TPM设备管理教育训练.ppt

TPM設備管理,設備故障原因分析TPM定義TPM發展進程TPM活動目標TPM活動內容TPM組織活動改变思想，建立全新的维修模式TPM推進及成效設備故障定義及詞源,技術部：宋有海,设备发生故障的主要潜在原因:1.灰 尘2.松 动3.漏 油,故障发生的时间,1.初期故障时期(设计错误)2.随机故障时期3.磨损相关的故障时期,自然老化加速老化,两种类型的老化,我们的任务是预防停机,接受新的思维方法做到每日的常规点检使设备,总是处于最好的运行状态监视轻微的异常现象,可以通过下面的方法来建立和保养基本的设备 状况每天的常规点检 daily checks复原恶化的状况 restoring deterioration追查根本原因 pursuing root causes,保养基本条件,习惯基本的作业清扫、润滑、锁紧螺栓坚持相关标准复原老化提高操作和维修机器的技巧,零件机活动,了解有关设备系统的知识,整体点检要求所有生产、工程，以及保养人员都要明白设备的工作原理和我们应当点检和保养什么,保养良好规范的基本条件遵循适用的操作程序复原环旧设备明确和改进设计问题提高操作和保养技能,五大对策,设备维修人员每天/每年都很忙，但是我们的设备故障率减少了吗？,TOTAL 全公司的,PRODUCTIVE 生产,MAINTENANCE 维护,由全员参与的生产维护活动,提高设备综合效率,一.TPM的定義,TPM（Total productive maintenance）全员生产维护：是指全体员工通过小组活动进行生产维护，其目的是提高生产时间以充分利用各种资源。,1.构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学(预先防止)MP+PM+CM3.全员参加(参与经营相互尊重)重复小集团组织，操作者的自主保全4.注意现场现物 建立目视化管理体制，创建透明化的工厂5.自动化、无人化 构筑不必要手工作业的工作单位,TPM的基本理念,TPM顺口溜,TPM大行动 空间、时间全系统 设备管理靠全员 提高效率才成功,二、TPM的发展进程,1-BM事后维修,2-CM改良维修,3-PM预防维修,4-MP维修预防,5-PM生产维修,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1958年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1958年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。,Break down Maintenance,Corrective Maintenance,Preventive Maintenance,Maintenance Prevention,Productive maintenance,6-TPM生产维修,1971年前后，日本总结并在全国推广丰田公司的全员参与和围绕效率化核心的维修管理，即TPM。,Productive maintenance,TPM没有国界TPM自1970年代在日本诞生后很快被世界大多数国家引进。1980年代传到韩国、台湾等国家和地区，1990年代中期进入中国。,三、TPM活动的目标,通过活动改善三种体质,改善人的体质,改善设备的体质,设备操作者：自主维修能力。,设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。,维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。,现有设备：改善设备体质，达到最大程度的效率。,新增设备：生产能力最快速度的爬升。,改善环境的体质,设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。,人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。,如果设备是人体，TPM 是：,设备（人体）手段：TPM 维修 相当于人的：自我保健 手术治疗达到目的：增加免疫力 驱除疾病设备目标：保持基本状态零故障 修复故障,四、TPM的内容,促进生产效率化的 个别改善以操作者为中心的 自主保全以保全部门为主的 计划保全提升运转/保全技能的 教育训练导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质保全体制 品质保全间接管理部门效率化的 业务改善安全、卫生和环境管理的 环境安全,TPM全面展开的八项活动,起初的5大支柱,增加的3大支柱,人员的体质改善,现场的体质改善,个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理,事务改善,环境安全,创造高效率生产系统 培养设备专家级操作员工 保全员的专业化（电器/机械）,零故障,零不良,零灾害,零废弃,企业的体质改善,世界最高竞争力公司,品质保全,两大基石,彻底的5S活动,重复性小组活动,八大支柱,目标“0”化,TPM的两大基石,循序渐进-从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与-从基层作起基石二：岗位重复小组活动,一、自主保全,自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。