危险性较大分部分项工程及施工现场预防监控措施.doc

危险性较大分部分项工程及施工现场预防监控措施安全生产制度   2009-06-02 11:12   阅读107   评论0   字号： 大大  中中  小小 危险性较大分部分项工程及施工现场易发生重大事故的部位、环节的预防监控措施井架搭、拆施工预防监控措施一、井架底盘混凝土基础施工在施工现场（加工厂）选择合理的地理位置，夯实地基。按井架底盘的尺寸每边放大30cm进行立模，并用水准仪测好混凝土表面的水平标高。基础内配10200双向钢筋，用C20混凝土浇捣，混凝土厚度20cm，预埋地脚螺栓处30cm厚。浇捣后对地脚螺栓进行校正。混凝土强度达到75%后，进行井架安装。二、井架安装先将底盘安装在混凝土基础上校准好水平，把内吊篮置于底盘中间，并检查进料口方向是否正确。在底盘上安装4根立杆，取两长两短，应对角安装，再在短主杆上装2块大连接板，在长立杆上装2块小连接板。对准卷扬机方向，并借用大连接板将地滑轮装在底盘上。装4根水平撑，再装4根斜撑，上螺栓呈放松状态，回下去紧固下节所有螺栓，以利校正与安装，依此循环，直到完成。内吊篮装好第一节时，先把4根导轧装上去与有孔平撑紧固。装顶上竖撑时，把2根短竖撑装上去，装上顶角撑板，装上顶平撑和斜撑，坚固螺栓，将天梁按井架体的对角方向安装在井字架最上端，并将靠近天梁外端侧滑轮的一端伸出井字架。用压板与螺丝紧固，再安装避雷针，井字架体安装完毕后，再装缆风绳。三、缆风绳安装当井字架安装到12m高度时，必须在井架体的四角方向系好缆风绳，并与符合标准规定的风缆桩锚固。缆风绳必须采用钢线绳，其直径不小于9.3mm 。架体高度超过20m时，拉一道缆风绳，缆风绳与井字架的夹角应在45°60°之间。四、吊臂安装选择好便于物料吊运的合理位置进行安装。在大连接板上借用8只螺栓，将台灵同大连接板紧固在一起。将直径不于于9.3mm的钢丝绳同吊臂外端用2个绳卡紧固，将吊臂拉起并安装在台灵上，穿好卷扬机钢丝绳。用吊臂接索将吊臂拉起，将拉索用绳卡同井架体固定，使吊臂同井字架的夹角不大于60°，拉索同井字架固定处距离台灵3m以上。五、钢丝绳安装将钢丝绳穿入地滑轮，然后在井字架外侧将钢丝绳拉到天梁处，穿入天梁上的2个滑轮内，从天梁中间的滑轮把钢丝绳放下，穿过吊篮上部滑轮，往上拉到天梁地面的吊环上，用螺卡卡紧。根据井架同卷扬机的距离加上绳筒上按照规定应留的钢丝绳圈数，确定地面钢丝绳的长度，剪断钢丝绳，把钢丝绳同卷扬机固定好。六、井架安全装置的安装安装吊篮安全门。安装井架外安全门。安装限载控制器。七、井架试吊    全部安装完毕，井架必须进行轻重车试吊，吊篮内安放额定荷载，在全程起升高度内反复升降吊篮3次以上，做到井架体无变形和摇晃，各滑轮组转动灵活，所有紧固件无松动现象，吊监在滑道内无异常声响，各安全装置动作正常。确认一切正常后，报请公司主管部门检查验收，认定合格挂牌后方可使用。八、井架安全技术措施操作人员要持证上岗，严禁无证人员擅自操作，严格遵守操作规程，做到定机、定人。吊篮内严禁乘人，吊臂下严禁站人。吊篮、吊臂严禁同时使用。严禁超负荷及超高使用。由专职机修工及电工，每10d对井架进行检查，对安全门轨道进行注油，检查钢丝绳的使用情况，对达到报废程度的钢丝绳马上进行更换，对紧固螺栓的松紧情况进行检查。模板工程施工预防监控措施一、技术要求平台排架必须设纵横向扫地杆，采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上，当力杆基础不在同一水平面上时，必须将高处的扫地杆向低处延伸两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。立杆底层步距不应大于2m。两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个接头错开的距离不应小于500mm，各接头中心点至主节点的距离不宜大于步距的1/3。支架立杆应竖直设置，2m高度内允许偏差为15mm。满堂模板支架应符合下列规定：四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道剪刀撑，由底至顶连续设置。高于4m的模板支架，其两端与中间每隔四排立杆从顶层开始向一上每隔两步设置一道水平剪刀撑。二、模板的安装混凝土底板模板的安装混凝土底板外模采用钢模散拼，U形卡连接，竖、横向用作加强杆。在边坡下脚用48钢管打桩，用作外模支撑的支撑点，用钢管、扣件连接加强杆和支撑点，使模板固定牢固。每根12圆钢拉结螺栓中间用5mm厚、尺寸为50mm*50mm的钢板满焊，用作止水片，并在靠模板两边各放一块20mm厚、尺寸为50mm*50mm的木板，木板要做成内大外小，待混凝土浇好拆模后，凿掉两边木板，截掉长出墙面的螺杆，再用1:2水泥防水砂浆分层补平。 