crtsii型板式无砟轨道施工培训讲解.ppt

CRTS I I 型板式无砟轨道施工工艺,CRTS型板式无砟轨道（亦称博格板）是预制轨道板，通过水泥沥青砂浆调整层，铺设在混凝土支承层（路基段）或钢筋混凝土底座板（桥梁、隧道段）上。预制轨道板分标准板和异型板，标准板结构长6.45m，宽2.55m，厚0.2m，异型板结构因现场需求定制，两者均为预应力砼结构。标准板纵向分20 个承轨道台，承轨台设计适应于有挡肩扣件(VOSSLOH 扣件)，经过打磨后确定了其在线路上唯一位置属性，所以每一块板都有各个的顺序编号。异型板包括补偿板、特殊板、小曲线半径板以及道岔板，其中补偿板、特殊板、小曲线半径板均在标准板基础上发展变化而来，与标准板有着类似的结构特点，分别用于补偿调整线路长度、道岔前后过渡、曲线半径小于1500 米地段。道岔板是单独设计道岔区。所有板间通过纵向连接锚固钢筋连接，形成一个连续的板结构形式。,1绪论,1.1桥上CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程,无砟轨道铺设条件评估,单元段内分段施工底座板（滑动层、塑料板、绑钢筋、支模、浇注）至全部完成,临时端刺范围内临时挡块施工,底座板温测量及后浇带连接,浇注常规区及临时端刺区,设标网修正测量轨道基准点测量安装定位锥,粗铺轨道板,精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆,布板计算,浇注临时端刺中部固定连接,轨道板张拉锁连接、宽接缝浇注,侧向挡块施工,轨道板与底座板锚固连接,与下一个单元的连接施工,轨道板窄接缝施工,1.2路基上CRTS型板式无砟轨道施工工艺流程,无砟轨道铺设条件评估,支撑层摊铺,粗铺轨板,精调轨道板、封边、灌注砂浆,轨道板窄接缝施工,轨道板张拉锁连接、宽接缝浇注,轨道板按设计锚固连接,检查验收,布板计算,1.3 CRTSII型板式无砟轨道精调,轨道板精调是将预制好的CRTSII型轨道板，通过测量安放在指定承轨槽上精调标架棱镜的三维坐标，计算出轨道板实测坐标与设计计算坐标之间的偏差值，调整安装在轨道板下的精调千斤顶，使轨道板位置达到设计要求的过程。II型轨道板精调系统要求精度非常高、工序控制严格。精度高体现在位置、几何尺寸、时间、温度等方面，譬如：现浇梁的顶面平整度控制4m/8mm；底座板高程精度5mm，轨道板粗定位10mm，轨道板精确定位控制在0.2mm；CA 砂浆从搅拌成品到提升上桥，最终到灌注入板缝控制在30 分钟内；底座混凝土基本浇筑段必须在一天内完成等。因此，板式无砟轨道精调是II型板施工控制中的重要环节,1.4编制实施性施工组织设计,1.4.1轨道工程施工前应编制实施性施工组织设计，对施工过程的质量控制及进度计划提出明确的要求。当施工组织设计在实施过程中发生变化时，应及时分析原因，采取相应的措施。1.4.2 施工单位应提前编制无砟轨道各分项工程、各工序的工艺细则，长大隧道、特大桥、过渡段等特殊地段的施工方案。1.4.3实施性施工组织设计主要依据下列资料编制：1)施工合同。2)设计文件。3)施工调查资料。4)企业资源配置及施工水平。,1.4.4实施性施工组织设计应包括下列主要内容：1编制依据从原则。2工程概况。3施工总体方案。4大、小临工规划(轨枕和轨道板预制场、混凝土拌合站、过渡工程、水、电、道路、通讯，临时房屋等)。5项目机构设置及职责分工。6劳动力组织及人员配置计划。7机械及检测设备调配计划。8材料供应计划。9施工进度计划。10工程运输计划。11施上测量方案。,12沉降变形观测方案。13主要施工工艺及方法。14工期保证体系及措施。15安全保证体系及措施。16质最保证体系、创优规划及措施。17文明施工和环保体系及措施。18施工现场平面布置图。1.4.5当设计发生变更时，实施性施工组织设计应及时进行调整。1.4.6实施性施工组织设计和调艳后的实施性施工组织设计应报送建设单位、监理单位审批后实施。,1.6工艺性试验,1.6.1无砟轨道施工前，应选择具有代表性的地段对混凝士支承层、混凝土底座、桥面保护层及抗剪凸台、混凝土道床板浇筑或轨道板铺设、水泥乳化沥青砂浆灌注等重要分项工程和关键工序进行工艺性试验。1.6.2工艺性试验应包括工装设备的安装、调试和试运转。1.6.3在工艺性试验过程中，应强化学习和贯彻各项标准和技术指南，确定施工方法。施工工艺流程、质量控制措施、试验检测手段，合理配置劳动力及组织物流，检验所配备工装设备的施工能力。1.6.4工艺性试验工程应经检验评估合格、确认施土工艺可靠后方可全而展开正线无砟轨道施工作业。