DCS系统原理和结构.ppt

DCS系统原理和结构,集散型(分布式)计算机控制系统简称集散型(分布式)控制系统(Distributed Control System)，即我们通常说的DCS。,集散型控制系统(DCS)的实质是利用计算机技术对生产过程进行集中监控、操作、管理并完成分散控制的一种新型的控制技术。DCS是由计算机技术、信号处理技术、测量控制技术、网络通信技术和人机接口技术相互发展和渗透而产生的。一种先进的系统工程技术。它吸收分散型的常规仪表控制技术和集中式的计算机控制系统的优点。DCS系统适用于发电、电力、化工、石油、造纸等流程工业，也适用于冶金、食品、玻璃、半导体、纺织等间隙过程工业。DCS系统随着微电子技术和计算机应用技术的迅速发展而发展。,一.集散型控制系统的概述,1.DCS的概念今天，DCS已广泛应用于工业过程控制，并延伸到实验室自动化和大型研究试验以及多种制造业。DCS运用信息技术、自动化技术将生产过程、管理过程及决策过程有效地结合，进行有效的控制和协调，满足生产和管理过程提出的高质量、高速度、高灵活性和低成本的要求。管理的集中性和控制的分散性，这一实际需要推动了DCS的发展。DCS的结构是一个分布式系统，从整体逻辑结构上讲，是一个分支树结构，这与工业生产过程的管理结构相一致。它分为过程控制级、控制管理级和生产管理级，各级既相互独立又相互联系，每一级又可按水平分解成若干子集。从功能分散看，纵向分散意味着不同级的设备有不同的功能，如实时控制、实时监视和生产过程管理等；横向分散则意味着在同级上的设备有类似的功能。按照这种思想来设计DCS系统的硬件和软件，就是要贯彻既集中又分散的原则。集散型控制系统概括起来由集中管理部分、分散控制监测部分和通信部分组成。集中管理部分又可分为工程师站、操作站和管理计算机。,工程师站主要用于组态和维护，操作站则用于监视和操作，管理计算机用于全系统的信息管理和优化控制。分散控制监测部分按功能可分为控制站、监测站或现场控制站，它用于控制和监测。通信部分连接集散型控制系统的各个分布部分，完成数据、指令及其他信息的传递。集散型控制系统软件是由实时多任务操作系统、数据库管理系统、数据通信软件、组态软件和各种应用软件所组成。使用组态软件就可生成用户所要求的实用系统。集散型控制系统具有通用性强、系统组态灵活、控制功能完善、数据处理方便、显示操作集中、人机界面友好、安装简单规范化、调试方便、运行安全可靠的特点。,2.DCS的主要特点,集散型控制系统是采用标准化、模块化和系列化设计，由过程控制级、控制管理级和生产管理级所组成的一个以通信网络为纽带的集中显示操作管理，控制相对分散，具有灵活配置、组态方便的多级计算机网络系统结构。集散型控制系统具有以下的主要特点：2.1自主性 系统上各工作站是通过网络接口链接起来的，各工作站独立自主地完成合理分配给自己的规定任务，如数据采集、处理、计算、监视、操作和控制等。系统各工作站都采用最新技术的微型计算机，存储容量容易扩充，配套软件功能齐全，是一个能够独立运行的高可靠性子系统，而且可以随着微处理器的发展而更新换代。系统操作方便、显示直观，提供了装置运行下的可监视性。控制功能齐全，控制算法丰富，连续控制、顺序控制和批量控制集中于一体，还可实现串级、前馈、解耦和自适应等先进控制，提高了系统的可控性。控制功能分散，负载分散，从而危险分散，提高了系统的可靠性。,2.2 协调性 各工作站间通过通信网络传送各种信息协调地工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。采用实时性的、安全可靠的工业控制局部网络，使整个系统信息共享。采用MAPTOP标准通信网络协议，将集散型控制系统与信息管理系统连接起来，扩展成为综合工厂自动化系统。2.3 友好性 集散型控制系统软件是面向工业控制技术人员、工艺技术人员和生产操作人员设计的，其使用界面就要与之相适应。实用而简捷的人机会话系统，CRT彩色高分辨率交互图形显示，复合窗口技术，画面日趋丰富：全厂慨貌、调整窗口、趋势、流程图、回路一览、报警一览、批量控制、计量报表和操作指导等画面，菜单功能更具实时性。平面密封式薄膜操作键盘、触摸式屏幕、鼠标器、跟踪球操作器等更便于操作。语音输入输出使操作员与系统对话更方便。提供的组态软件包括系统组态、过程控制组态、画面组态、报表组态，是DCS的关键部分，用户的方案及显示方式由它来解释生成DCS内部可理解的目标数据，它是DCS的“原料”加工处理软件。