剪力墙模板安装    剪力墙横竖围檩间距450mm*600mm，内墙14螺栓间距450mm*600mm左右，墙内穿30mm塑料管以便回收利用，螺栓可重复使用。上下端围檩悬臂长度不大于200mm，钢管支撑系统排架主管间距800mm*800mm，水平钢管3道，第一道离地面200mm ，第二道离地面1800mm，第三道在木龙骨底部，必须纵横连接，以保证其整体稳定性。竖向加强杆外先套U形帽，再用螺帽固定，考虑到剪力墙用商品混凝土，底下3排拉结螺杆用双螺帽加强。    为保证模板施工位置准确，确保墙体垂直度和平整度，采用焊钢筋限位来控制墙厚度，同时以弹模板300mm控制线来进行校正，并可作为验收的依据，模板限位昼焊在大规格钢筋上，楼板面向上50mm 。    安装工程的所有预埋管，在模板封模前应安装固定牢固，位置尺寸复核准确后再封模板，模板的安装允许偏差及预埋件、预留洞的偏差必须满足规范要求。顶板模板安装    顶板采用48钢管塔设满堂支模架，立柱间隔距离为60mm*60mm，顶部木龙骨截面为60mm*100mm，龙骨间距不大于350mm，木龙骨接头要错开。平台板铺设时必须平台板盖墙梁模，平台模拼缝处贴胶带纸。柱模安装    柱模板支模时，四周必须设牢固支撑或用钢管箍牢，避免柱模整体歪斜甚至倾倒，钢管柱箍的间距在1m以内为宜，并在柱模下方留一清扫孔，以便清除里面的杂物。模板安装的自检    模板支好后，首先要进行自检，填自检自评表，再上报项目部及监理公司进行验收，验收合格后做好交接手续，再进行下道工序施工。三、模板的拆除    模板的拆除，应严格按模板装拆施工方案和国家安全施工文明施工规定执行。对非承重模板，应在混凝土强度能保证其表面棱角不因拆模受损失时方可拆除；对于承重模板，如顶板、梁等，应在同条件养护，试块强度达到75%设计强度后方可拆除。拆模顺序应先支后拆，并执行项目部书面通知拆除制度。模板拆除安全技术措施一般要求    拆模时对混凝土强度的要求，根据混凝土结构工程施工及验收规范的规定，现浇混凝土结构模板及支撑拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列要求：不承重的侧模板，包括梁、柱墙侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。一般墙体大模板在常温条件下，混凝土强度达到1N/mm2即可拆除。承重模板，包括梁、板等水平结构的底模，应根据与结构同条件养护的试块强度达到下表的规定，方可拆除。项次结构类型        结构跨度         按混凝土达到设计强度标准值的百分率计(%)1  板                                 2                          50                 2,8                        75                   8                          1002  梁、拱、壳                   8                          75                   8                          1003  悬臂构件                   2                          75                   2                          100在拆摸过程中，如发现实际结构混凝土强度并达到要求，有影响结构安全的质量问题时，应暂停拆除。待实际强度达到要求后，方可继续拆除。已拆除模板及其支撑的混凝土结构，应在混凝土强度达到设计的混凝土强度标准值后，才允许承受全部设计的使用荷载。当承受施工荷载的效应，比使用荷载更为不利时，必须经过验算，加设临时支撑。拆除之前必须有拆模申请，并根据同条件养护试块强度测试结果达到规定时，技术负责人方可批准拆模。冬期施工模板的拆除应遵守冬期施工的有关规定，其中主要考虑混凝土模板拆除后的保温养护。如必须暴露在大气中，则应保证混凝土受冻前的临界强度。对于大体积混凝土，除应满足混凝土强度要求处，还应考虑保温措施，拆模之后要保证混凝土内外温度差不超过20，以免发生温差裂缝。各类模板拆除的顺序和方法，应根据模板设计的规定进行，如果模板设计无规定时，可按“先支的后拆，后支的先拆”的顺序进行，以及“先拆非承重的模板，后拆承重的模板”及支撑的顺序进行拆除。除必须随拆随清理，以免钉子扎脚，或阻碍通行和发生事故。拆模时，拆模区应设警戒线，严防有人误入被砸伤。拆模不能采取猛橇、以致大片塌落的方法拆除顶模。基础模板拆除的安全技术基础拆模基坑内拆模，要注意基坑边坡的稳定，特别是拆除模板支撑时，可能使边坡土发生震动而坍方。拆除的模板应及时送到离基坑较远的地方进行清理。