,1.7无砟轨道铺设前与线下工程工序交接,1.7.1无砟轨道施工对桥梁的要求应符合下列规定:桥面中线、高程、宽度及平整度应符合设计要求，其施工允许偏差应符合表1.7.1的规定。1.7.2路基填筑完成或施加预压荷载后应有不少于6个月的观测和调整期，观测数据不足以评价牙或工后沉降评估不能满足设计要求时，应延长观测期或采取必要的加速或控制沉降的措施。1.7.3桥涵主体上程完上后，沉降观测期一般应不少于6个月;岩石地基等良好地质区段的桥梁，沉降观测期应不少于2个月。观测数据不足或一后沉降评估不能满足设计要求时，应适当延长观测期。,表1.7,线下工程竣工测量,线下工程主体验收合格,线下工程沉降变形观测,线路基桩和相关资料交接,资料复核,线路基桩复测,路面状态检查,沉降变形分析评估,合格,检查结果评估,完成交接手续,满足设计要求,不合格,不满足设计要求,1.7.4隧道主体工程完工后，变形观测期一般不应少于3个月。观测数据不足或工后沉降评估不能满足设计要求时，应适当延长观测期。1.7.5路基、桥涵、隧道沉降变形观测资料应齐全、翔实、规范，符合客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南铁建设2006128号)的规定，并及时整理、汇总分析，提交相关单位作为轨道铺设条件评估的依据。1.7.6无砟道床施工前应由建设、设计、咨询、施工和监理单位组成的验评小组对沉降变形观测资料进行分析评估，并提出分析评估报告。1.7.7无砟轨道施工单位接收经评估合格的无砟轨道铺设条件评估报告后方可进行无砟轨道施工。1.7.8无砟轨道施工前，线下工程主体应全部完工，并经检验合格。,1.7.9无砟轨道工程与线下工程工序交接应在轨道工程施工一个月前进行，并应成立专门的线路交接小组。线下单位应向轨道施工单位提交线下构筑物竣工测量资料、桩撅和与轨道工程有关的变更设计、线下工程施工质量检验合格报告等资料。1.7.10无砟轨道施工前应接收线下工程移交的CP I、CP I I控制网及竣工测量资料，并复测CP I、CP II控制网、中线桩和路面(含路基面、桥面和隧道仰拱填充层顶面)高程、平整度及几何尺寸等，核实中线和高程贯通情况。复核时发现与设计不符时应及时联系有关单位予以解决。1.7.11 无砟轨道施工对路基的要求应符合下列规定：1基床表层级配碎石压实质量应符合设计要求。2路基面中线、高程、宽度及平整度应符合设计要求，其施工允许偏差应符合表1.7.11的规定。,表1.7.11路基面中线、高程、宽度、平整度允许偏差,1.7.12 无砟轨道施工对桥梁的要求应符合下列规定:1桥面中线、高程、宽度及平整度应符合设计要求，其施工允许偏差应符合表1.7.1的规定。2桥面防水保护层表面应平整密实、流水畅通,不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。周边新旧混凝土粘结牢固、密贴。保护层的平整度允许偏差：3mm/1m1.7.13 无砟轨道施土对隧道的要求应符合下列规定:隧道底板及仰拱填充层表高程和横向坡度应符合设计要求，高程允许偏差为15mm。坡面应平顺，确保水流畅通、不积水。隧道中线允许偏差应符合设计要求。,表1.7.12 桥面中线、高程、宽度、平整度允许偏差,2 施工控制测量,2.1一般规定2.1.1 线上下工程完.工.后，线下施工单位应向无砟轨道施工单位移交线下工程控制测量成果资料及控制桩点。1 移交的侧量成果资料应包括:1）设计移交的CP,CP控制点坐标成果和施工单位的加密的导线或GP5控制点坐标成果表及点之记;2)设计移交的二等水准点和施工单位的加密水准点成果表及点之记;3）相应的测量成果报告 2 移交的控制测量桩点应包括:1）设计移交的CP,CP控制点坐标成果和施工单位的加密的导线或GP5控制点2）设计移交的二等水准控制点及施工单位增设的水准点。3交桩一般由建设单位主持，线下工程施工单位、无砟轨道施工单位及监理单位共同参加完成。2.1.2完成测量成果交接后，轨道单位应复测线下施工单位提交的平面和高程控制网。复测使用的仪器精度等级应符合表2.1.2的规定。,表2.1.2线下工程控制网复测使用仪器要求,2.1.3 复测的精度等级和测量方法应与原控制网测量相同，各级控制网的复测应符合下列规定:1 基础平面控制网CP的复测宜单独进行。当CP,C P II复测同时进行时，应分别处理数据。2 线路平面控制网CP II的复测可与加密工作同时进行，但加密点的数据处理应在完成CP数据处理的墓础上进行。3高程复测应采用几何水准测量进行。2.1.4复测线下工程平面控制网的主要技术要求应符合下列规定。1 GPS测量的精度指标应符合表2.1.4-1的规定。2 导线测量的精度及主要技术指标应符合表2.1.4-2的规定。