我们可以尝试开展如下活动：1）保养(清扫):对设备工作环境进行清洁和整顿。2）点检：对设备基本工作环境、外部条件、外观等进行检查。,（一）、什么是自主保全,3）加油：自主检查设备润滑状态，并加油润滑。4）紧固：对夹具、定位等运动机构进行紧固。5）修理：进行微小故障的修理。但原则上不得独立拆卸设备和进行电气维修工作。6）改善：对设备存在的缺陷，在专业维修人员指导下，进行简单的改善。操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。,提倡推广“一人三技”活动：操作工人以熟练操作为主要任务，同时要学会维修（自主维修）和改善。操作、维修、改善三项技能应成为操作员工的目标和追求。,（二）、自主保全展开的七个步骤,第二步：发生源、问题点的对策,第一步：初期清扫,第三步：自主保全临时基准的制订,第四步：总点检,第五步：自主点检,第六步：工程品质保证,第七步：自主管理,设备故障80%的原因是清扫与润滑的不良！,计划保全活动是以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动。计划维修大致包括如下内容：1）专业保养：对设备深层工作环境进行养护。如轴承加油、内部清洗等。2）专业点检：对设备易于发生变化的部位进行周期性的环境、外观、性能、趋势等的检查，校准和异常变化的恢复等。以实时掌握和控制设备的状态。3）针对性临时修理计划：是根据自主维修、专业点检等获取的设备缺陷信息，不定期安排的更加深入的彻底的设备检查、修复活动。,（一）、什么是计划保全？,二、计划保全,计划保全(SM:Scheduled Maintenance)它是通过设备的点检、分析、预知，利用收集的情报，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划树立对策实施的预防保全活动和积极的运用其活动中收集资讯的保全技术体系，提高设备的可,靠性、保全性和经济性以确立以MP（保全预防）设计支援及初期流动管理体系。设备监测 利用相关的监测仪器全面地、准确地把握设备的磨损、老化、劣化、腐蚀的部位和程度，以及其他情况而采取的一种预防性措施。它是实施状态保全的基础。,设备点检 为了维持设备所规定的性能，按照设备的规定部位，通过人的五官和监测仪器，判别有无异状或性能是否良好的检查，根据规定标准使设备异状和劣化能早期发现、早期预防、早期治疗。点检分日,常点检和定期点检两种。日常点检是以人的五官为主进行检查，而定期点检则除了以人的五官检查外还要用仪器测定。此外，两者的检查标准和检查周期以及执行人员也不同。,三位一体点检制 由3个方面的点检人员，进行不同内容的点检组成的统一的点检体制。3个方面包括岗位操作工人的日常点检、专职点检人员的定期点检、专职工程技术人员的精密点检。,定期点检 为进行预防保全，在一定的时间间隔内所进行的设备点检。这种点检根据设备点检保全规程进行，一般由设备保全部门承担。,精度检查 它是对设备的几何精度和加工精度有计划地定期进行检测，以确定设备的实际精度，为设备的调整、修理、验收和报废更新提供依据。,解体检查 将设备拆卸后进行的全面检查。一般在修理、改造前进行。其内容为：检查零部件的磨损、失效情况，按检查结果确定其修换件明细表。修改、补充材料明细表等，落实有关修理技术工艺文件。,日常润滑检查 主要内容是：操作工人在班前检查加油试车时，察看润滑装置及润滑系统是否完善、畅通，发现缺陷应立即排除；维修工和润滑日常巡回检查时，有重点地查看主要润滑部位是否缺油，协助操作工排除润滑缺陷和故障。,大修 工作量最大的一种计划修理。以全面恢复或大部分部件解体，修复基准件，更换或修复全部不合格的零件、附件，翻新外观，全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定精度和性能。,中修 计划预修制度的修理周期结构中介于大修与小修之间的一种修理。其修理内容为：部分解体，更换或修复部分不能用到下次计划修理的磨损零件，部分刮研导轨，调整坐标，使规定修理部分恢复出厂精度或满足工艺要求。修后应保证设备在一个中修间隔期内能正常使用。,小修 工作量最小的计划修理，是指调整、修复或更换修理间隔期内失效的或即将失效的零件或元器件的局部修理工作。,设备日常点检 由设备操作工人按规定标准，以五官感觉为主，对设备各部位进行技术状态检查，以便及时发现隐患，采取对策，尽量减少故障停机损失。,日常保全 操作者对所操作设备每日（班）必须进行的保全。其内容为班前加油、擦拭、调整、班中的检查、调节、班后的清扫、归位等工作。日常保全可以防止故障、推迟劣化，延长设备寿命，减少事故发生。