使用组态软件可以生成相应的实用系统，易于用户制定新的控制系统，便于灵活扩充。,2.4 适应性、灵活性和可扩充性 硬件和软件采用开放式、标准化和模块化设计，系统积木式结构，具有灵活的配置，可适应不同用户的需要。可根据生产要求，改变系统的大小配置，在工厂改变生产工艺、生产流程时，只需要改变某些配置和控制方案。以上的变化都不需要修改或重新开发软件，只是使用组态软件，填写一些表格（或绘出控制组态图）即可实现。2.5 在线性 通过人机接口和I0接口，对过程对象的数据进行实时采集、分析、记录、监视、操作控制，并包括对系统结构和组态回路的在线修改、局部故障的在线维护等，提高了系统的可用性。2.6 可靠性 高可靠性、高效率和高可用性是集散型控制系统的生命力所在，制造厂商在确定系统结构的同时，进行可靠性设计，采用可靠性保证技术。(1)系统结构采用容错设计，使得在任一单元失效的情况下，仍然保持系统的完整性。即使全局性通信或管理站失效，局部站仍能维持工作。(2)系统的所有硬件包括操作站、控制站、通信链路都采用双重化。,(3)为提高软件的可靠性，采用程序分段与模块化设计、积木式结构，采用程序卷回或指令复执的容错设计。(4)结构、组装工艺精心的可靠性设计，严格挑选元器件，降额使用，加强质量控制，尽可能地减少故障出现的概率。新一代的DCS采用专用集成电路(ASIC)和表面安装技术(SMT)。(5)“电磁兼容性”设计，所谓“电磁兼容性”是指系统的抗干扰能力与系统内外的干扰相适应，并留有充分的余地，以保证系统的可靠性。因此，系统内外要采取各种抗干扰措施：系统放置环境应远离磁场、超声波等辐射源的地方；做好接地系统，过程控制信号、测量和信号电缆一定要做好接地和屏蔽；采用不间断供电设备、带屏蔽的专用电缆供电；控制站、监测站的输入输出信号都要经过隔离，接到安全栅再与装置的现场对象连接起来，以保证系统的安全运行。(6)在线快速排除故障的设计，采用硬件自诊断和故障部件的自动隔离、自动恢复与热机插拔的技术；系统内发生异常，通过硬件自诊断功能和测试功能检出后，汇总到操作站，然后通过CRT显示，或者声响报警或打印机打出，将故障信息通知操作人员；监测站、控制站各插件上都有状态信号灯，指示故障插件。由于具有事故报警、双重化措施、在线故障处理、硬手操器备份等手段，提高了系统的可靠性和安全性。,3.DCS的发展概况,1975年，美国霍尼韦尔(HoneyWell)公司推出的TDC2000集散型控制系统。这是一个具有许多微处理器的分级控制系统，以分散的控制设备来适应分散的过程对象，并将它们通过数据高速公路与基于CRT的操作站相连接，互相协调，一起实施实时工业过程的控制和监视，达到掌握全局的目的，实现了控制系统的功能分散、负载分散，从而危险也分散，克服了集中型计算机控制系统的一个致命弱点。在此期间，世界各国也相继推出了自己的第一代集散型控制系统。比较著名的有美国福克斯波罗(FOXBORO)公司的Spectrum系统、美国贝利控制(Bailey Conrtols)公司的Network90，英国肯特(Kent)公司的P4000，德国西门子(Siemens)公司的elepermM，日本东芝(TOSHIBA)公司的TOSDIC、日立(HATACHI)公司的UUITROLB以及横河(YOKOGAWA)公司的CENTUM20世纪80年代，随着微处理器运算能力的增强，超大规模集成电路集成度的提高和成本的不断降低，给过程控制的发展带来新的面貌，使得过去难以想象的功能付诸了实施，推动着以微处理器,为基础的过程控制设备和集散型控制系统、可编程序控制器、可编程序调节器和过程变送器等同步发展。在这一时期中出现了第二代、第三代产品。20世纪90年代，DCS发展很快，出现了生产过程控制系统与信息管理系统紧密结合的管控一体化的新一代DCS。DCS向综合性、开放化发展，大型DCS在进一步完善和提高的同时，还发展了小型DCS，并采用了人工智能技术等。在硬件结构、软件应用和网络协议方面，随着计算机技术的发展，大约有三次比较大的变革。表现在操作站、DCS网络、现场总线的出现三个方面。七十年代操作站的硬件、操作系统、监控软件都是专用的，由各DCS厂家自己开发的，操作站也没有动态流程图，只有文本显示。通讯网络的协议基本上都是采用轮询方式的，在网络上设交通指挥器。八十年代就发生变化了，通讯网络较多地使用令牌方式。九十年代操作站出现了通用操作站，打开了DCS形成的自动化“孤岛”。