2.1.5 轨道施工控制网CP 应在线下工程完成、评估并进行线下工程控制网复测后进行。2.1.6加密基桩的测设应在轨道施工控制网CP 测量完成后进行，其布设方式应根据不同的轨道结构类型确定。,表2.1.4-1 G PS测量精度指标,表2.1.4-2 导线测量的精度及主要技术指标,2、施工控制测量,2.2 基础控制网CPI和线路控制网CP复测2.2.1基础平面控制网CPI复测后的约束平差结果和原测成果较差应满足表2.2.l的规定。,2、施工控制测量,2.2.2 线路平面控制网CP的复测及成果评定应符合下列规定:1、采用GPS方法复测线路平血控制网CP的平差结果与原成果较差应满足表2.2.2-1的要求。,2、施工控制测量,2、采用导线法复测线路平面控制网CP的平差结果与原成果较差应满足表2.2.2-2要求。,注mD=(a+bD)，为仪器标称精度 式中:a-仪器标称精度中的固定误差（mm）b-比例误差系数(mm/km)D-测距边长度(km)当复测成果满足表4.4.2-1、2要求时，使用原测成果。超限时，应重测相关边、角或基线，重新平差计算后采用新成果。,2、施工控制测量,2.2.3 高程控制网复测宜优先使用数字水准仪。采用补偿式自动安平水准仪时，其补偿误差应不超过0.2,并应符合国家一、二等水准侧量规范、新建铁路工程测量规范的相关规定。二等水准测量的主要技术标准应符合表2.2.3-1的规定。,水准测量作业的主要技术要求应符合表2.2.3-2的规定。观测的读数限差应符合表2.2.3-3的规定。,2、施工控制测量,2.2.4 水准测量作业结束后，应对外业观测数据进行各项指标检查，各项指标应满足表2.2.4要求。各项精度指标和限差满足要求后，采用严密平差计算。,2、施工控制测量,2.2.5 水准基点和加密水准点应整体平差后求得高程成果。2.2.6 水准点复测限差应满足表2.2.6.的要求。,注：L为测段长度，单位以千米计。当复测与原测较差满足表4.2.6的要求时使用原测成果。确认原水准点垂.直位移时，应重新平差计算，并采用新成果。,2、施工控制测量,2.2.7复测工作结束后，应编写复测技术总结或报告。内容应包括复测技术标准、规范的执行情况、人员、设备、具体测量方法、超限原因分析、成果的取用等。整理形成下列成果资料：1、平面复测成果资料应包括:1)GPS边长、方位角对比资料;2)控制点坐标成果对比资料;3)导线水平角、距离对比资料:4)采用的坐标成果 2、高程复测成果资料应包括:1）水准点间测段高差对比资料:2）水准点高程成果对比资料 3）采用的高程成果。2.3轨道控制网CP测量2.3.1轨道控制网平面控制测量应采用自由设站后方交会法进行，控制网的主要技术指标应满足表2.3.1的要求。,2.3.2 轨道控制网布设应符合下列规定:1、轨道控制网CP应成对布置于路基两侧的接触网杆基础、桥梁固定支座上方的防撞墙和隧道侧壁上。点对间纵向间距5060m，每对点横向间距随路基宽度而定。2、控制点的测量标志应由预埋件、棱镜杆或连接器、水准测量杆及预埋件保护盖等四部分的部件。水准测最杆的标高，应能准确地传递到棱镜的中心。,3、组成控制测量标志的所有材料应选用不锈钢合金材料制作，各部件儿何尺寸的加工误差应控制在0.01 mm 0.05mm之间。4、控制点的重复性安装精度和各标志点之问的互换性安装精度，在X、Y、H三方向的误差应小于0.3mm。2.3.3 埋设的CP控制点和测量时的自由设设站点均应统一编号，其编号应满足现行客运专线无作轨道铁路工程测量暂行规定的有关规定。2.3.4 轨道控制网可选择以下三种方式之一与基础控制网或线路控制网每800m左右联测一次。联测精度不低于四等导线精度要求。1、在CP和距CP 最近的CP之间用导线方式联测.2、在CP与CP之间通过GPS方式联测。3、在CP和距CP最近的CP之间通过自由设站方式联测。,2.3.5 轨道控制网平面控制测量宜使用自动跟踪、自动测量和自动记录的全站仪及专用反射棱镜进行.其测量应符合下列规定:1、自山设站间距宜为100-120m，每一设站应前后各观测3对CP控制点。2、下一设站应重复观测上一侧站的3对CPIll控制点。3、自由设站测角应按全圆方向观测法进行。测角精度不低于五等导线要求，边长测最量不应少于三测回。2.3.6 轨道控制网可分区段分别进行观测和平差计算，区段长度应低于4km。每一区段两端应起止在上一级控制点上，且应有连续的三个自由测站与上一级控制网点联测。,2.3.7 轨道控制网应采用独立自由网平差，并在CP和CP 中置平。分段附合或置平时，相邻段重叠长度应不小于1km。2.3.8 完成平差处理后，轨道控制网相邻控制点的点位中误差应不大于1mm，距离允许偏差应不大于1/20000。