2014年品质部年终总结PPT(25页).ppt
提升品质，减少浪费，降低抱怨，提高效率，增加利润，永续经营,2014年品质部年终总结-品质部,三、制程管理,一、上半年问题点回顾,二、供应链管理,五、明年规划,四、客户服务,一、上半年问题点回顾,1、下半年平均来料批合格率为95%2、2015年在供应链上品质的改善有较大的提升（结构件、线材、SMT、包材）3、制程中原材料异常平均每月起下降到起10起以下4、新供应商的导入缺少长期规划（详见后面分析）,1、制程中操作人员的品质意识有较大的提升，主要表现为人为装配问题 从5%下降到1.5%以以下2、程序一次性合格率50%，手板/样机评审合格率58%，新产品试产成功率为56%3、新产品的投放市场，反馈都存在问题 4、YG01客户端的返修率由1.2%上升至2.1%,一、上半年问题点回顾,1、物料制损2、制程中原材料异常平均每月起下降到起3、制程人为制损由%下降到%4、包装送检合格率92%上升到94%5、YG客户端的返修率由1.2%上升至2%6、验货一次性通过率95%,1、各制程中出现的问题、异常都能在2H以内进行处理2、能快速拿出临时的解决方法，但没有从系统、流程、管理上面去思考所出现问题的根源、对策3、各部门整体规划，顶层设计欠缺,二、供应链管理（来料情况）,二、供应链管理（纠正措施数据）,二、供应链管理（来料异常分析）,二、供应链管理（制程物料异常分析）,二、供应链管理（电子料问题）,二、供应链管理,2013与2014年物料类别数据,2013与2014年供应商数量,2013与2014年物料进料总批次,二、供应链管理,2014年IQC检验效率比值,2014年加急物料数据,1、来料批次、物料类别按每年30%的速度在递增，其中增长速度最快的为线材、重点物料。2、五金结构件主要存在问题的为商智，其中来料/产线异常的50%为车削件，现已要求采购停止对商智车削件的下单，全部转至海洋供应商3、五金结构件物料较为分散，建议采取整合资源的方式，建议按三类拆分，压铸、冲压、车削、配件类提升公司的整体议价权及服务的优势4、屏的代理商由于我司缺乏相应的亮度计设备，导致在确认原装与组装屏存在认知上的不足，不能有效进行鉴定5、电子类的代理商资质参差不齐，对物料的鉴别真伪带来的较大的困难6、对供应商异常措施回复的有效性没有进行验证，并有效关闭，后续要求供应商对前批出现的问题，需在下次来料的出货检验报告中对其体现，要求供应商提前发现和预防,二、供应链管理（小结）,二、供应链管理（建议）,供应商的规模和层次和采购商相当,同类物料的供应商数量约12家，主次供应商之分,重要供应商发展供应链战略合作关系,三、制程管理(产线异常),1、新程序一次性合格率为67%，新产品的试产成功率只有47%，说明工程师在做评审时，还未做到流程化，不能有效进行问题的预防与杜绝，现已规范QE工程师对样机/新产品的评审，并制定相应表格、内容进行填写，并实时更新，2015年针对新产品的试产成功率进行KPI指标拟定,三、制程管理（样机/新产品试产情况）,三、制程管理（部门岗位KPI）,1、产线异常物料的频次，有明显下降的趋势，现基本稳定的10次/月内，说明前端的来料及IQC的检验水平在进一步提升，但还有平均每月有2起左右物料上线出现重大问题，说明供应链质量不稳定，检验人员的操作流程、方法还需进一步提升,四、客诉服务（客诉数据）,四、客户服务,四、客户服务,四、客户服务,2、YG客户端返修数据,1、YG验货端数据,2、YG客户端返修数据,四、明年规划（部门KPI）,四、明年规划,1、以三个原则，开发、培养供应商2、提升IQC对原材料的判断、识别能力，杜绝不按规定、流程检验的违规操作3、由SQE主导推现有物料的改良，从而实现品质、效率双赢的效果4、2015年上半年，主要整顿五金结构来料问题及电子料实物与系统规格的一致性，并保证一个品号对应一个品牌的原则5、SQE与采购、研发制定供应商物料改善计划，每二个月对其一款物料进行重点跟进，协助供应商提升良率、效率，从而达到供应商利润不变，单价下调的目标,四、明年规划,1、专人负责新产品的前期测试与验证，确保新产品投放市场质量2、客户送样的确认、跟进，落实客户提出的意见及问题，能准确传达给到相应部门3、针对OEMODM的客户，前期要求研发把所有客户提供的资料、信息给到品质部，由品质部按照客户的要求及想法，进行测试，并做好相应的测试记录4、提升客服人员的综合能力,能快速对客户的反馈作出响应5、每月统计相应数据，记录客户的送样数据,四、明年规划,1、在香港组建客服中心，主要负责客户在安装、使用过程中出现的问题及客退返修分析，并将每周反馈，对重要问题可临时反馈，传达给品质的QE工程师，进行分析，控制厂内的流出2、组长、工程师级别以上的专业知识的进一步提升，目前已经达到了一个瓶颈的位置，需要突破，才能整体提升3、QE工程师每周统计、分析客户反馈、返修的数据，并于每周五晚上开品质检讨会时，进行通报，共同拿出解决方案，并进行跟进落实3、老产品的改良由QE工程师负责，新产品前期导入由质量工程师负责，前期针对设计及以前出现的问题进行有效规避4、选定YG01客户端的在线返修数据进行样本监测，针对相应问题，及时做出响应5、产线推动QPA的制程核查，确保产品品质的一致性、稳定性6、制定产线产线不良率目标1.5%，维修不良率目标3%(包含贴片、原材料），未达标的每周五进行检讨7、主动收集客户端的返修数据，为厂内的改善提供信息、数据,