模板拆除注意事项拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板和支撑用料要及时运走、整理。拆模顺序一般应是后支的先拆、先支的后拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。重大复杂模板的拆除，事先要制定拆模方案。定型模板，特别是组合式钢模板，要加强保护，拆除后逐块传递下来，不得抛掷，拆下后清理干净，板面涂刷脱模剂，分类堆放整齐，以利再用。支设临空建筑特模板时，应搭设支架。混凝土板上拆模后形成的临边或洞口，应按规定进行防护。拆除模板支撑前，混凝土强度必须达到规定的规范，并经技术部门批准后，才能进行。拆平台模时，不得一次性将顶撑全部拆除，应按顺序分批拆，以免模板在自重荷载体作用下发生一次性大面积脱落。拆模时必须设置警戒区域，并派专人监护，拆模必须干净彻底，不得保留有悬空模板。基坑支护施工预防监控措施一、施工工艺及技术要求施工前期准备工作放线定位。用经纬仪和钢尺，在轴线定位的基础上，定出深层搅拌桩的位置，放出白灰线。挖掘沟槽。根据围护的实际宽度，利用挖掘机挖出与围护宽度相当的沟槽。利用经纬仪和钢尺放出围护内外边线，并用铁丝固定。施工工艺定位。钻机到达指定桩位，对中、整平。利用经纬仪检查钻机垂直度。预拌下沉。根据电机的电表控制下沉速度，通常为0.380.75m/min。如下沉速度太慢，可输入少量清水以利钻进。压浆前，先制备水泥浆，并放入集料斗中。钻头下到桩底标高时，即行喷浆搅拌提升，边喷边搅拌；提升速度为0.30.5m/min。为使软土和水泥浆搅拌均匀，重复上下搅拌，两根桩之间的搭接在20cm 左右。每次成桩后，必须及时用灰浆泵注清水，对注浆管和喷浆头进行清洗。移位。根据钻机上的的刻度，每次移位50cm。注意事项和质量控制注浆连续，并应使转速、钻速，提升速度及供水保持均匀。对有抱钻和冒浆的地块土层，在钻进时可注入一定的清水，以提高转速和降低钻速。严格按照设计要求的配合比及水灰比进行施工，不得任意约定俗成小或增大。为准确控制钻进速度，应先在机上作深度标志，以利施工中的观测记录。由施工员进行复查无误后，方可喷浆搅拌和重复喷浆。当出现钻机跳动、摇晃等非正常现象时，应停机检查。钻进浓度不得小于设计深度。搅拌过程中不得中途无故停机。如发现停电堵塞等现象，应及时提出检查，排除障碍后，再进入停浆面以下1m喷浆搅拌，以保证桩的连续。必须有专人实测送浆量，每根桩实测一次，如发现喷浆量不足，应复喷复搅。如遇地下障碍等影响施工的因素，应及时与设计及建设方联系，采取合理措施，确保工程质量。记录员必须按照记录表中的内容认真填写，每根桩记录一次，严禁弄虚作假现象。工程技术人员和施工员应在现场随时检查，及时进行资料整理，发现问题及时和有关方面协商解决。先进行23m试打桩，待试车正常后方可进行正式施工。垂直度偏差不得大于1.5%，搭接不得小于20cm。施工工艺流程开挖沟槽放桩位复验桩位钻机就位预搅下沉制备浆液喷浆搅拌提升重复搅拌。安全生产和文明施工措施项目经理直接抓施工现场安全文明工作，坚决执行以预防为主的方针，做到思想重视，管理到位。施工人员必须执行深层搅拌桩的操作规程和安全技术操作规程，严禁违章操作，不得玩忽职守。施工人员进行工地必须戴好安全帽，高空作业(2m以上)必须系好安全带。施工人员必须坚守岗位，各守其职。夜间施工必须有足够的照明装置，确保安全施工。各种电器设备，必须有专人管理。其他措施施工结束后，必须整理好各种资料，写好施工总结，提交竣工图纸。基坑开挖，检查桩身质量，如发现问题，及时采取措施。基坑开挖后监测及补救措施基坑开挖前在盖梁上做好监测标志。基坑开挖后每天早晚两次监测桩顶位移。每天把盖梁后侧出现的裂缝用混凝土补好，特别在雨天更应做到滴水不漏。如桩体出现漏水现象必须及时采取堵漏措施，以防产生桩体前后的动水压力。检查基坑面桩体有无水平裂缝，如有发现应及时采取卸载措施。基坑开挖一周后，如桩顶位移小于15cm且已基本稳定，可不再监测，但裂缝补漏必须天天进行。二、井点降水施工 基坑开挖前都必须经过井点降水，将基坑内水位降至基坑底以下1m左右，方可进行基坑开挖。如果施工中遇到淤泥粉质粘土层中，该层土压缩性大，含水率大，渗透系数大，基坑局部采用深层搅拌桩围护，拟在基坑放坡范围以外用轻型井点进行井点降水。基坑开挖后，再在基坑底四周设一套井点，插3m井点管，降水两周。施工顺序及要求挖沟铺管。挖约1.5m深的井点沟槽，然后铺设集水总管。冲孔。用自来水冲出约6m深的孔(孔底标高在基坑底以下2m左右)，确保井点影响半径内地下水位降至基坑底以下1m左右，孔径不小于300mm，孔距1.6m。 沉设井点管填砂滤料，砂料选用中粗砂，将井点管和集水总管连接好。井点系统各部位均应安装严密，防止漏气，连接集水总管与井点管之间的弯联管采用软管。每根井点管沉设后应检验其渗水性能。井点管和孔壁之间填砂时，管口应有泥浆冒出，或向管内灌水时，能很快下渗，方为合格。