2.3.9 轨道控制网高程控制测量的主要精度指标应满足表2.3.9的要求。,2.3.10轨道控制网高程控制测量外业观测应符合下列规定：1、水准测量使用的水准仪等级应不低于DSI级，水准尺应为因瓦水准尺。起闭于线下单位提交的二等水准基点。2、高程测量应分区段进行，区段划分与平面一致。每一区段联测线下单位提交的二等水准点应不少于3个。每一区段应起止于上一级水准点。3、水准测量的外业观测的主要技术标准和要求应分别满足表2.3.10-1和表2.3.10-2的规定。,4、水准测量应避免阳光直接照射仪器，扶尺时应使用尺撑，使水准尺的气泡居中以确保水准尺竖直。2.3.11 当地面二等水准点高程无法直接传递到桥面的CPIII控制点上时，应选择桥面与地面间高差较小的地方，可采用悬挂因瓦带尺法或三角高程法进行高程上桥测量，并应符合现行客运专线无柞轨道铁路工程测量暂行规定的有关规定。2.3.12 水准测量作业结束后，应按测段往返测高差不符值计算每千米水准测量偶然中误差M，计算的M应符合表4.3.10-1的规定，否则应对闭合差较大的路线进行重测。,2、施工控制测量,2.3.14 完成轨道控制网控制测量后，应提交以下控制测量成果：1、控制测量报告。2、轨道控制网CPIII的布网情况、与线下平面、高程控制网的联系情况。3、CPIII控制网示意图及水准点布设示意图。4、测量仪器情况。5、测量外业作业情况(技术指标)与测量结果。6、网平差与后处理结果。7、平差成果：点位坐标、点位误差、控制点高程、高程误差。8、主要测量人员的专业证书、仪器检定证书、测绘资质附件。,3原材料进场检验及存放,3.1无砟轨道材料应满足设计文件要求，各类无砟轨道材料供方应按照标准规定的批量，出具产品质量证明文件。施工单位应按有关规定进行验。3.2 材料堆码基底应平实，底层应架空，并有良好的排水系统。3.3 各类材料堆码应便于装卸、取放、清点。应竖立标牌，标识产地、型号、规格、数量。3.4 钢筋在运输、储存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时不得从高处抛掷。3.5 钢筋(含加工完毕待安装的钢筋)应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库(棚)内，并分类设立标牌。3.6 混凝土用水泥、矿物掺和料等粉状材料应分别储存，不得露天堆放，且应特别注意防潮。,3.7 水泥储运过程中，应符合下列规定：1 装运水泥的车、船应有棚盖。2 储运水泥的仓库应设置在地势较高处，周围应设排水沟。3 袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。4 水泥应按品种、强度等级分批堆放，堆垛高度不宜大于l.5m，堆垛应架离地面0.2m以上，距离四周边墙0.2 0.3m，并预留通道。5 水泥不宜露天堆放，临时露天堆放时应上盖下垫。6 储运散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。3.8 不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，避免误用。骨料堆放场地面应进行硬化处理，并有排水设施。3.9 水泥乳化沥青砂浆各种原材料应根据其性能及用途合理存放，标识清楚，应符合下列规定：,1、原材料应按品种、生产厂家分别储存，不同品种、不同生产厂家的原材料不得混装、混堆。2、聚合物乳液、引气剂、铝粉、减水剂等应遮光储存，避免阳光直射。3、袋装材料的储存应采取相应的防水、防潮措施。4、乳化沥青储罐应配有搅拌设备，定期对乳化沥青进行搅拌，使其均匀。使用前，应将乳化沥青搅拌均匀。5、乳化沥青的储存时间不宜大于3个月，干料的储存时间不宜大于1个月。3.10 CRTS II型轨道板进场质量检验应符合下列规定：1、轨道板制造厂应对每块轨道板编号，并提供轨道板制造技术证明书。2、轨道板外形尺寸偏差及外观质量应符合客运专线铁路CRTS II型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件(科技基200874号)的有关规定。3、轨道板表面无肉眼可见裂纹、蜂窝、麻面、混凝土堆垒和掉块等缺陷。,4、轨道板上表面应按设计规定的位置压出以下标识：制造年度、制造公司(代号)及轨道板的种类(代号)、板长(非标准长度板)、制造编号等。5、预埋件齐全，预留孔和预埋套管应采取防尘胶带粘贴等措施防止杂物进入孔内。3.11轨道板现场存放符合下列规定：1、轨道板存放基础应坚固平整，在存放期间，应定期检测基础的变形情况。