IE培训七大手法动作分析.ppt
7/6/2023,1,IE知识培训(三),2008年10月份Yangliandong,动作分析,7/6/2023,2,动作分析概述,动作分析是方法研究的另外一个内容，主要研究分析人在进行各种操作时的身体动作，以消除多余的动作，减轻劳动强度，使操作简便更有效，从而制定出最佳的动作程序。程序分析是从大处着眼，根据程序图分析生产过程的种种浪费，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。而动作研究则是在程序决定后，研究人体各种操作动作之浪费，以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。它包括：动素分析、影象分析、动作经济原则等内容。动作分析是按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。什么是动作 工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类：加工改变目的物形状和装配目的物的动作 移动改变目的物位置的动作 握持保持目的物形态的动作 等待无作业手空闲着的动作,7/6/2023,3,动作分析法:,（1）目视动作观察法：分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。动素分析法 双手操作分析法（2）影像动作观察法：通过录像和摄影，用胶卷和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。高速摄影分析法（细微动作影像分析）常速摄影分析法 慢速摄影分析法 VTR分析法,7/6/2023,4,动作分析的用途,为减轻作业疲劳，提高工作效率而找出动作存在的问题 探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位动作的同时实施 探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内的布置 比较动作顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果 用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法 改善动作顺序和方法，制定最适当的标准作业方法 提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识,7/6/2023,5,动作分析的目的,吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。”,生产过程存在的浪费:停滞 无效动作 次序不合理 不均衡（如：太忙碌、太清闲等）浪费,动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法,7/6/2023,6,动作分析要素:,第一类:进行工作之要素。(18)第二类:阻碍第一类工作要素之进行(913)第三类:对工作无益之要素(1417),7/6/2023,7,1.伸手(Reach-RE),定义:空手移动,或称运空(Transport empty)。起点:当手开始朝向目的物之瞬间。终点:当手抵达目的物之瞬间。特性:当手朝向目的物或某一动素完成,手须伸回时发生伸手动素。伸手途中常有预对伴生。伸手常在放手之后,而在握取之前发生。改善:缩短距离。距离之测量应实际路径为准,而非两端之直线距离。减少伸手时之方向意识(sence of orientation)。伸手依难易可分为下列数类:伸手至一固定位置。伸手至每次位置略有变动之目的物。伸手至一堆中之目的。伸手至一甚小物手而须精确握取者。,7/6/2023,8,2.移物(Move-M),定义:手或身体之某一部位将物件由一地点移至另一地点。或称运实(Transport loaded)起点:手有所负荷开始朝向目的地点之瞬间。终点:有所负荷之手抵达目的地点之瞬间。特性:移物有空间之移动,推动,拉动,滑动,拖动,旋转移动等。移物途中突然停止即为持住。移物途中常有预对伴生。移物常在握取之后,而在放手或对准之前发生。改善:缩短移动距离。减少每次移动之重量。分析移动之方法,检讨有无其它工具可代替。减少移物时之方向意识。移物依其困难程度可分类如下:移物至固定停靠处。移物至大概位置。移物至精确位置。移物至不定位置。,7/6/2023,9,动作分析改善的次序:,问题的发生/发现:,7/6/2023,10,问题的发生/发现:,7/6/2023,11,现状的分析:找出问题根源,分析原则:现实主义原则以现场发生的事实为依据运用5W1H的方法切忌脱离事实,主观判断数据化原则记号化,图表化原则客观分析化从自己出发不推卸责任,7/6/2023,12,议定改善方案改善四原则,7/6/2023,13,改善方案的实施:,没有执行,一切免谈!,7/6/2023,14,改善效果的确认:,产量、稼动率、能率、作业时间 不良率、合格率、客户抱怨件数 材料损耗率、人工成本、间接人员比例 按时交货率、平均延误天数 安全事故件数、安全检查结果 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数,7/6/2023,15,标准化:,新的标准作业制度化规范化,