自动化“孤岛”的形成，既有历史原因，也有商业原因，而更重要的是商业原因。九十年代末DCS通讯网络有部分开始采用以太网。21世纪初DCS和MIS系统相结合，组成综合管理信息系统。DCS的信号送到全厂和存入工厂数据库。供管理人员查询。MIS系统的数据传输，载,体采用光纤网和电话线网相结合的方式。传输数据多的地方采用光纤，数据少的地方用电话线，很像公共交通中的高速公路和国道联合使用一样。称为对称数字订户线（SDSL）技术。国内已有非对称数字订户线（ADSL）技术 I/O板变化主要体现在I/O板A/D的转换位数 操作站的变化体现在软、硬件的改变，通讯网络结构、协议的 改进，主要表现在由专用机变化到通用机，监控软件由专用逐 渐变化到通用。目前许多DCS系统的操作系统采用UNIX或其变种，也有中、小系统采用NT。相比较来看，UNIX的稳定性要好一些，采用NT系统死机现象发生较多。,二.集散型控制系统的述概结构,中央计算机集中控制系统的形成 在20世纪60年代前期，大量的工业控制计算机用来解决一些特定而明确的工业控制问题(如进行数据采集、数据处理、过程监视等),这类计算机通常称作专用机。由于专用机只用来处理一个特定的事情，因此，工厂中就必然需要一系列的这类计算机来解决各种各样的问题，而且各专用机之间也不直接发生联系。若需要相互之间联系的话，也只有依靠数据传输介质(磁带、纸带、卡片)来传输，这样来传送它们之间的联系信息实在是太麻烦和费时。后来，由于中央计算机的引入，各专用机都可连接到中央计算机上，因此各专用机之间的联系就可以通过中央计算机转换而实现，这样无疑给系统的集成带来了方便。由于专用机之间可以不用人工干预就可以达到相互联系的目的，进而整个系统就有可能协调一致地运转，从而奠定了集中控制模式的基础。到了20世纪60年代中期，由于出现了大型而高速的过程控制计算机，就使得采用单独的一台大型控制计算机来代替先期的众多专用小型机，以监视和控制多个装置成为可能，这样的系统就形成了中央集中式的计算机控制系统。在当时，由于很多工厂企业都有中央控制室，因而分布在各车间的变送器、执行器以及其他的各种仪器仪表都直接连接到控制室。,2 DCS体系结构的形成,对于集中式计算机控制系统，其两大应用指标就是中央计算机的处理速度和计算机自身的可靠性。计算机的处理速度越快，它在一定时间范围内就可以管理更多的被控设备。可它的处理速度是受到当时技术条件限制的，此外还有一点就是与以往一样，工厂中已有的仪器仪表装置(如所有的变送器、执行器等)都不得不连接到计算机上，这样在计算机和仪器仪表间就存在着成百上千的连接装置。若是利用中央计算机来进行技术改造，利用现存的连接装置，整个控制系统的完成就比较省劲。若是要重建工厂就不太容易了，因为计算机变得越来越便宜，而连接装置的造价则相对变化不大，这就会使得连接装置比计算机的花费还要大。另外，所有的控制功能都集中到单台计算机上来完成，而一旦计算机出了问题，就意味着所有功能都将失效，这是设计师和工程师们很头痛的事情。对于这种状况，必须寻求一种更加可靠的计算机自动化控制系统，其方案有以下两种：(1)使计算机本身更加可靠。(2)引入功能上可替代的集散型控制技术，以改善系统的可靠性。对于第一种方案，就意味着要中央计算机更加可靠，其实施的方法可以采用大规模集成电路过程控制计算机或是采用多计算机(多CPU)结构。,20世纪60年代末到70年代初，由于低成本的集成电路技术的发展，出现了小型、微型计算机，使得小型、微型计算机的功能更加完善，而且价格便宜，因而可以甩这种小型计算机来替代中央计算机的局部工作，以对在其周围的装置进行过程监测和控制，有人将这些小型机叫做第一级计算机。而中央计算机只处理中心自动化问题和管理方面的问题，从而产生了两级自动化控制系统的结构(见图1.21)，也有人把这种结构叫做分散式计算机系统，这种结构在20世纪70年代得到了很广泛的应用。,前端计算机,前端计算机,前端计算机,中央计算机,生 产 过 程,图1.21,在20世纪70年代末，一开始是当成多计算机自动化系统由制造商们推出，而一旦用户采用了分散式计算机控制系统，就必然会在满足自己应用的前提下，选择价格更加合理的不同厂家的计算机产品，而且当分散式控制系统逐渐建成后，就会与现存的过程控制计算机集成起来，一起完成它们的主要功能，这些小型计算机主要是完成实时处理、前端处理功能，而中央计算机只充当后继处理设备。