井点系统安装完毕，必须及时进行试抽，并全面检查管路接头质量、井点出水情况和真空泵运转情况等，如发现漏气等现象，应立即处理，检查合格后，井点孔口到地面下0.51.0m范围内应用粘性土填实。开始抽水后，每天早晚检查两次，发现漏气、堵塞等现象，应及时修补。三、挖土准备工作基坑底位于灰色淤泥质粉质粘土层中，该层土含薄层粉砂及含水量高，压缩性大，其渗透系数为10-4数量级，较易发生涌土或流砂，属不良基底土层，在基坑开挖前，用轻型井点进行基坑降水，具体约200m长，降不周期约二周时间。土方开挖前，将建筑物控制点线标桩做好，建筑物自然地面标高方格网测好，并做好标高工作基准点。用混凝土碎块对出土路线路基进行加固，并在路周围备好部分混凝土块。备好水泵等应急设备。挖土要点除局部围护外，其他部分采用1:1台阶式放坡开挖，台阶宽度不小于1.5m，二次放坡可以对边坡滑裂面进行分解，减小基坑塌方的机率。挖土前项目负责人对挖机司机、运土车司机及配合保洁人员进行安全、技术和保洁交底。由专人对基底标高进行控制，机械挖土留100mm厚土由人工配合铲平。严禁挖深后填松土，如发现超挖现象应用砂石填平夯实。加强基坑底的排水措施，在基坑的四周人工挖好排水明沟，并在基坑边角或转弯处，布置一定数量的集水井，再由水泵抽至基坑旁窨井里，做到排水畅通。基坑开挖后，再在坑底进行井点降水，插3m深井点管。集水坑挖土应严格控制，当集水坑位置桩位露出来时，先在挖土机的回旋半径内挖土至基坑一样平，放好集水坑灰线，对挖机司机进行交底后，慢速挖土，严禁挖伤桩位或超挖。挖机在挖土的过程中，应注意对围护桩的保护，严禁挖伤围护桩。挖土过程中加强对桩基的保护，在桩密集的地方应放慢挖土速度。严禁破坏桩体。严禁将人工铲下的松土贴在边坡上。边坡成形后，马上用C10混凝土做好护坡。基坑开挖后进行验槽，然后才能浇筑混凝土垫层，截桩头，焊接锚固筋，并同时进行桩基静载试验及低应变动测。基坑开挖过程中及开挖后，加强对围护桩的桩顶位移监测，并及时对盖梁后裂缝用砂浆或细石混凝土填实，并加强雨季的防护措施，发现位移异常现象，及时采取支撑或拉结措施。挖土完毕，基坑四周做硬化地坪，并在基坑外缘做0.6%的泻水坡度。基坑周侧滑动圆弧处要经常用1:2水泥砂浆补裂缝，确保在基础施工过程中边坡的稳定性。基坑作业的安全保护及文明施工措施安全技术交底。在基坑开挖前由项目负责人对各施工人员进行安全交底，把“安全生产，预防为主”的指导思想灌输到每个职工心中。坡顶或坑边不准堆土或堆载。在降水达到要求后，采用分层开挖的方法进行土方开挖施工，分层厚度不宜超过2.5m。基坑边0.8m范围内不得堆土。加强对安全技术措施实施情况的监督检查，由专职安全员检查各项安全技术措施的实施情况，及时纠正违反安全技术措施的行为。加强对机械施工人员及配合人员的安全教育，严格按安全操作规程施工。做好基坑的防护工作，基坑四周及时设置1.2m高的红白油漆相间的钢管防护栏，上下基坑设有专用通道及登高措施。夜间施工必须有充足的照明，值班电工加强值班检查。现场设有安全生产警示标志。由专人负责场内外的文明施工保洁工作，加强对运输通道的保护修复工作。大门内外铺设一段1020m长的草包，并专人对出门车辆的轮胎进行冲洗清理。如遇雨季施工，更应做好冲洗清理工作，尽量减小对周围道路的环境影响。地下障碍物清除和道路管线保护方案一、施工准备现场技术人员在施工前对施工图、地下管线图及周围道路地下管线图进行了深入研究，并深入现场进行具体踏勘，把地下管线的位置正确地标明在施工图上，并把原址内管线图上未注明的上水管道尽量查清楚，以避免挖土时挖坏管道而为施工带来困难。二、地下障碍物的清除一般情况采取机械破碎的方案，对于大面积的比较深采用挖机，然后用镐头机直接破碎，破碎100mm以下的碎块后外运。机械破碎时，除镐头机后退方向外其他三个方向应拉好小警戒旗；严禁配合施工人员在镐头机施工半径内活动。尽量避免夜间施工，以减少对附近居民的干扰。三、基坑开挖时的保护措施基坑开挖应加强对围护桩、邻近建筑物及地下管线的监测，事先准备好支撑、土钉等施工机具，做好充分准备，一旦遇上特殊情况，立即采取措施进行抢险。对围护桩后出现的裂缝，应及时用砂浆填实补平，以免雨水灌入。对桩体上出现的渗漏和管涌现象，要及时采取措施用海带或其他膨胀物进行堵漏，并用混凝土填实。四、施工监测压桩过程中，除由业主委托专业监测单位对压桩期间周围道路进行监测外，另外本单位也派专人用DS2水准仪在场内进行标高监测，发现标高变形较大进，应进行二次松土，当监测结构发生警报时，应放慢压桩速度，尽量减少对道路及地下管线的影响。基坑开挖时，应在围护桩顶设置监测点，对围护进行24h跟踪监测，当桩顶位移超过100mm时，应采取补救措施，或用临时支撑，或采用土钉进行支护加固。 钢结构施工方案2004-11-3来源: 本站原创点击查看评论    一、综合说明     本工程为广东路联华购物中心工程，总建筑面积约25570平方米，主体为三层钢框架结构局部四层，檐口总高度为19米。