IE工业工程培训.ppt
引 导 课 程,IE工业工程,INDUSTRIAL ENGINEERING&EFFICIENCY,2016-7-4,IE引导课程,重点：了解IE的思想；IE：Industrial Engineering 工业工程；课程结构：六大模块，预计24学时；,关于生产管理的思考,思考！什么是精益生产？我们拥有哪些资源？丰田的做法有何借鉴意义？我们追求的目标？什么才是最好的模式？,精益思想人、过程和技术的集成,精益思想产生的背景？“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的 价值。”-Womack 精益就是消除一切浪费；精益就是准时制生产；精益就是同步制造、流动制造；精益思想人、过程和技术的集成；,TPS丰田生产体制,技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术；树起消除浪费的大旗；在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则；与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间；,精益思想五项基本原则,正确确定价值识别价值流Value Stream mapping 流动 Flow 拉动 Pull 尽善尽美 Perfection,正确确定价值,正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。,识别价值流Value Stream mapping,价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动 精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。,流动 Flow,过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。环境、设备的完好性是流动的保证。3P、5S、全员维修管理(TPM)都是价值流动的前提条件之一。有正确规模的人力和设备能力，避免瓶颈造成的阻塞。,拉动 Pull,“拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。实现拉动的方法是实行JIT生产和单件流。,尽善尽美 Perfection,通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值 持续的改善,提问：请依你的理解解释以下名词,精益思想,拉 动,浪 费,价值流,快速换模,准时化,前置时间,改 善,价值流图,目视管理,流 动,看 板,尽善尽美,单件流,回流分析,标准作业,节拍时间,防愚法,名词解释-1,名词解释-2,名词解释-3,名词解释-4,名词解释-5,名词解释-6,管理的出发点,资源的有限性 目标多样性资源如何分配？分配后的资源如何组织、协调与控制？,矛盾,企业的资源-4M,材料（MATERIAL)机器设备（MACHINE TOOLS)人力（MAN POWER)资金（MONEY)资讯流（INFORMATION)技术、知识、数据。,核心资源,传统观念,Lean Production精益生产,最大限度地减少企业资源的占用最大限度地降低管理和运营成本核心思想：JIT-Just IN Time需要的时候，按需要的量生产所需的产品消除一切浪费，追求精益求精和不断改善建立柔性生产体制,精益生产的结构体系,企 业 资 源 ERP,全员参与的改善和合理化活动（IE),TQM,低成本自动化LCIA,设备快速切换SMED,LAYOUT合理化,SO&OS,多能工,质量保证,小批量生产,同步化生产,均衡化生产,看板管理,良好的外部协作,JIT生产模式,消除浪费降低成本,柔性生产快速反应,整体竞争力,不断暴露问题不断改善,尊重人性发挥人的作用,经济性,适应性,“八大”浪费,过多制造的浪费,库存的浪费,搬运的浪费,不良的浪费,加工的浪费,动作的浪费,等待的浪费,管理的浪费,库存浪费若隐若现的冰山,偶发停产,不良品,设备故障,能力不平衡,调整时间长,品质不稳定,计划有误,缺 勤,库存水平,库存水平,暴 露 问 题,精益生产终极目标-零浪费,零浪费在PICQMDS方面表现如下：零转产工时浪费（Products-多品种混流生产）产品切换、换线、换模时间降为“零”或接近“零”零库存（Inventory-消灭库存）在需要的时候生产需要的产品，体现需求的拉动作用，减少缓冲库存量零浪费（Cost-全面成本管理TCM）消除多余制造、搬运、等待浪费,零不良（Quality-高品质）强调事前防止与持续改善零故障（Maintenance-提高综合效率）实施TPM，保障生产进行零停滞（Delivery-快速反映、确保交期）同步化生产，最大限度压缩前置时间（lead time），消除中间停滞零灾害（Safety-安全第一）安全防范体制化-OSAHS体系建立,精益生产终极目标-零浪费,意识改革 5S运动,产品开发与设计系统,生产计划与物流系统,现场IE改善,均衡化与同步化,柔性生产系统,品质保证与自动化,生产的快速切换与维护,改革机制与标准化,精益企业 追求“七个零”目标,现场管理基础：5S,IE技术改善手法设备技术,QC手法设备技术标准化,IE技术模拟技术约束理论,IE技术设备技术改善手法,P:效率JIT TPM,Q:品质ISO TQM TPM,C:成本TCM JIT TOC TPM,D:交期JIT TPM,高品质、低成本、短交期的一流企业,持,续,改,善,世界级生产型4S企业CS-顾客满意 ES-员工满意 SS-社会满意 SS-股东满意,精益生产管理体系与四大要素,LP与MRPII/ERP,在精益拉动系统中，可利用MRP预测材料和产量需求，并预先制定出生产能力计划，用来确定内部的生产能力(CRP能力需求计划)或通过TOC约束来产生能力可承诺量(CTP)。