这样，中央计算机不用直接跟现场设备打交道，从而把部分控制功能和危险都分散到前端计算机上，如果中央计算机一旦失效，设备的控制功能依旧能得到保证。图121中所示的多计算机结构比较适合于小型工业自动化过程，在这些系统中存在的前端计算机较少，然而当控制规模增大后(例如一座钢铁厂的自动化控制系统)，就得有很多台前端计算机才能满足应用要求，从而使中央计算机的负载增大，难以在单台中央计算机的条件下及时地完成诸如模块上优化、系统管理等方面的工作，在这种应用的条件下，就出现了具有中间层次计算机的控制系统，在整个控制系统中，中间计算机分布在各车间或工段上，处于前端机和中央计算机之间并担当起一些以往要求中央计算机来处理的职能(见图122)，到此，系统结构就形成了三级计算机控制模式，这样的结构模式在工厂自动化方面得到了很广泛的应用，至今仍常常见到。举例来说，对于一座炼油厂，一定存在不同的车间，各车间中都有相应的各种被控装置，只要在各车间安装一台中间级控制计算机，它直接向下与前端计算机相连，向上与中央计算机相连，前端计算机就直接控制诸如温度、压力、流量等。把中央计算机与工厂办公自动化系统连接起来，工厂自动化控制系统就集成到信息处理系统中，使工厂制造与办公室、实验室、仓库等商业和事务管理等系统构成了一体化，这也是现代化工厂的结构模式,中间层计算机,中央计算机,中间层计算机,中间层计算机,设备单元,生 产 过 程,图1.22,微型机,微型机,微型机,微型机,微型机,微型机,设备单元,设备单元,3 DCS的功能分层体系,目前，层次化已成为DCS的体系特点，使其体现集中操作管理、分散控制的思想。可以将DCS的层次分成以下四级。见图1.2-3(1)现场装置管理层次的直接控制级(过程控制级)在这一级上，过程控制计算机直接与现场各类装置(如变送器、执行器、记录仪表等)相连，对所连接的装置实施监测、控制，同时它还向上与第二级的计算机相连，接收上层的管理信息，并向上传递装置的特性数据和采集到的实时数据。(2)过程管理级在这一级上的过程管理计算机主要有监控计算机、操作站、工程师站。它综合监视过程各站的所有信息，集中显示操作，控制回路组态和参数修改，优化过程处理等。(3)生产管理级(产品管理级)在这一级上的管理计算机根据产品各部件的特点，协调各单元级的参数设定，是产品的总体协调员和控制器。(4)工厂总体管理级(经营管理级)这一级居于中央计算机上，并与办公自动化连接起来，担负起全厂的总体协调管理，包括各类经营活动、人事管理等。,第四级,第三级,第二级,第一级,现场设备,经营管理级,生产管理级,过程管理级,直接控制级,连续控制过程,批量过程,离散过程,图1.2-3,DCS的四层结构模式,4 DCS各层次的功能,新型的DCS是开放型的体系结构，可方便地与生产管理的上位计算机相互交换信息，形成计算机一体化生产系统，实现工厂的信息管理一体化4.1直接控制级 直接控制级是DCS的基础，其主要任务有：(1)进行过程数据采集即对被控设备中的每个过程量和状态信息进行快速采集，使进行数字控制、开环控制、设备监测、状态报告的过程等获得所需要的输入的信息。(2)进行直接数字的过程控制。根据控制组态数据库、控制算法模块来实施实时的过程量(如开关量、模拟量等)的控制。(3)进行设备监测和系统的测试和诊断把过程变量和状态信息取出后，分析是否可以接受以及是否可以允许向高层传输。进一步确定是否对被控装置实施调节，并根据状态信息判断计算机系统硬件和控制板的性能(功能)，在必要时实施报警、错误或诊断报告等措施。(4)实施安全性、冗余化方面的措施一旦发现计算机系统硬件或控制板有故障，就立即实施备用件的切换，保证整个系统安全运行。例如，由中国石化总公司和原航空航天部联合研制的友力一2000系统的过程控制级就是由监测站或(和)控制站组成，可以完成AD、DA转换，信号调理，开关量的输入输出，并把采集到的现场数据由AD转换、信号调理或某些信号的直接输入，经过整理、分析，实时地通过高速数据公路传递到上一层计算机中，对于要求控制的量实施实时的调节控制，当发现某一CPU板或数据采集板或信号输出板等出现故障就立即向上报告。并根据条件实施切换，以确保系统的正常工作。,4.2过程管理级 过程管理级主要是应付单元内的整体优化，并对其下层产生确切的命令，在这一层可完成的功能有：(1)优化过程控制 这可以根据过程的数学模型以及所给定的控制对象来进行，优化控制只有在优化执行条件确保的条件下方能达到，但即使在不同策略条件下仍能完成对控制过程的优化。