2、轨道板存放时，堆放层数不超过4层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块。垫块应上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求。垫块高度允许偏差2mm，承载面应平行，误差控制在2mm以内。3、轨道板装卸时应使用专用吊具，严禁碰、撞、摔。,4.CRTSII型板精调作业流程CRTS II型轨道板精调主要包括：轨道板精调前准备、全站仪及精调标架检校、全站仪设站、安装精调标架、标架棱镜测量、轨道板偏差调整、重复测量棱镜、超限则重新进入轨道板偏差调整步骤、合格则采集保存测量数据。详细流程图见下页 完成轨道板精调后，轨道板线性检测要求全站仪应置于线路中线附近，后视的CP控制点应不少于3对。每一轨道板应于板首端第1条承轨槽、板中央第5条承轨槽、板尾端第10条承轨槽放设精调标架，全站仪依次测量安置于标架上的棱镜。每测站检测的轨道板宜不超过6块。更换测站后，应检测上一测站检测的最后一块轨道板。轨道板的测量数据应通过专业软件进行处理，处理结果可以反映此段轨道板铺设的方向、高程、以及板与板之间的过渡搭接，评估轨道板安装精度。使用轨道板精调系统精调完成，以及砂浆灌注完成后，该系统可以用于评定铺设后的精度。,5 路基支承层施工工艺,5.1路基支承层施工工艺流程5.2准备工作5.2.1支承层混凝土原材料应符合客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件规定，原材料进场检验合格后，方可使用。5.2.2混凝土支承层正式施工前2个月应根据设计要求提前进行配合比试验。支承层材料根据施工方式不同分为水硬性混合料和低塑性水泥混凝土。其性能应满足客运专线铁路无柞轨道支承层暂行技术条件规定。,6.3支承层材料配制、运输,6.3.1支承层材料应在拌合站集中拌制，应采用强制式搅拌机搅拌。6.3.2搅拌前应严格测定骨料的含水率，及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次含水率，雨天应随时抽测。6.3.3在拌和过程中，不得使用表面沾染尘土和局部爆晒过热的骨料。6.3.4原材料按重量计称量允许偏差为：水泥、粉煤灰、减水剂：1%；粗、细骨料：2%；拌合水：1%。6.3.5混合料投料顺序：细骨料、水泥和粉煤灰，搅拌均匀后加水，搅拌30s投入粗骨料，充分搅拌至均匀为止。6.3.6混凝土搅拌时间按工艺试验时确定的时间执行，拌和物均匀一致，有生料、成团现象的非均质拌和物严禁用于摊铺。6.3.7支承层材料采用自卸车运到施工现场，长距离运输应采取覆盖措施，防止拌和料中水分蒸发。6.3.8自卸卡车应慢速行车卸料，支承层材料自由倾落高度不应大于lm。,6.4 摊铺机施工,6.4.1通过CP网测设混凝土支承层中线，进而设置摊铺机走行引导线，引导线到线路中线的距离为2.9m，引导线高度距设计路基面50cm，引导线桩纵向间距10m,曲线地段5m。引导线两端用紧线器张紧固定，每侧施加不小于1000N的拉力。引导线的最大长度不宜大于500m，以利质量控制及方便卸料。多风季节施工时，应缩小引导线桩间距。风力到56级应停止施工。6.4.2滑模摊铺施工中，支承层材料应采用水硬性混合料。6.4.3摊铺机工艺性试验:正式摊铺施工前应选择一块场地进行摊铺机工艺性试验，检验施工配合比及滑模摊铺机机械性能，确定水硬性混合料的塌落度、摊铺机摊铺速度和振捣频率等工艺参数。6.4.4滑模摊铺机首次摊铺位置校准:首次摊铺时，应对其摊铺位置、几何参数和机架水平度进行调整和校准。宜采用钉桩或引导线法校准滑模摊铺机挤压底板4角点高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和摊铺机机架前后、左右的水平度，往返校核1 2遍，正确无误后，方可摊铺。6.4.5卸料:自卸车沿设置引导线的中部倒退至摊铺机进料端前，开始卸料，卸料长度不宜超过10米。以免混合料水分损失，影响摊铺。6.4.6布料:支承层材料通过挖掘机来完成布料。在摊铺宽度范围内要布料均匀，最高料位不得高于摊铺机前松方控制板顶面的正常高度，应在螺旋布料器叶片最高点以下，亦不得缺料。纵向布料超过5m后，启动摊铺机开始摊铺。6.4.7初始摊铺支承层参数校正:在开始摊铺的5m内，必须对所摊铺出的支承层标高、边缘厚度、中线、横坡度等技术参数进行复核测量，确定最佳振捣频率、最佳摊铺走行速度和捣固棒最佳插入深度。6.4.8滑模摊铺机应严格按设备操作细则进行作业。应缓慢、匀速，连续不间断进行摊铺。