使管理者更早，更有效地进行生产能力分析与瓶颈分析。思考：LP与ERP是矛盾还是互相兼容的？,ERP模型矩阵,讨论！,丰田的那些做法体现出LP的智慧？参照讲义对应上述的体系图 回想一下！（5分钟）你认为公司存在浪费吗？请举例说明！（3个例子）,LP与IE,IE是完成LP的工程基础IE是精益生产的重要组成部分丰田认为TPS就是IE在企业的运用管理大师彼得杜拉克“20世纪工业取得巨大成就，在管理技术上贡献最大莫过于IE技术了”！,什么是IE（工业工程）,美国工业工程师学会 AIIE：工业工程，是对人员、材料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科；它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统取得的成果进行确定、预测和评价。,IE的研究目标,IE的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益；追求系统的整体的优化与提高；,IE的学科范畴（美国国标ANSI-Z94）,生物力学,成本管理,数据处理与系统设计,销售与市场,工程经济,设施规划,材料加工,组织规划与理论,管理心理学,方法研究与作业测定,人的因素,绩效与薪酬设计,应用数学,SPC,管理经济学,运筹学,学科分支,人体工学,安全,职业卫生,生产规划与控制,对IE的基础认识,IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题。IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，是故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善。IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是故IE工程师均应具备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果。,对IE的基础认识,IE是运用重点管理的技巧，在任何问题上做重点突破。IE（工业工程）在日本也被称为“生产技术”或“管理工学”。IE 的基础也是最早的起源来自于“工作研究”，而“工作研究”的主要构成是来自泰勒（F.W.TOYLOR 18561915）的“时间研究”与吉尔布雷斯（F.B.GILBRETH 18681924）的“动作研究”二者所构成。,狭义IE,订货,预测,IE在制造业的应用范围,汇总分析,决策,人 物料机器信息资金任务,输入,少,快,准,能源,R&D,供,产,销,生产过程,输出,产品,服务,市场用户,少,损失,快,好,低,快,好,好,低,多,准,全,快,快,好,反馈（资金、性能、质量、规格、价格、处理等）,广义IE,工作研究OR（OPERATION RESEARCH）,工作研究的目的是人们藉着物料、机器、工具及工作方法而产出产品，而此产出的方法是否是：生产过程最理想？生产的工作方法最好？机器及工具是否最适当？物料是否最正确？,方法研究 MR（METHOD RESEARCH）,IE里“工作研究”是以生产工厂的整个制造系统为主要的活动对象；工作研究的动作技巧主要是由“方法研究”及“作业测定”所构成。,方法研究分析技巧,工程分析,工程分析系指工厂里从原物料至被制成成品这一连串的生产活动，对整个过程及个别过程进行分析改善的一种手法。,动作研究 MR(Motion Research),所谓的动作研究既在于分析一个组合的基本动作。也就对于一个工作者使用两眼、两手、两脚的动作加予细分并进行分析及研究，把不必要的去除，把有必要动作既有效率，又不易疲劳的最经济性动作。要做系统性的动作研究，除了探讨动作研究的技巧外，同时还要配合动作经济原则之应用。,动作分析说明,动作经济原则,所谓动作经济原则，即在于人在操作作业时，能以最少的劳力在到最大的工作效果的经济法则，对这个法则能好好的学习与使用，在工厂内，我们可在许多地方发现许多不合乎此法则的动作，当然工作效率会低，人员易于疲劳。动作能量活用原则 动作量节约原则 动作法改善原则,时间研究 TR,所有的工作通过一系列科学的解剖与分析，无非要取得最有经济、最有效率、最低成本、最轻松的工作方法，而这些方法最终还是得以时间来衡量，取得进一步的工作改善并制定标准时间，作为经营管理上之主要工具。SW分析标准工时工作简化,产能分析表,制定标准工时,标准作业SO制定,要员计划 设备稼动率控管产能对应计划,经营绩效衡量,零件预估成本 计算,标准工时管理作业准则,SW分析表,标准工时分析表,要员分析表 生产线平衡,部门费用明细表,需求计划,部门费用明细表,生产实绩,制造单位,IE人员,成本课,生管课,设管课,资材课,SO制定规范,SO,产销会报,例外采购管理,呈议书管理,新机种（含MMC),经营会议,零件成本预估表,计划要员,要员政策,要员调配计划,资源重分配,设备增购纳入计划,各 单 位 经 营 绩 效,标准工时系统图,IE课程结构,训练对象,生产现场管理、技术人员财务管理人员其它职能部门相关人员,训练目标,通过对IE系统内容的学习和模拟训练，使学员了解IE的前沿思维和先进技术掌握IE系统运行方式、方法、步骤和相关实务内容了解效率改善、绩效评核、PI设计等基础方法,受益,系统了解IE主要观念、重要方法掌握标准工时系统建立规范理解动作经济原则，掌握动作分析方法了解标准作业SO和作业标准OS学习量化分析现场效率损失的基本方法掌握产能效率分析掌握生产线平衡技术,受 益,学习现场自主改善体制班自主经营管理与PI设计了解IE与制造成本实习现场制造成本模拟了解精益生产（LP）体制了解JIT生产方式,作业,谢谢！,