(2)自适应回路控制。在过程参数希望值的基础上，通过数字控制的优化策略，当现场条件发生改变时，经过过程管理级计算机的运算处理就得到新的设定值和调节值，并把调节值传送到直接过程控制层。(3)优化单元内各装置，使它们密切配合这主要是根据单元内的产品、原材料、库存以及能源的使用情况，以优化准则来协调相互之间的关系。(4)通过获取直接控制层的实时数据以进行单元内的活动监视、故障检测存档、历史数据的存档、状态报告和备用。例如，友力一2000DCS的过程管理级是由多个操作站和工程师站组成的。操作站相互备份，完成数据、图形、状态的显示；历史数据的存档，故障声响报警，故障记录打印，故障状态显示，定时报表打印；实时动态调整回路参数，优化控制参数等过程控制功能，在工程师站上可进行控制优化，通过重新对控制回路的组态，由高速数据公路下载到直接过程控制级，以改变回路的控制算法，实施优化策略。,4.3 生产管理级 产品规划和控制级完成一系列的功能，要求有比系统和控制工程更宽的操作和逻辑分析功能。对于发电厂来说，这一层主要完成全厂性能计算，并实现信息管理（MIS）。在中小企业的自动化系统中，这一层可能就充当最高一级管理层。4.4 工厂经营管理级 经营管理级居于工厂自动化系统的最高一层，它的管理范围很广，包括工程技术方面、经济方面、商业事务方面、人事活动方面以及其他方面的功能。把这些功能都集成到软件系统中，通过综合的产品计划，在各种变化条件下，结合多种多样的材料和能量调配，以达到最优化地解决这些问题。在这一层中，通过与公司的经理部、市场部、计划部以及人事部等办公自动化相连接，来实现整个制造系统的最优化。,三.集散型控制系统的硬件结构,DCS的一个突出优点是系统的硬件和软件都具有灵活的组态和配置能力。DCS的硬件系统是通过网络系统将不同数目的现场控制站、操作员站和工程师站连接起来，共同完成各种采集、控制、显示、操作和管理功能。目前，世界上有名的DCS厂家就有近百家。不同的系统采用的计算机硬件差别很大。3.1 DCS的过程控制级 3.1.1 过程控制级的功能 在DCS中，各种现场检测仪表(如各种传感器、变送器等)送来的过程信号均由过程控制级各单元进行实时的数据采集，滤除噪声信号，进行非线性校正及各种补偿运算，换算成相应的工程量，根据组态要求还可进行上下限报警及累积量计算。所有测量值和报警值经通信网络传送到操作站数据库，供实时显示、优化计算、报警打印等。在过程控制单元，根据过程控制组态还可进行各种闭环反馈控制、批量控制与顺序控制等，并可接受操作站发来的各种手动操作命令进行手动控制，从而提供了对生产过程的直接调节控制功能。在DCS中，显示与操作功能集中于操作站正常运行过程中，在过程控制单元一般不设置CRT显示器和操作键盘，但有的系统备有袖珍型现场操作器，在开停工或检修时可直接连接过程控制单元进行操作，也有的系统在前面板上有小型按钮与数字显示器的,智能模件，可进行一些简单的操作。对过程控制的修改、调试，一般都在工程师站上进行，有的系统在操作员站也能完成（控制组态修改、流程图修改、参数整定等）大部分工作。在不同的DCS中，过程控制单元的名称各异，例如：过程接口单元(Process Interface Unit)、基本控制器(Basic ntroller)、多功能控制器(Muhifunction Controller)等，但是所采用的结构形式大致相同，由安装在控制柜内的一些标准化模件组装而成。高度模块化的结构可以根据过程监测和控制的需要，灵活配制成由几个监控点到数百个监控点的规模不等的过程控制单元。若从其具有的功能方面来划分，又可分成功能齐全的现场控制站、仅具有数据采集功能的监测站或仅具有顺序控制功能的顺序控制站等。模块化的结构还允许在上述各种过程站(统称为现场控制站)中根据不同的可靠性指标采用冗余结构。过程控制单元在设计时均考虑到对现场环境的适应，大多数的DCS系统都能提供现场安装的控制单元，目前远程I/O柜的大量采用，减少信号电缆长度，以减少长距离传输的干扰，提高可靠性，并降低系统造价。远程I/O柜有两种形式，一种形式是带有控制单元（DPU），一种是完全的I/O卡件。前一种是通过冗余的系统总线（一般为同轴电缆或光纤）和系统相连，后一种一般采用现场总线的形式，利用双绞线串行传输，将I/O卡件采集的号信送到过程控制站。