配送中心现场管理主任：5S.ppt

现场管理主任主要工作：,5S管理定置管理目视管理工作标准化管理全面质量管理设备管理,不做5S的后果,推行5S后,整理seiri,整顿seiton,清扫seiso,清洁seiketsu,素养shisuke,将物区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类；,对常用、不常用的物品做到定置管理、定量摆放、取用方便、目视管理；,对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；,任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；,使员工养成保持清洁的习惯。,5S管理,5S管理,5S之含义整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：将混乱的状态收拾成井然有序的状态5S管理是为了改善企业的体质整理也是为了改善企业的体质,整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零：能迅速取出能立即使用处于能节约的状态,清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象：地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等机器、工具、测量用具等,清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神养成良好的5S管理的习惯,5S之间的关系,第1个S整理,第2个S整顿,第3个S清扫,第4个S清洁,第5个S修养,保持美观整洁,使员工养成良好习惯遵守各项规章制度,将不需要的东西彻底清扫干净,区分“要用”与“不用”的东西,地 点 物 品,将有用的东西定出位置放置,心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。,课堂练习：,某企业欲推行5S，请你作为整个活动的负责人，请考虑从推行之初到最后的整个过程你将做哪些工作（保证推行的顺利）。,1、成立推行组织,建立5S活动导入流程图。成立推行委员会。确定组织职责。责任区域的划分。,2、拟定推行方针及目标,制定方针，作为活动的指导原则（与质量方针类似）。制定目标 SMART原则：Specific 目标要明确 Measurable 目标要量化 Attainable 目标要能够实现，可达性 Relevant 目标与组织的方针相关 Timetable 目标要有时间限制。,3、拟定工作计划,时间和进程要求。按照PDCA循环的要求，拟订计划，报最高管理者批准。资料收集。与5S相关的资料，尽量收集，必要到成功的工厂参观。制定措施。可以制定竞赛办法和奖惩制度。,4、培训,全员5S培训。骨干（管理层、业务骨干）5S培训。评审员5S培训。,5、宣传和沟通,先期各项宣传活动的推行。标杆厂观摩。推行手册和海报标语。外力或专家的督促。最高管理者的承诺。,6、5S活动试行,前期作业准备。红牌作战。整顿作战。活动办法试行和调整,注意：坚持以人为本，要干事，不要整人。,7、5S活动试行的评价,制定评分标准。培训评价员。准备评价资料。客观、公正、有记录地实施评价。整改措施。总结经验。,8、5S活动全面实施及检查,5S活动全面导入并实施。将试行的结果经过修订，确定正式的实施办法；由最高管理者决策并公开承诺，提出方针、目标和措施。实施办法的公布。各部门制定活动的细则。活动检查（自查、有组织的检查）。,9、评价公布及奖惩,评分委员会评分并公布。a 90分（含）以上绿灯 b 8090（含80，不含90）分蓝灯 c 7080（含70，不含80）分黄灯 d 70以下红灯奖惩的实施。,10、综合分析与持续改进,问题点的整理和分析。定期分析。各责任部门依缺点项目改善修正。,11、纳入日常管理活动,标准化,推行5S遇到的几种问题：员工不愿意配合，不按规定来摆放或不按标准来做，达不到共识。事前的规划不足，不好摆放以及不合理之处的确很多。公司发展太快，厂房空间不足，物料无处堆放。实施不够彻底，积极性不高。抱着应付的心态，制度或评价制度不合理，没有办法来激励员工的士气。评价人员不公。,如：“推进整理、整顿又不能提高生产力”。“文件资料一大堆，那么多的要求恐怕做不到，我们这个水平算是已经不错的”。,“天天加班，哪还有时间再搞整理、整顿”。“能交货就行了，我喜欢怎样就怎样做吧”。“搞得那么干净，反正没两天就又脏了，哎，5S说说而已，别当真，反正也不会成功。已经几十年了，都这样会成功吗”。故：5S推进必须扎扎实实地做好每一个步骤，在人员、资源、声势、体制等各方面都要进行有效的组织。,5S具体实施Lets do it!,整理(1S),留下有用东西,清除余下 的废物,腾出空间 提高效率,目的,将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,特别说明,如果你的工作岗位上堆满了非必需物品，就会导致你的必需物品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来就造成浪费，并形成恶性循环。,1、零乱的根源：未及时舍弃无用的物品；未将物品分类；未规定物品分类标准；未规定放置区域、方法；未对各类物品进行正确标识；不好的工作习惯；未定期整顿、清扫。,2、因缺乏整理会造成的各种浪费空间造成浪费；零件或产品因为过期而不能使用，造成了资金浪费；因场所狭窄，物品时常不断地移动，造成了工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费，花时间去管那些没有必要的东西，就会造成场地和人力资源的浪费；库存管理以及盘点，造成时间浪费。,3、整理的推行要领 一：马上要用的，暂时不用的，先把它区别开。一时用不着的，甚至长期不用的要区分对待。二：将必需品的适量降到最低的程度；三：对可有可无的物品，不管是谁买的，无论有多昂贵，都应坚决地处理掉，绝不能手软！,4、必需品和非必需品的区别,1、该物品是需要的吗？2、如果确实需要，需要这么多的数量吗？3、需要放在这里吗？