框架钢柱为焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢梁，楼面为压型钢板与混凝土叠合楼板，外墙面为压型彩板。主钢构件材质为Q345，檩条采用Q235 C型薄壁型钢。本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。     二.施工准备     1. 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。     2. 根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。     3. 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。     4. 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书外，还应根据现行国家标准的规定作出复试检验，符合标准后方可使用。     5. 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。     6. 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。     7. 现场吊装前，应在柱脚埋件上弹好十字线，同时将标高控制点设置好。现场场地应平整夯实，没有积水，并且要预留车道。     三施工进度安排     按照工期要求2002年7月8日开工至2002年12月28日竣工，钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工，具体进度计划见施工进度计划表。     四劳动力计划     钢结构主体工程施工劳动力计划     级别工种 按工程施工阶段投入劳动力人数     制作阶段 安装阶段 备注     下料工 8     组立工 6     焊工 10 4     矫正工 4     钻孔工 6     喷漆工 6     司机 2 2     电工 2 2     起重工 2 8     辅助工 6 8     板材安装 16     设备维修工 1 1     五主要施工机械设备     钢结构工程主要施工机械设备     序号 机具名称 数量 备注     1 数控直条多头切割机 2     2 型钢自动组立机 2     3 门式埋弧自动焊 2     4 半自动焊 2     5 H型钢矫正机 2     6 端面铣 1     7 抛丸除锈机 1     8 摇臂钻 2     9 剪板机 2     10 二氧化碳气体保护焊 3     11 碳弧气刨 1     12 带锯 1     13 万能铣床 1     14 50吨吊车 2     15 电焊机 24     16 扭矩扳手 6     17 5吨倒链 2     18 气焊 2     六钢结构制作与安装施工方法     钢结构制作：     本工程钢结构主框架钢柱采用焊接箱型柱，钢梁为焊接H型钢，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用箱型柱生产设备电渣压力焊及焊接H型钢生产线进行制作。构件板材下料采用电脑下料自动切割快速准确，面板与腹板焊接采用门式埋弧自动焊焊接，保证焊接质量，构件除锈为抛丸除锈。     （一）箱形柱的加工制作     箱形柱是由四块钢板焊接而成，制作工艺与焊接H型钢大体相同，其工艺过程见流程图。     箱形柱下料采用数控火焰切割机进行柱板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割K型坡口，下料完成后进行调直校正，为保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜，组装顺序为：首先以上盖板为基准，然后放出横隔板与侧腹板的装配线，进行U型组立，最后组装下盖组装完成后进行焊接，柱身主体焊接采用埋弧自动焊，加劲板焊接采用电焊机手工焊接，最后一面隔板焊接电渣压力焊接的方法进行，焊接设置引弧板。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进行端头切割。箱形柱涂装严格按标准除锈、刷油，箱形柱制作完成后由专职质检人员进行检验、编号。箱型柱制作组装是关键，其组装工艺方法如下：     1首先以上盖板作为组装基准，在其组装面上按施工图要求分别放出隔板及侧腹板装配线，并用样冲标志。     2先组装上盖板与隔板，组装在胎模上进行，装配好后，须施焊完毕方可进行下道工序。     