,3.1.2 用于过程控制级的数字调节器与可编程序控制器(PLC)构成DCS过程控制级的除上述标准结构的现场控制站外，越来越多地采用了各种智能数字调节器与可编程序控制器(PLC)，新型的数字调节器与PLC不仅容量更大，速度更快，而且都增设了较强的联网通信能力。可以采用以廉价的双绞线为传输介质的现场总线网，将作为主节点的现场控制站与作为从节点的数十个数字调节器、PLC或数字化智能变送器和执行器连接在一起，也可以将数台PLC通过网关直接接入高速数据总线路，组成过程控制级的顺序控制站。这样一来，DCS的控制功能进一步分散，控制速度与功能及系统的可靠性又得以进一步提高。在一些小型DCS中，也有一些是以数字调节器与PLC为过程级而用个人计算机为管理级构成的系统,32 DCS现场控制站的组成 现场控制站是一个可独立运行的计算机监测与控制系统，由于它是专为过程测控而设计的通用型设备，所以其机柜、电源、输入输出通道和控制计算机等与一般的计算机系统相比又有所不同，分述如下：3.2.1 机柜 现场控制站的机柜内部均装有多层机架，以供安装电源及各种模件之用。机柜要可靠接地，接地电阻应小于4欧。一般柜内装有风扇，作为散热降温用。如果柜内温度超过正常范围时，现场控制站机柜会自动发出报警信号。3.2.2 电源(1)它是具有效率高、稳定性好、无干扰的交流供电系统。每一个现场控制站采用交流双电源供电。并要求装设不间断供电电源(UPS)。(2)柜内直流稳压电源一般有+5V、土15V(或士12V)、+24V等。有的采用冗余的双电源供电方式。（矩阵电源）,3.2.3 控制计算机 现场控制站是一个智能化的可独立运行的数据采集与控制系统，作为其核心的控制计算机必须由CPU、存储器、总线、I0通道等基本部分组成。(1)CPU 目前各厂家生产的DCS现场控制站已普遍采用了高性能的16位的微处理器，有的已使用了准32位或32位的微处理器，大多为美国Motorola公司生产的68000系列CPU和美国Intel公司生产的80 x86CPU系列产品，时钟频率已达2533MHz，很多系统还配有浮点运算协处理器，因此数据处理能力大大提高，工作周期可缩短到0201s，并且可执行更为复杂先进的控制算法，如自整定、预测控制、模糊控制等。最新的控制器已使用到了Intel公司的奔腾586处理器，单个控制器的处理能力提升很大。(2)存储器一般分为只读存储器(ROM)和随机存储器(RAM)两大部分，由于控制计算机在正常工作中运行的是一套固定的程序，为了工作的安全可靠，大多采用了程序固化的办法，不仅将系统启动、自检及基本的Io驱动程序写入ROM中，而且将各种控制、检测功能模块，所有固定参数和系统通信、系统管理模块全部固化，因此在控制计算机的存储器中，ROM占有较大的比例，一般有数百千字节。有的系统将用户组态的应用程序也固化在ROM中，只要一加电，控制站就可正常运行，使用更加方便、可靠，但修改组态时要复杂一些。,RAM为程序运行提供了存储实时数据与计算中间变量的空间，用户在线操作时需修改的参数(如设定值、手动操作值、PID参数、报警界限等)，也须存人RAM中；当前一些较为先进的DCS为用户提供了在线修改组态的功能。显然，这一部分用户组态应用程序亦必须存入RAM中运行。由于在现场控制站一般不设磁盘机、磁带机，上述后两部分内容一般存人具有电池后备的SRAM中，当系统一旦掉电时，可保持其中的数据、程序数十天以上不被破坏，这对于事故的查询及快速恢复正常运行是很重要的。RAM空间一般为数百千字节至数兆字节。在一些采用了冗余CPU的系统中，还特别设有一种双端口随机存储器，其中存放有过程输入、输出数据及设定值、PID参数等；两块CPU板可分别对其进行读写，从而实现了双CPU间运行数据的同步，当原在线主CPU出现故障时，原离线CPU可立即接替工作，而对生产过程不产生任何扰动。（3）总线DCS是在微处理器技术的基础上发展起来的，因此其过程控制计算机中所使用的总线自然也就采用了最流行的几种微机总线，常见的有Intel公司的多总线(MULTIBUS)、“EOROCARD标准的VME总线(IEEEl014标准)，这些都是支持多主CFU的16位32位总线，VME总线采用了针式插座，抗振动等性能更好，更适合于恶劣环境使用。,(4)IO通道在过程控制计算机中，种类最多、数量最大的就是各种IO接口模板，从广义上讲，现场控制站计算机的I0接口，亦应包括它与高速数据公路的网络接口以及它与现场总线fieldbus)网的接口，高速数据公路连接着系统内各个操作站与现场控制站，是DCS的中枢，而现场总线则把现场控制站与各种智能化调节器、变送器等在线仪表以及可编程序控制器(PLC)连接在一起，对这两部分，各DCS生产厂家正致力于开放式标准化的设计工作，这里专门介绍现场控制站中用于过程量直接输入与输出的通道。