,6.5摊铺碾压法施工,6.5.1运输卸料:自卸车运料至现场后，将水硬性混合料倒入规定的作业面内。卸料应有专人指挥，卸料导致的离析集料须人工进行二次拌和。6.5.2初平;支承层混凝土，使用推土机(挖掘机)初平，初平高度略高于虚铺厚度。6.5.3精平 1 初步检验摊铺高程，为平地机作业提供依据。2 平地机对初平不到位的部位进行整修后，调整刀片角度，进行精平。3 局部凹凸部位，由人工配合整平，精平后的支承层宽度应大于设计宽度3050cm，以保证两侧有效碾压。4 施工过程中出现粗骨料集窝时，可以其表面洒上细集料。,6.5.4机械碾压1 精平完成后，测量支承层厚度、平整度、宽度等指标，符合要求后立即进行粘压。2 压实顺序按先静压(初压)后弱振一强振(复压)、再静压(收光，消除轮迹)的方式进行碾压。3压实遍数应根据压路机型号及材料级配进行试验得出。4压路机的行走速度控制在3.5km/h以内，超高段由低向高碾压，行走方式为前进后退并沿弧线进入下一相邻碾压行，行与行搭接不小于40cm。碾压应紧跟摊铺。6.5.5施工缝处理 1中断时间超过2小时以上时，设置横向施工缝。2碾压结束后，用三米靠尺沿线路方向放置于支承层上，在高程降低变化点位置做好标记，用白灰撒上切除线。人工清除端部多余混合料，并保证施工缝垂直。3继续施工时，接头处应先从新混合料位置横向碾压，逐步至己完成的支承层上，方可进行正常纵向碾压施工。如压路机横向碾压困难，可采用小型压实器具，但压实度标准不得降低,6.6.1清理及放样：将路基表面清扫干净，用水润湿。通过CP控制点进行支承层边线放样，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上支撑层顶面高程位置。6.6.2模板安装：根据放出的边线，安装两侧模板。立模后，再次测量模板位置和高程，确认是否满足标准要求，对不符合要求的位置进行调整。6.6.3支承层施工：支承层混凝土采用低塑性混凝土。混凝土入模后，首先用振动棒振捣混凝土，然后用三轴振动梁振动表面，提浆整平。混凝土初凝前，应拉毛处理。超高段施工时，坍落度宜控制在100 120mm，以防止混凝土向内侧漫流。6.6.4混凝土灌注完成后按设计要求在支承层表面插入接茬钢筋，并重新处理好混凝土表面凸起部分。,6.6模筑法施工,6.6.5混凝土初凝前对支承层表面做拉毛处理，对两侧边缘35cm范围，进行收面抹光。6.6.6支承层施工完后，应在12h内进行横向切缝，缝深不小于支承层厚度的1/3。一般情况下沿线路方向每5m设一横向切缝。6.6.7支承层带模湿润养护时间应不少于24h，拆模后应及时对暴露面进行覆盖保湿养护。6.6.8施工时的环境温度不应低于+5；支承层完成后的前7天内如有霜冻，必须采取防护措施。6.6.9支承层混凝土应喷雾或洒水并覆盖保湿养护。养护时间不少于7天。达到设计强度后，方可行驶车辆。6.6.10特殊结构上的支承层施工、两线轨道间的填充施工，以及路基封闭处理按照设计进行。,6.7工序质量要求,6.7.1支承层原材料、施工、检验应符合现行铁路混凝土工程施工质量验收补充标准(铁建设【2005】I60号)及客运专线铁路无柞轨道支承层暂行技术条件的相关规定。6.7.2施工中按客运专线铁路无碎轨道支承层暂行技术条件的相关规定制作试件检验支承层混合料的抗压强度。6.7.3支承层混凝土在摊铺完成后，每500rn采用灌砂法检测一次支承层密实度，支承层密实度应不小于98%;每隔250米钻芯取样(芯样直径150mm)，进行抗压强度测试，确定28天的支承层混凝土的强度。6.7.4采用立模现浇方法施工时，模板安装允许偏差及检验方法应符合表6.7.4-1规定,表6.7.4-1模板安装允许偏差,6.7.5混凝土支承层外形尺寸允许偏差和检验方法应符合表6.7.4-2的规定,表6.7.4-2混凝土支承层外形尺寸允许偏差,7 桥上底座施工工艺,7.2 桥上滑动层、硬质泡沫塑料垫板施工,7.2.1 满足无砟轨道各部结构的技术条件要求，桥面上的有关施工质量状态应做出相应的配合性保障，士要包括桥梁中线、桥面高程、桥面平整度，相邻梁端高差及梁端平整度，防水层质量、桥面预埋件、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。7.2.2 在每片箱梁固定端范围内齿槽预埋钢套筒处植入钢筋，作为底座板和梁面之间的螺栓连接。螺栓连接在钢筋笼安装前完成。7.2.3桥上滑动层、硬泡沫塑料垫板施工控制点由CPIII测设，根据控制点弹出墨线，确定滑动层铺设位置。