,二级保养 以维修工人为主、操作工人参加的定期维修，其内容为：擦洗设备，调整精度，拆检、更换和修复少量易损件，并进行调整、紧固，刮研轻微磨损的部件。保持设备完好及正常运行。,一级保养 以操作工人为主，由维修工人辅助，按计划对设备进行的定期维护。其内容为：对设备进行局部拆卸、检查、清洗；疏通油路，更换不合格的毡垫、油线；调整各配合间隙；紧固各部位。电气部分由维修設備工程師负责。根据不同设备及运行条件定期进行。,设备三级保养 设备的三级保养为：日常保养，一级保养，二级保养。日常保养有的作为例行保养。由于其具有三个等级的保养责任和内容，故称为三级保养。三级保养一般连续按周期完成。它是设备专业管理与群众管理相结合的有效保养制度之一。,保养“十字”作业法 设备周末保养内容及要求可简述为保养“十字”法。即：清洁，指设备外观及配电箱（柜）无灰垢、油泥；润滑，指设备各润滑部位的油质、油量满足要求；紧固，指各连接部位紧固；调整，指有关间隙、油压、安全装置调整合理；防腐，指各导轨面、金属结构件及机体清除掉腐蚀介质的侵蚀及锈迹。,润滑“五定”五定：定人（定人加油）；定时（定时换油）；定点（定点给油）；定质（定质选油）；定量（定量用油）。,润滑“三过滤”润滑油在进入油库时要经过过滤，放入润滑容器时要经过过滤。加入设备时也要经过过滤。合称润滑三过滤。,中国最大的资料库下载,这类计划耗时比较长，一般要在生产空余时间进行。4）年度普修计划：每个年度针对设备可能存在变化的部位进行有计划的普遍性的保养、检查和修理。年度计划编制完成后，要转化为月度执行计划。这种计划我们坚持了几十年，曾发挥重要作用，但将逐步被针对性更强的专业保养、点检、针对性计划等取代。即由根据周期的修理向根据状态的修理转变。5）定期整备：针对设备重要的，劣化周期比较明显的结构、部件、物理趋势，进行周期性的保养、更换、校准等活动。实际上，日本企业和国内部分企业一直尝试把专业保养、专业点检、年度计划、定期整备等活动都纳入专业点检管理。并逐步使点检活动专业化、标准化、流程化、自觉化。,计划保全活动必须把握如下要点：1）制定计划要有明确的针对性。每项维修活动都有明确的对象、标准和要达到的目标，即针对设备实际问题点展开活动。针对问题“花钱”，比照普遍的修理计划，明显将提高维修的效率。2）查清问题根源，彻底根治隐患。结合故障分析活动，从随机故障中寻找到问题产生的真正原因，变化规律和防止再发生的方法。再结合随机故障维修和针对性修理计划，彻底排除问题根源，并防止问题再发生。,（二）、计划保全的要点和目标,1、计划保全的要点,3）计划维修必须体现预防性。即结合自主维修、专业点检、故障分析活动等提供的信息，尽量在问题没有真正形成时解决问题，把设备隐患消除在萌芽中，避免形成事实故障。事后维修已经造成了即定的损失，包括停工、较高的恢复成本、较多的人工时间等，是最浪费的维修形式。因此我们必须提高修理计划的预防性，最大限度压缩事后维修的发生。,2、计划保全的目标,计划维修的真正目标是：1）获得设备的高可靠性，使设备随时都能发挥应有的效能，把对生产效率和质量的影响压缩到最低限度。2）“消灭”事后修理，以最大限度减少维修成本浪费的发生，并使设备停产损失为“零”。用一个形象的公式来表示，就是：专业计划保全的目的=设备随时都能发挥其应有的效能/尽量减少成本=目的最大化/手段最小化。,（三）计划维修的开展步骤,计划维修是专业性很强的活动，它关联到设备的持续性效率。因此，必须脚踏实地，持久地开展下去。按照目前国内外的流行体系做法，计划维修大致分为如下步骤：Step1使用条件差异分析Step2问题点对策Step3制定计划保养临时基准书Step4自然劣化对策Step5点检效率化Step6 M-Q关联分析Step7点检预知化,保持活动,日常维修,正常运转,正确地操作,、程序调整,发现潜在的缺陷处置,加油 紧固,提高强度,问题早期发现迅速处置,对劣化的日常点检,小维修,定期点检,重点检查,突发修理,不定期维修,定期检查,定期维修,清扫,控制状态的开发,减轻负荷,提高精度,检查作业的改善,提高维修质量,维修作业的改善,定期维修,预防维修,故障维修,改良保全,改良保全,000,操作者,保养者,设备综合效率提高,改善活动,自主保全,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,0,计划保全,0,0,赛格三星的“清洁”观,TPM 是“行动的理论”，TPM 中最常见 和最小活动就是“清扫”。然而，我们决不能忽视。清扫就是转变“环境面貌”，创造干净、整洁、明亮的工作场所，树立企业形象；清扫就是设备点检，通过清扫找出微 小缺陷，排除故障隐患；从更深层去看，清扫就是解除思想上的 懒惰，养成勤奋的工作作风。,各级推进领导组应由主管经理亲自主持，确保推进力度。行政支持是推进的保障，没有持续有力的行政支持和监督，想取得成效是不可能的。