一般DCS中过程量IO通道，有模拟量I0通道、开关量(或称为数字量)IO通道及脉冲量输人通道几种，分述如下 1)模拟量输入通道(AI)生产过程中各种连续性的物理量(如温度、压力、压差、应力、位移、速度、加速度以及电流、电压等)和化学量(如pH值、浓度等)，只要由在线检测仪表将其转变为相应的电信号，均可送入模拟量输入通道进行处理。一般输入的电信号有以下几种：毫伏级电压信号：这一般是由热电偶、热电阻及应变式传感器产生的。,电流信号：由各种温度、压力、位移或各种电量、化学量变送器产生的，一般均采用420mA标准范围。一些老式的变送器(如DDZ一2系列)也有用010mA标准范围的。另外，在一些信号传送距离短、损耗小的场合，也有采用O5V或010V电压信号的。模拟量输入通道，一般均由端子板、信号调理器、AD模板及柜内连接电缆等几部分构成。端子板：用于连接现场信号电缆，对每一路信号线提供+、一极两个接线端子及屏蔽层的接地端子。有的厂家的产品上还设有保护及滤波电路，也有的产品将端子板与信号调理器做在一起。柜内电缆：用于端子板、信号调理器与AD模板之间的信号连接，为防止干扰，多采用双绞多芯屏蔽电缆。信号调理器：用于将各种范围的模拟量输入信号统一转变成0-5V或010V的电压信号送入AD模板。为了使DCS有较高的抗干扰能力，一般都是采用差动放大器，并且每一路都串接了多级有源和无源滤波器；在环境噪声较强，且各测点间可能存在有较大共模电压的情况下，应使用具有隔离放大器的信号调理器，使现场信号线与DCS系统及各路信号线之间有良好绝缘，一般耐压在500V以上。各厂家生产的信号调理器的共模抑制比(CMRR)一般为100130dB，串模抑制比(NMRR)(对50Hz工频信号)一般为3060dB。非线性为001 左右.对于专用于热电偶的信号调理器，有的还设有冷端补偿与开路检测电路。,AD模板：用于将信号调理器输入的多路模拟信号，按CPU的指令逐一转变为数字量送给CPU。AD精度有8、10、12、16位等多种，但在DCS中使用较多的是12位的AD转换器，转换时间一般在100us左右。,AD模板的隔离方式有两种：一为采用隔离输入放大器；二为采用光耦合器在AD模板与机架总线之间数字量传输通道上，进行电气上的隔离。采用第二种方式时应注意AD模板模拟电路的电源应是浮置的，最好采用板内DCDC变换器供电，以保证板内电路对大地的绝缘。的产品还将AD转换电路置于一金属屏蔽罩中，以进一步提高它与大地之间的绝缘阻抗和防止外界的电磁干扰。,2)模拟量输出通道(AO)模拟量输出通道一般是输出连续的420mA直流电流信号，用来控制各种直行程或角行程电动执行机构的行程，通过调速装置(如各种交流变频调速器)控制各种电动机的转速 通过电一气转换器或电一液转换器来控制各种气动或液压执行机构，例如控制气动阀门的开度等等。根据执行机构的需要，亦有输出010mA与15V电压的AO模板。输出负载能力一般要求不小于500欧。,在现场控制站中，模拟量输出通道一般由DA模板、输出端子板与柜内电缆等几部分构成。输出端子板：用以提供AO通道与现场控制电缆之间的连接，并通过柜内电缆与AO模板相连。DA模板：随着大规模集成电路的发展，当前，现场控制站的模拟量输出通道，一般都是采用每路安装单独的一套DA转换器与VI变换集成电路，来输出420mA模拟控制信号，也有使用单一的DA转换器，然后通过多路模拟开关周期性地向多个保持电容器充电来获得多路模拟量输出的型式。采用数字锁存的方式来保持输出值，不存在输出值随时间而衰减的现象。而与早期在计算机控制系统中，曾使用过的步进电动机带动电位器的输出方式相比，更有体积小巧、电路简单、可靠、功耗小、价格低等优点。3)开关量输入通道 用来输入各种限位(限值)开关、继电器或电磁阀门连动触点的开关状态；输入信号可能是交流电压信号、直流电压信号或干触点。开关量输入通道亦由端子板、SI模板及柜内电缆几部分组成。,4)开关量输出通道 用于控制电磁阀门、继电器、指示灯、报警器等只具有开、关两种状态的设备，它是由端子板、SO模板及机柜内电缆构成。5)脉冲量输入通道 现场仪表中转速表、涡轮流量计、涡街流量计、罗茨式流量计及一些机械计数装置等输出的测量信号均为脉冲信号，脉冲量输入通道就是为输入这一类测量信号而设置的。