7,2.4梁上滑动层的铺设范围为桥梁阔定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动支座端，铺设方向从桥梁固定支座端始，到支座活动端梁缝止，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。7.2.5 桥上滑动层铺设宽度应能满足底座两侧各宽出5cm，底座施工完成后切除宽出部分，保证底座模板与桥面间保持密封状态,7.2.6 滑动层(两布一膜)铺设应符合下列规定:1铺设前用洁净高压水及高压风冲洗桥面，确保铺设范围内洁净，无油污和砂石等。2第一层土工布两侧及中间设3条30cm宽粘贴带附于桥梁防水层上。胶合剂涂刷厚度以满布涂刷区域胶水不被土工布完全吸收为原则。3土工布应连续整块铺设，非特殊情况不宜采取搭接方式。4待第一层上工布粘铺胶水干结后，在其表面洒水湿润，铺设聚乙烯薄膜。薄胶应密贴、平整、不起皱。聚乙烯薄膜应整块铺设，特殊情况下必须分块铺设时，接缝采用热熔对接，禁.止采用搭接方式。5第二层土工布连续整块铀设于聚乙烯薄膜.上，在活动支座端伸入硬泡沫塑料板10cm，铺设后应随即压上钢筋笼垫块。6小曲线地段滑动层两布一膜材料应在梁跨中部断开并重新连接。第一层土工布可拼接并与梁面粘结，聚乙烯薄膜按规定热熔对接，土工布粘接点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于1m。第二层土工布采取搭接方式处理，曲线外侧的最小搭接长度为20c:m,第二层士工布粘贴点与聚乙烯薄膜焊接点间距离不小于1m.,7.2.7硬饱沫塑料板设于桥梁接缝处，桥梁固定支座端硬泡沫塑料板设置范围内不设置淆动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜。7.2.8 硬泡沫塑料板规格尺寸应按桥面拼接需要加工为定尺规格。7.2.9硬泡沫塑料板的拼接应满足以下相关要求:1沿桥梁伸缩缝中心方向设板块拼接通缝。2板块沿桥梁横向的拼接应与桥面六面坡相适应。3铺设的硬泡沫塑料板不能破损，安装钢筋网时要选择合适的垫块间距，以免钢筋刺穿硬泡沫塑料板，一旦破损，必须更换。4铺设好的硬泡沫塑料板顶面全部覆盖薄膜，防止支承层混凝土灌注时渗入,7.2.10 工序序质量要求：1滑动层(二布一膜)、硬泡沫塑料板材质应符合设计要求，质量证明文件齐全，进场应按要求进行检验。2设前应彻底清理梁面，确保无砂石颗粒夹入滑动层中.如发现滑动层破损，应进行更换，:重新铺设.3滑动层(二布一膜)铺设必须平整密贴，第一层土工布与下部结构应粘接牢固、可以对接，第二层土工布必领整块铺设，不得对接:薄膜不得起皱，接缝处理必须符合设计要求。4硬泡沫塑料板拼接接缝应为形或阶梯形，接缝应交错布置，不得出现通缝，硬泡沫塑料板粘贴应牢固，顶部覆盖应符合设计要求。,7.3 桥上底座施工,7.3.1后浇带连接器施.工应符合下列规定：1连接器加.工应对焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，并制做焊接试件送检。2 提前测量精确定位后浇带位置。3连接器钢板应置于后浇带中间位置，螺母就位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过20mm。7.3.2桥上混凝土底座钢筋施工应符合下列规定：1 钢筋垫块呈梅花状布置，纵向间隔80cm，并保证每延米垫块数量不少于24块，防止滑动层过度受压而破损。2每两个后浇带之间作为一个钢筋绑扎加工区城，绑扎顺序从下层到上层。3钢筋之间通过同向及异向塑料绝缘卡连接，对郁部分钢筋交叉点采用强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎，严禁使用铁丝绑扎或焊接。,表7.3.2钢筋绑扎安装的允许偏差,4 钢筋安装结束后对绝缘状态检测,绝缘电阻值大于2欧姆 5底座钢筋绑扎安装允许偏差应符合表7.3.2的规定。,7.3.3 剪力筋与预埋套筒必须是配套产品.螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座超高设置及现场预埋套筒实际情况量身定做，安装时应确保剪力筋拧进到位。7.3.4 底座混凝土浇注前，应在钢筋笼内安装温差电偶，以测量后续底座连接时内部温度力的大小,7.3.5 模板安装必须稳固牢靠。模板安装时。应按设计要求埋设好过轨管线等预埋件，预埋件位置、尺寸应符合设计要求。模板与混凝土接触面必须涂刷脱模剂，接缝应严密不漏浆。底座模板安装允许偏差应符合表7.3.5规定，后浇带端模预留缺口宽度严格执行设计规定。7.3.6底座棍凝土浇注前应做好以下准备工作:1 再次清理底座模板内杂物，检查确认钢筋及模板状态，符合要求后方可浇筑混凝土。