3腹板装配前须检查腹板的平直度，装配时采用一个方向装配，先定位中部加劲板，后定位腹板。     4箱体结构整体组装在U型结构全部完成后进行，先将U型结构腹板边缘矫正好，使其不平度L/1000 ，然后在下盖板上放出腹板装配定位线，翻转与U型结构组装，采用一个方向装配，定位点焊采用对称施焊法。     5隔板最后一面焊接采用电渣压力焊接，采用专用设备电渣压力焊焊接。    二）焊接H型钢梁的加工制作     工艺过程：     1.下料图单     此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。     质量检测标准：     应符合设计要求及国家现行标准的规定。     检验方法：     检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。     2.放样、号料     放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。     注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。     划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。     放样和样板的允许偏差见下表： 项    目 允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 ±0.5mm 孔距 ±0.5mm 加工样板角度 ±20 号料的允许偏差见下表： 项    目 允 许 偏 差 外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5     质量检验方法：用钢尺检测。     3.下料：     钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。     质量检验标准：     切割的允许偏差值（mm） 项     目 允  许  偏  差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 10 型钢端部垂直度 20     钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。     质量检验方法：目测或用放大镜、钢尺检查。     4.组立、成型     钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。     采用设备为Z12型型钢组立机。     点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的23且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。     预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。     组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合施工及验收规范及有关标准规定。经检查合格后进行编号。     质量检验标准。     允许偏差符合钢结构工程施工及验收规范有关规定。 组立的允许偏差表（mm） 类 型 项  目 允许偏差 焊接钢梁 高  度 ±2.0 中心偏移 ±2.0 垂直度（） b/100且不大于2.0     质量检验方法：用直尺、角尺检查。     5.焊接：     该工序采用设备为门式全自动埋弧焊机。     埋弧自动焊焊接规范表 焊缝厚度 焊丝直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 5 3 450475 2830 55 6 2 450475 3436 40 8 3 550600 3436 30 8 4 575625 3436 30 10 3 600650 3436 23 10 4 650700 3436 23 12 3 600650 3436 15 12 4 725775 3638 20 12 5 775825 3638 18 操作人员应严格遵守焊接规范表。     焊接工艺：     焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：    （1）焊接后边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。    （2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 质量检验标准和方法：          焊接型钢允许偏差表（mm） 项   目 允许偏差 截面高度（h） h500 ±2.0 500h1000 ±3.0 h1000 ±4.0 截面宽度（b） ±3.0 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度（） b/100 3.0 弯曲矢高 l/100 5.0 扭曲 h/250 5.0 腹板局部平面度（f） t14 3.0 t14 2.0     6.制孔     采用设备：摇臂钻     质量检验标准： 螺栓孔及孔距允许偏差符合钢结构施工及验收规范的有关规定，详见下表： 螺栓孔允许偏差表（mm） 项     目 允 许 偏 差 直     径 1.0 周     度 2.0 垂  直  度 0.3t且不大于2.0 螺栓孔距的允许偏差表 项  目 允 许 偏 差 500 5011200 12003000 3000 同一组内任意孔间距离 ±10 ±15   相邻两组的端孔的距离 ±15 ±20 ±25 ±30     质量检验方法：用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。     7.矫正型钢     使用设备：翼缘调直机     工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合钢结构施工及验收规范有关规定。钢板矫正允许偏差 项      目 允 许 偏 差 钢板局部平面度 t14 1.5 t14 1.0 弯 曲 矢 高 11000  5.0 质量检验方法：目测及直尺检查。     8.端头切割     焊接型钢柱梁矫正完成,其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允许误差见下表： 项       目 允 许 偏 差 两端铣平时构件长度 ±20 两端铣平时零件长度 ±05 铣平面的平面度 03     9除锈     除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。     经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。     10油漆     钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。     11包装与运输     构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定的构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装时识别。     在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。     搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。     12验收     钢构件出厂前，应提交以下资料：     产品合格证     施工图和设计文件     制作过程技术问题处理的协议文件     钢材、连接材料和涂料的质量证明书或试验报告。     焊缝检测记录资料     涂层检测资料     主要构件验收记录     构件发运清单资料     现场安装部分     （一）钢结构安装     1施工方法：     本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装首层至五层钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。     2施工顺序：     现场吊装划分为二个施工单元，每个单元分别进行独立作业，一单元采用一台50吨吊车，由8轴至1轴由东向西吊装，二单元采用50吨吊车由9轴至15轴由西向东吊装，吊装顺序见吊装平面图。     3.安装前准备工作    柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。     编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。     检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。     标准节的安装流程     安装质量标准 项 目 名 称 允许偏差 垂直度 单节柱建筑物总体 H100且10mm 标   高 梁面 L1000且10mm 柱顶 5mm 建筑物高度 ±n（n+n+w）     4安装施工工艺     钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。 钢梁吊装