,五、TPM的组织结构,TPM的三个“全”,全效率是目标 全效率全系统是载体 全 系 统全员是基础 全 员,改变一种推行了几十年的体系，必须首先从思想上屏弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此，我们要进行持久的思想教育，在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。事后修理是最消极，最浪费的修理方式，观念必须转变。我们需要灌输变救火式的事后维修为预防性维修，真正把我们的工作重点转移到预防性修理上来。我们要摆脱以往机械式计划的约束，大幅度增加针对性修理的份额，根据具体设备状态的不同，提高检修的针对性和实用性，以少量的投入取得更大的效率。预防性和针对性是我们维修理念转变的两个核心。,六、改变思想，建立全新的维修模式。,预防保全(PM)为了维持设备的健康状态，为了不出现故障，防止劣化的日常保全，为了测定劣化的定期检查或者设备诊断，早期复原劣化所进行的整备就是预防保全。,改良保全 针对如何延长机械部品的寿命及故障发生周期或缩短故障修复时间而采取的设备制造改良对策的技术，是对定期保全周期短，预防保全劣化周期短或变动大的，事后保全故障次数多的，或者故障的修理费用大等情况而进行设备改良改善的做法。,*保全预防(Maintenance Prevention)在重新计划、设计设备的阶段中导入保全情报或新的技术并考虑信赖性、保全性、经济性、操作性、安全性等进行,减少保全费或劣化损失的活动，最终是不需要进行保全的设备为目的。所以让新一代设备少发生故障或即使发生故障修理也容易，同时也改造或使用方便的设备等方面的保全技术需要反馈到设计部门，这种保全叫做保全预防。,TPM活動推進1.推进的三阶段,准备发动：创造适宜的环境，概念开（产品设计）人员培训，全面发动；落实推进：制定目标，建立组织，制订（产品制造）计划，难题解决，创造榜样 评价改进：制定标准，检查评估，找出（品质检验）不足，改进提高。,2.TPM推进的三大要素,提高,技能,面貌,环境,改进,改善,操作维修,工作精神,设备运行,人的可靠性对TPM影响的研究,实践证明：80的人为失误是管理 不善造成的 成也管理，败也管理*组织结构不合理；*工作划分不科学；*定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；*员工培训不够；企业文化，员工愿景，心智模式不良结论：设备可靠性 人的可靠性 从管理做起,企,业,整理,整顿,清扫,清洁,素养,企,文,化,TPM 与 5个S 之间的关系,核心是素养,Koelsch（1993）研究结果发现,TPM的实行至少有五点成效：（1）减少70%生产损失；（2）增加50%劳动生产力；（3）减少50%90%整备时间；（4）增加25%40%产能；（5）减少60%每单位预防保养成本。,TPM 的一般成效,有形效果生产(人和设备)效率的提高。不良品率降低。生产及管理周期缩短。库存量减少,资金积压减少。各类损耗降低,浪费减少。生产成本降低。顾客投诉减少,顾客满意度提升。员工提案和发明创造能力提高。,TPM活动期待的改善效果,无形效果员工改善意识、参与意识增强员工技能水平提高积极进取的企业文化形成员工精神面貌改观、自信心增强企业的凝聚力增强企业形象改善（人气上升）,設備故障定义和词源,故障的定义和分类,1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipment losses its specified functions)2.语源:人为的 故 意 引起的 障 碍3.两种故障类型 1）功能丧失型故障-设备的功能突发性地完全丧失（不能运行或全部产品都成为不良品）2）功能低下型故障-设备可以运行，但是出现暂时停止、速度减慢等现象，引起损失最终使设备完全丧失功能。,*即使大缺陷没有，但缺陷还在成长(小缺陷-中缺陷-大缺陷的顺序),故障来源于微缺陷缺陷成长理论,缺陷定义：引起故障，品质等损失的设备方面的原因：大缺陷：单独引起故障，品质损失的设备方面的原因中缺陷：两个或几个问题点相互作用，引起损失的设备方面的原因。微缺陷：现在对设备、故障，品质不良等损失没有影响，但将来能够发展成为大缺陷、中缺陷，引起的损失的设备方面的原因,设备在故障和劣化前已经有很多迹象表现出来了，此即缺陷,故障为“0”的原则,把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散!,故障 是冰山的一角,灰尘,污染,原料，接触 磨擦,摇晃,松动,露出 腐蚀,变形,裂缝,破裂 温度,震动,异常音等现象,潜在缺陷,故障,微缺陷思想：无论怎么去除大缺陷，缺陷还是在扩大,零故障的基本思考方向,设备的故障是人为引起的改变人的的思考方式或行动，就能实现设备零故障,旧的思考方式,设备必然会故障,新的思考方式,设备可以零故障,R/M努力消除故障,全员消除微缺陷,具备基本条件.,严守使用条件.,计 划 保 全,改善设计上的弱点.,提高操作/保全技能.,个 别 改 善,自 主 保 全,使设备恢复正常.,教 育 训 练,初 始 改 善,1.,2.,3.,4.,5.,故障为“0”的五个对策,THE END 謝謝！,