2所有后浇带螺母全部松开距钢板不小于30mm。3专业人员对配合比及拌和料进行检杳确认，混凝土坍落度宜控制在180mm-200mm左右，以满足泵送施工需要。,7.3.7 底座混凝土施工应符合本细则相关规定7.3.8底座外形尺寸允许偏差应符合表7.3.8 规定 7.3.9底座混凝土浇筑48一72小时，梁端缝隙中的楔块应及时去掉。7.3.10底座混凝土强度达到20MPa后，按设计要求进行后浇带钢筋连接和混凝土浇筑，所有类型单元段底座板的连接施工均应在温差较小的24小时内完成，混凝土灌注与后浇带连接应接续施工。,表7.3.8混凝土底座外形尺寸允许偏差,8.1轨道板铺设及精调施工工艺流程,8.2 轨道板安置点测量,8.2.1轨道板安置点设于相应里程中线心点的法线上，并向线路左侧或右偏离轨道轴线0.10nm8.2.2 在曲线超高地段，轨道安置点应置于轨道轴线外侧。直线地段轨道安置点应置于线路中线同一侧。8.2.3安置点的位置应以线路中线为基准计算，然后垂直于轨道顶面连线，投影到混凝土底座或支承层表面上。8.2.4安置点放样应以轨道控制网C:P为依据，全站仪自由设站时，测站点应尽量靠近线路中线，后方交会后视的CPI11控制点应不少于3对。8.2.5 放设安置点的最大放样距离应不大于100米:平面位置放样精度5mm。,8.3定位画锥体安装与拆除,8.3.1定位圆锥体安装应满足以卜要求:1在圆锥体安置点用钻孔机钻孔，用合成树脂胶泥胶结锚杆。2钻孔孔径为20mm，直线上或超高小于等于45mm时钻孔深度为15cm.，超高大于45mm时钻孔深度为15cm，超高大于45mm时钻孔深度为20cm。钻孔可根据需要采用合适的辅助工具保证孔位精度。3锚杆采用时18mm精扎螺纹钢，螺距为10mm，,锚杆全长550mm,。4充填的合成树脂胶泥达到强度后，将圆锥体套在锚杆上，用蝶形螺毋固定。8.3.2 需要设置轨道板提升站的地段根据汽车吊走行通道，暂缓锚固钢筋和安装圆锥体，待吊车移至下一提板站位霄时再行安装。8.3.3 轨道板粗调后方可拆除圆锥体，轨道板垫层灌浆达一定强度后，在拆除压紧装置的同时拆除锚杆4,8.4轨道板存放、装卸及运输,8.4.1轨道板成品应按型号和批次分别存放，不合格的轨道板应单独存放。8.4.2存放时轨道板而朝上保持水平.堆放层数不超过4层，板与存放基础之间以及每层板间安放4个垫块。垫块要上下对齐，垫块的规格尺寸和支点位置应符合设计要求。垫块的高度允许误差2mm,承载面应平行，误差控制在2mm以内。8.4.3轨道板存放基础要坚固平整，在存放期间，应定期检测基础的变形情况。8.4.4建立成品板管理台帐，合理组织物流运输。8.4.5轨道板运输宜采用长平板车，装载层数不超过3层。四周加装挡板和缓冲垫块，避免滑动碰伤，尤其保护好承轨台。每层板间垫块要上下对齐，支点位置和数量符合设计要求，垫块上下均应设防滑垫8.4.6轨道板在装卸时使用专用吊具，严禁碰、撞、摔，8.4.7运至铺设现场的厂制轨通板应提供质量证明文件，无破损，无裂纹，纵向连接螺纹钢筋无弯曲，规格、性能合格，扣件完整，预埋件齐全。8.4.8轨道板顶面应按设计规定的位置压出下列标识，产品型号、制造.、制造厂名、制造年份、钢轨中心线、轨道板中心线。,8.5轨道板铺设,8.5.1轨道板铺设前，测量确定各编号轨道板位置，并在底座上用墨线标示安装边线，标注轨道板编号。8.5.2轨道板由专用运板车运送，专用铺板龙门吊吊装就位，按布板图给定的编号依次铺设。8.5.3铺设前在轨道板精调装置的安设部位放置6块U型泡沫板.泡沫板长30cm、宽l Ocm，用双面胶固定。8.5.4在轨道板铺放位置两侧前、中、后放置6块30cm长、2.8c:m厚的支承垫木。中部支承垫木在铺设后楔入，且支点设于预裂缝下。8.5.5 将轨道板紧靠圆锥体，侧面对齐支承层或底座上的安装边线，置于支承垫木上，铺设平面位置偏差为 1 0cm8.5.6精调装置抬高轨道板后，再撤出垫木。,8.6.1 轨道板铺设就位后。按设计在轨道板两侧己放置泡沫块的位置安装双向调节器，早轨道板中部安装单向调节器。8.6.2精调施工前.应对CP进行复测检核，测量标架检校，数据.文件确认，无误后方可开始精调施工8.6.3轨道板的精调测量应采专业轨道板快速测量系统，轨道板快速测量系统的自动全站仪、精调标架和专用软件等应配套，测量仪器梢度应满足相关规定。8.6.4不带承轨槽CRTS轨道板精调施工:1)全站仪后视线路两侧3对CP点，进行自由设站，每次设站应对上:一站的最后一块轨道板进行复测。2)分别对轨道板上的6个棱镜进行测量，将测量结果理沦值进行比较。,8.6轨道板精调,3）利用精调装置对轨道板6个点的横向和高低进