对比拍照（前后进行对照）,工具和方法,5、推行整理的步骤第一步：现场检查第二步：区分必需和非必需品第三步：清理非必需品第四步：非必需品的处理第五步：每天循环整理,第一步：现场检查办公场地（包括现场办公桌区域）检查内容：办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等；地面（特别注意内部、死角）检查内容：机器设备大型工模类具，不良的半成品、材料、置放于各个角落的良品、不良品、半成品，油桶、油漆、溶剂、粘接剂，垃圾筒，纸屑、竹签、小部件,室外 检查内容：堆在场外的生锈材料、料架、垫板上之未处理品、废品、杂草、扫把、拖把、纸箱；,仓库 检查内容：原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板；天花板 检查内容：导线及配件、蜘蛛网/尘网、单位部门指示牌、照明器具；,第二步：区分必需和非必需品1、制定“需要”与“不需要”标准：工作现场全面盘点，就现场盘点的现物品逐一确认，判明哪些是“要”哪些是“不要的”。根据上面的确认，订出整理“需要”与“不需要”标准表，员工根据标准表实施“大扫除”。2、不需品的处理：实施分类：依分类的种类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。,第三步：清理非必需品 清理非必需品时必须把握好的是看物品现在有没有使用价值。应注意使用价值，而不是原来的购买价值。,避免：虽然现在不用，但是以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不搬又留在现场；好不容易才弄到手，就算没用，放着也不碍事；一下子处理报废这么多，管理者有意见怎么办，谁来承担这个责任；为什么别人可以留下来，而我不行，太不公平了。,第四步：非必需品处理,整理标签1、物料名称：2、物料ID：3、物料数量：4、物料价值：5、放置原因：6、使用频率：7、处理行动：去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他责任人：完成日期：计划：实际：,第五步：每天循环整理整理贵在日日做，时时做,占据工场重要位置的闲置设置(1)已不使用的旧设备；(2)偶尔使用的设备；(3)领导盲目购买的，没有任何使用价值的设备。,整顿(2S),一物一位，物归其位；定点、定容、定量并标识。,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,目的,整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。,特别说明,它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何立即放回原位。我们必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。,不知道物品的名称，盲目寻找；不知道物品的标识规则，须查对；物品无标识，视而不见；存放地太远，存取费时；不知物品去向，反复寻找；存放不当，难以取用；无适当的搬运工具，搬运困难；无状态标识，取用了不适用的物品等。,1、缺乏整顿后果,寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为本单位没有而盲目购买所造成的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。,2、因缺乏整理会造成的各种浪费,要领之一：彻底地进行整理彻底地进行整理，只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确地判断出是个人所需还是小组共需品。,3、整顿推行的要领,要领之二：确定放置场所（定点、定容、定量）放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制做一个模型（1/50），便于布局规划；将经常使用的物品放在工作地点的最近处；特殊物品、危险品必须设置专门场所并由专人来进行保管；物品放置要100%的定位。,要领之三：规定摆放方法产品按机能或按种类来区分放置；摆放方法各种各样，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，各个岗位提出最适合各自工作需要的想法；尽量立体放置，充分利用空间；便于拿取和先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；容易损坏的物品要分隔或加防护垫来保管，防止碰撞；做好防潮、防尘、防锈的三防措施。,要领之四：进行标识采用不同色的油漆、胶带；用地板砖或栅栏来划分区域。（通道最窄的宽度，人行道，人走的地方最少要1米以上；单向车道的宽度为，最大的车宽再加上.米；双向车道的宽度为，最大车宽乘以2再加上1米。这些都是通过5S整顿的这种数据规范，才能够感觉到一目了然。）,颜色表示区分：黄色：工作区域，置放待加工料件；绿色：工作区域，置放加工完成品件；红色：不合格品区域；蓝色：待判定、回收、暂放区。具体用何种颜色还要视底色而定，但全公司范围必须统一。,102,924,Maximum,Minimum,PN 516,PN 102,1,10,1,10,10,1,第一步：分析现状第二步：物品分类第三步：决定储存方法第四步：实施,3、整顿推行的步骤,第一步：分析现状人们取放物品时为什么时常会花很多的时间，或者说是人们取放物品的时间为什么会那么长，追根究底有几个原因：他不知道物品存放在哪里？他不知道要取的物品叫什么？存放地点太远；存放的地点太分散，物品太多，难以找到；不知道是否已用完，或者别人正在使用，他找不着。,对策：必须对必需物品的名称、物品的分类、物品的放置等情况进行规范化的调查分析,第二步：物品分类 在整顿时，要根据物品各自的特征进行分类，把具有相同特点或具有相同性质的物品划分到同一个类别，并制订标准和规范，确定物品的名称，标识物品的名称。,第三步：决定储存方法 对于物品的存放，一般应进行定置管理。固定位置：场所、物品的存放位置、标识等三方面的含义都要固定。场所的固定：如这个物品应该摆在红线或白线所在的位置；物品标识固定：如这个物品是防潮或轻放；物品存放的位置要固定：也就是这个东西固定存放的位置。,自由位置。与固定的方式相比，物品的存放有一定的自由度。这种方法适用于物流系统中的那些不用放回去，不重复使用的物品，比如原材料、毛胚、零部件、半成品等等。,定位的方法：一般定位方式、使用：标志漆（宽710cm）；定位胶带（宽710cm）。一般定位工具：长条形木板；封箱胶带；粉笔；美工刀等；,定位形状，一般有下列三种：全格法：依物体形状，用线条框起来；直角法：只定出物体关键角落；影绘法：依物体外形，实际满者。