产记录。组件任务号切换时发出声音提示，防止装框工序装错接线盒，并对切换过程做标记，以便后工序发生错误时追溯。每条装框线放托盘处有扫码器，用于扫描装框后产品信息（条码、接线盒、接插件、铝材、角键、硅胶、操作人员、硅胶开始固化时间等）的绑定，并且同一托盘内的组件要有一个标记（在数据库里可以体现为同一个固化开始时间），使这些组件建立起松散的联系。,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）测试工序（）,改进后的流程模式图演示四,组件车间（条形码控制部分）测试工序（严格地讲，车间只有刮胶清洗部分，入库时仅仅开个票据而已，真正的测试和最终检验工作是由质检部测试工段来完成的）需要记录某一托组件开始刮胶清理（从固化间拉出）的时间，哪个班组操作完成后报检给质检。质检的信息。返回来的不合格组件。需要进一步讨论,改进后的流程模式图演示五,不合格品的管理,由于返修划归给生产计划部了，所以思路暂时没有理清,主要控制要求,每一块组件序列号所对应原材料（供应商、批号、生产者）、生产设备、时间关系唯一，便于追溯。所有新增设施、程序不增加操作难度所有繁复的操作由自动化设施和逻辑控制程序来监督管理，基层操作者只需且只能对特定Tag在特定处所只读刷卡。紧急情况除外各工序时序控制准确，并且便于管理者查询数据库与现有管理系统兼容，接口简单。任务指定功能（流程流向控制），人员、材料、任务号、与设备绑定，否则设备不能解锁，人工解锁权归带班长（无计划的生产是无效的产量）,主要控制要求,每个生产任务的每一块组件的进度（时间、工序、位置），各工序的完成比例，能够设定目标进度（生产计划标准目视化），出现较大异常时能够报警，可以现场调整（生产协调窗口、权限）。考勤功能（人：员工编号、时间），不向系统增加新人，无法正式上岗，即上岗人员是特定化的，任何异常都不允许存在。采集数据过程中，杜绝非正常的号码使用现象：非规定号码的投入使用、丢弃、滞留、超时报警相邻生产工件之间序列号中的任务号（中间四位）发生变化时，能够在相应工序有不同提示。为的是解决敷设极性切换、装框工序装错接线盒问题。不合格品的标记管理（以后详细规划）,需要建立的数据表文件（读写）,电池片产地等级列表原材料表单生产任务号列表接线盒任务匹配表人员代码、设备代码表,就这么多吧,还有很多的细节需要设计，讨论,