生产车间大浪费.ppt
目 录,1.浪费的定义2.效率向上和劳动强化3.生产的7大浪费 浪费1:过剩生产的浪费 浪费2:搬运的浪费 浪费3:库存的浪费 浪费4:加工的浪费 浪费5:等待的浪费 浪费6:动作的浪费 浪费7:不良的浪费 4.为什么发生浪费?5.发生浪费原因 6.减少浪费观察点,-1-,在职场(在工厂，在办公室),第一,有物料的流动(或情报的流动)，支援这种物料的流动,第二,和人员的流动,第三,有机器设备的流动,寻找浪费的第一步是看物料身份判断!,1.浪费=现在的工作 有价值的工作(附加价值活动)动(移动)和(工作),2.生产=是流动 不流动的(物)=浪费,浪费的定义,-2-,劳动强化=改善是无工作量的增大,效率向上=移动转换成工作,工作,浪费,工作,浪费,工作,浪费,浪费,工作,工作,浪费,工作,浪费,效率向上和劳动强化,-3-,过剩生产的浪费,库存的浪费,加工的浪费,不良/重作业的浪费,搬运浪费,动作的浪费,等待的浪费,最坏的浪费是所有浪费根源的过剩生产浪费,生产的7大浪费,生产的7大浪费,-4-,特证 准备时间里安排后续工作 作业或机器（设备）给自有 按时间追求生产效益 高价的机器，考虑利用时间率 折旧 能生产的时候不生产不安,解决方案 少人化 一条流水 缩短准备交接时间 生产的平均化 彻底的看板,过剩生产的浪费是不必要的东西，不必要的时候生产不必要的量,问题点过剩,良好的生产库存再制品增加材料部件的良好使用资金回转率的下降计划柔软性的下降积压不良发生,原因过剩人员/设备大量生产高性能大型设备经常做的构造,浪费1:过剩生产的浪费,-5-,不希望的效果早期达成,过剩生产的浪费传染性(Propagation),过剩生产带有传染性传播浪费!,过剩生产,堆放物品,保管场所,加增加/再增加,特级/超特级,长引导类型,顾客不满原价上升,需要搬运人员,多的相对多缺的相对缺,先入，现出问题不注意,品质问题大量不良,需要搬运设备,为了保管的搬运,余量的库存,缺件的原因,库存是继续累加,不够多样的顾客要求的柔软性,开会,确认(组装,检查,材料),调查原因设备,原材料检验,过剩制品过剩部件,-6-,解决方案U型设备配置流生产多技能共化站立作业使用组方式,问题点 利用非效率空间生产效益下降搬运工的增加增加搬运设备产品存在缺陷，刮痕发生,原因 非合理的安排单计能工坐姿工作无计划生产 搬运活动率低的时候,特征 搬运也是工作的认识 一时的堆放 保管作业 移动堆放 非合理的安排 作业标准的阻碍(作业者搬运)一次性多量搬运(确认数量),非合理的安排,搬运浪费是不必要的搬运，物品的移动和保管，移动堆放或长距离的搬运,浪费2:搬运的浪费,-7-,解决方案对库存的认识革命U型设备配置平均化生产流程生产(一条流水线)看板的效率利用准备交替缩短,问题点 阻碍流动发生不良资金回转率下降生产提前 增加管理资金增加(仓库，人员)计划柔软性下降,原因 过多人员/设备大量生产提早生产,生产计划变更无计划生产不合理的安排,特征 认为有库存是当然的意识 工程异常发生 看板太多的时候 设备中心的工程编程,浪费3:库存的浪费,库存的浪费是原材料，部件，组装品等停滞状态，包括库存及在制品,-8-,库存隐藏工艺问题,设备故障,原材料/部件缺点,工程不均匀,作业者缺勤,材料品质,准备交替时间,品质问题,在加工库存,问题,减少库存就露出要解决的问题!减少库存是减少浪费!,-9-,解决工程设计适正化作业内容的再评估/修改治具改善和自动化标准作业VE的推进,加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要,问题点 发生不必要的工程发生不必要的作业人员，作业工程数增加作业性的下降不良的增加,原因 工程顺序的分析缺点作业内容的分析缺点使用不合理得治具标准化不彻底材料未检讨,特征 机器加工的时候用手支撑裁片 主作业前的预备作业（内砖空作业）治具不稳定或状态不好加工需要额外时间 设计变更了但车间以前开始这样做过。,浪费4:加工本身的浪费,-10-,解决方案 生产的评均化U型安排自动化循环内准备交替简单的,等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和监视,问题点人，作业，时间，机器的浪费重新增加的库存,原因 工程异常非效率的设备安排全工程中发生问题能力不均衡大量生产,特征 机器加工的时候闲视 机器在运转不能伸手(作业编程)前工程开始材料或半成品的缺陷 前工程开始裁片流不下来 自工程问题 次工程的等待作业数多,浪费5:等待的浪费,-11-,解决方案流水生产U型设备安排标准作业动作经济原则,动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等,问题点人员，空输的增加技能的隐蔽作业的不稳定不必要的动作,原因 工程间移动时间过多作业者狭窄的传播不合理的安排 教育，训练的不足,特征 用一只手作业 步行距离远 必要的治具不在旁边 分解，设置花费时间 有反复作业,浪费6:动作的浪费,-12-,解决方案自动化，标准作业简单化设置工程中品质确保品质保障制度的建立总检查,不良的浪费是材料不良，加工不良，修正工件等,问题点材料费增大生产性的下降检查要员，工程的增加不良品，工件的增大,原因 工程中检查缺陷检查方法，基准等不完备过剩品质标准作业的丢失,特征 有不良也不停止 有不良也不立对策 工程里没有品质保证的编成 标准作业里没有检查编成 作业者的意识，训练不充分,浪费7:不良的浪费,-13-,浪费是“不一致”，“不均衡”，“不合理”的原因下经常发生,不一致,不均衡,不合理,标准（基准）和实际不一样,制造产品的不均衡,非合理的方法,人员材料机器方法,变规作业,和说明作业条件不一样,再制品，库存增大,非效率的作业人力,任意作业,规则未遵守-5S(3定)等,工作量的不公平-线路不平衡,外部原因-材料过剩供应-处理材料不便-材料位置不合理,内部原因-制品再处理-作业不便-作业困乱,浪费为什么发生?,-14-,4 M,3 不,7 大浪费,浪费主体,浪费要素,浪费状态,Man(人),Material(物品),Machine(设备),Method(方法),1.过剩生产的浪费,2.等待的浪费,3.搬运的浪费,4.加工的浪费,5.库存的浪费,6.动作的浪费,7.制造不良的浪费,不合理,不均衡,不必要,发生浪费主体,-15-,了解物资流程,发现制程工程,调查制程原因,观察人员/设备的移动,发现制体,解除制程的根本原因,标示标准制程量,调查制程原因,流水线图/工程分析,标准重提供,分析工程能力/准备交替/麻烦 等,观察定点,测定空输/标准作业组合表等,及实践,作业者对话/作业分析,减少浪费观察点,-16-,