,终极目的,第四步：实施 按照决定的储放方法，把物品放在该放的地方，不要造成有些物品没有家。工作场所的定置要求；生产现场各工序、工位、机台的定置要求；工具箱的定置要求；仓库的定置要求；检查现场的定置要求。,含义,清扫(3S）,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,目的,将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,除了能消除污秽，确保客户的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。,特别说明,1、灰尘的影响,2、推行的要领,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,安全教育设备保养知识教育指导并组织学习相关的指导书，明确清扫工具，清扫的位置,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,清除常年堆积的灰尘污垢，不留死角，将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩的里边都要打扫得干干净净,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,边清扫，边改善设备的状态。把设备的清扫与检查，保养润滑结合起来,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,地板的凹凸不平松动的螺栓老化的或可能破损的水、气、油等各种管道防电的鞋、绝缘手套的绝缘层已经老化或被老鼠咬坏的导线,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,污垢的发生源，主要是由于“跑、滴、冒、漏”等原因所造成的。随时地查明这些污垢的发生源，从源头去解决问题,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,清扫应进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在无人理的死角,3、清扫的步骤第一步：准备工作第二步：从工作岗位扫除一切垃圾灰尘第三步：清扫、检查机器设备第四步：整 修第五步：查明污垢的发生源第六步：实施区域第七步：制订相关的清扫标准,明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目,办公区域责任BOM表,卫生区 责任人：,物品区责任人：,保险柜,饮水区责任人：,责任人：,张三,李四,王五,会议桌,清扫值日表,备注：负责5s区的人员每天进行维护，下班前10分钟开始,公共区域的清扫基准和查核表,每日清扫清单,【小结】清扫，按照传统的观念，就是把垃圾扫起来，把脏的地方弄干净就是清扫。但是，现代企业所需要的不是这种表面上的工作。清扫不仅仅是打扫，而是加工工程中的一部分，清扫，除了清除“脏污”，保持工作场所内干干净净、明明亮亮，而且要排除一切干扰正常工作的隐患，防止和杜绝各种污染源的产生。因此，清扫要用心来做，必须人人动手，认真对待，保持良好的习惯。,清洁（4S）,维持整理、整顿及清扫所取得的成果,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,特别说明,要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。,1、清洁的作用,维持整理、整顿及清扫所取得的成果清扫标准化整理标准化，规范化不随手放东西，将工具进行分类：定点件定区件堆码件,干净,高效,安全,2、推进要领 落实前3S的工作 制订目视管理、颜色管理的基准 制订稽核方法 制订奖惩制度，加强执行 维持5S的意识 高层主管经常带头巡查，带头重视。,清洁虽然是一件简单的工作，但它在5S活动中推动透明管理。请问：有没有在宿舍检查之前将杂乱的衣柜锁起来过？或者将电热杯等学校不允许放的东西锁起来？,对策：拆除那些不透明的金属板、锁头，改为安装玻璃，或安装一个透明的检查窗口,3、推进步骤第一步：对推进的组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,对员工的教育,3、推进步骤第一步：对推进的组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,对员工整理的教育并进行现场实际操作,3、推进步骤第一步：对推进的组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,作业者可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作出现问题,3、推进步骤第一步：对推进的组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,3、推进步骤第一步：对推进的组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,确认一下摆放的高度、数量、宽度，并将这些规定最终形成文件,3、推进步骤第一步：对推进的组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明;第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人。,对员工的教育,修养（5S）,提升“人的品质”，成为对任何工作都持认真态度的人。,目的：,让客户遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,1、形成修养的基本过程,具备了成功的修养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,规定监督强制习惯修养,2、修养推行的要领持续推行4S直到成为全员共有的习惯制订相关的规章制度教育培训培养员工的责任感，激发起热情,当一个企业做好4S时，发现原来对你的工作很有帮助，你就会认同这些做法。而每天都会遵守这些做法，你会觉得很轻松，而且效率很高。你会成为一个很出色的员工。,当上司觉得你确实很优秀时，你就会出现晋升的机会，或给你更多的机会让你去做更想做的工作，从而你能掌握更多的技能，具备了更高的修养，逐步地迈向成功。,