它由端子板、PI板及机柜内电缆组成。当前IO通道的发展趋势是进一步智能化，通过在IO模板内安装单片机，使其成为一个可独立运行的智能化的数据采集与处理单元，可自动地对各路输入信号巡回检测、非线性校正及补偿运算等，而装有AI与AO通道的模板，其功能就相当于一个多回路的数字调节器。这样一来，使原来主CPU承担的工作进一步分散，大大节省了主CPU的机时，使系统的工作速度进一步提高，并且主CPU可以有更多的时间进行更为复杂的控制运算，而系统的可靠性亦提高了一步。,3.2.4现场控制站的可靠性与可维护性 在DCS中，现场控制站是直接与生产过程相联系的单元，因此对它提出了最高的可靠性要求。其平均无故障工作时间(MTBF)为数万小时，而平均修复时间要求小于数小时，为保证这么高的可靠性指标，所采取的技术措施有以下几个方面：(1)元器件选用。采用低额定值的原则，即将功率额定值与使用温度的额定值分别控制在其标准额定值的50和75以内。另外，尽量选用CMOS电路与专用集成电路(ASIC)，能显著降低功耗与减少外引线，大大提高可靠性。(2)元器件筛选。除进行一般静态与动态技术指标的测试外，需进行高温老化与高低温冲击试验，以剔除早期失效的器件。(3)接插件和各种开关采用双触点结构，并对其表面进行镍打底镀金处理。(4)安装工艺。当前的发展趋势是采用多层印制电路板高密度表面安装技术，以减少外引线数目和长度，减少印制电路板面积和提高抗干扰性能。(5)对各种模板级产品亦需百分之百地进行高温老化与高低温冲击试验，用以发现印制电路板与焊装中的缺陷。目前，各种模板的MTBF已达到数十万个小时。(6)为改善模板运行环境，机柜设计成防振、防电磁干扰、,防尘、防潮的型式，特别是对机柜内部设备进行整体上的热设计，采用散热、恒温、加热等不同手段，使柜内各种电子设备运行在适宜的温度之中，从而提高了工作可靠性。在采取上述各种措施后，现场控制站的故障率已降到了尽可能低的程序，但一切小概率事件不是不可能出现的，一旦现场控制站全部或部分失去控制能力，将使被其控制的生产过程受到重大损失，因此各厂家生产的DCS无一例外地均采用了冗余技术，即在系统中的各关键环节采用了并联的冗余单元，有采用在线并联工作方式的，亦有采用离线热备份工作方式的；当主模板出现故障时，备份件可立即接替全部工作，系统工作并不中断，而且故障模板可在系统正常运行情况下进行拆换。具体到现场控制站，采取冗余措施的有以下几方面：1)电源如前所述，考虑到电源供应的重要性，在现场控制站中，其交流电源与直流稳压电源一般均采用了1：1冗余方式，以在线并联方式工作，保证发生故障切换时干扰最小。在采用多个电源子模板的系统中，也有采用N：1冗余方式的。2)主机在要求特别高可靠性的系统中，一般采用1：1冗余离线热备份工作方式。由一个主从控制电路协调双机的运行，实现状态互检和数据同步。当在线运行一方出现故障时，该电路可自动隔离故障一方，两站内IO总线及该站与通信网络的控制权交给原备份一方。故障状态立即上报操作站，显示在CRT显示器上，,提示维护人员修理。此外也可在操作站上人为干预某现场控制站的双机切换，或在现场控制站用手动开关切换。3)网络接口 通信网络在DCS中是至关重要的神经中枢，为保证其可靠，在现场控制站中网络接口(网卡)均采用了1：1冗余结构，有的系统在1：1冗余的主机内，每一侧还采用了两块互为冗余的网卡，并各自通过切换开关与两个网分别连接。4)IO通道的冗余 I0模板是现场控制站中种类最多、数量最大的，其冗余方式也有各种形式。N+1后备方式。“三取二”表决方式。,34 DCS的操作员站和工程师站 3.4.1中央计算机站(Central Computer Station)DCS具有分散控制、集中管理的特点，因此又称为分布式控制系统。中央计算机站提供了集中监示、对现场直接操作、系统生成以及诊断等设施。它通过数据网络与其他各站连在一起。中央计算机站是几个部分的统称，其主要部分是中央操作台Operating Console)。操作台在不同的系统中有不同的名称，例如，在横河(Yokogawa)电机公司的Centum系统中称为操作员站(Operator Station)，在BBC的PROCONTROL 1系统中称为过程操作站(Process Operator Station)，在福克斯波罗(Foxboro)公司的系统中称为控制中心(Command Centre)等。通常操作员站由一个大屏幕监示器