TPMSmartmanufacturing1.1(中文版).ppt

TPMTotal Productive Maintenance全员生产性保养,Smart Manufacturing Training material 1.1Smart Manufacturing培训材料1.1版,为什么要开展TPM?,准时交货的高标准需要设备时刻处于最佳运行状态。小数目的订单要求设备安装与调试的时间尽可能短。因为以合适速度运转的机器也经常产出有缺陷的产品。因为机器的正常运转会被小的停顿打断。为使机器设备有更长的使用期。,Picture adopted from TPM for Supervisors,噢,不！我忘了给 机器加油！,暖机时间损失,安装校准时间损失,故障时间损失,维护保养的时间损失,工具更换时间损失,小停顿的时间损失,减速的时间损失,正常生产时间,设备正常运转的时间示例：某班次（八小时）,由生产，保养和工程部门组成的改善 团队集中力量消除这些设备效率的损耗。,Picture adopted from TPM for Supervisors,设备效率,故障损耗,安装调试损耗,坏品与返工 损耗,启动阶段损耗,速度损耗,待机及 小停顿损耗,TPM的定义,TPM追求最高的设备使用效率。TPM旨在公司范围内建立一个包含保养预防，预防性保养和改善性保养在内的系统。TPM需要来自设备设计者，设备工程师，设备操作员和设备维护保养者广泛的合作。TPM需要工厂所有人的共同参与。TPM通过小组织或小团队活动推广和执行预防性保养。,TPM概览 五大支柱,名字/项目,解释,1.自主保养,目的设备操作者了解并照顾他们所使用的设备。措施做初步的清洁(比较5S而言)。做简易的清洁与检查。制定清洁与初步保养的标准。发展通用的检查技巧。执行通用的检查。参与者设备操作员工。,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,2.理念技巧培训,目的设备操作与维护保养者具备更高的技巧水平。培训措施维护保养基础。维修技巧。故障诊断与排除。预测技术。参与者设备操作与维护保养人员。,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,3.计划保养,目的设备保养的运作效率更高，成本更优。措施每天和定期的检查与保养。预测性的保养。使设备有更长的使用期。控制设备配件的消耗。停机问题分析。参与者设备操作与维护保养人员。,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,4.设备综合效率,目的零坏品，零缺陷，并消除六大损耗。措施识别设备效率的六大损耗。计算设备综合效率(OEE)并设定目标。分析和跟踪原因。识别与建立最佳的设备状态。参与者制造工程师与设备维护保养人员。,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,5.保养预防,目的设备越可靠，就越容易操作与保养。生产线在转换后能够立即有稳定产出。措施树立设备设计的目标维护保养更简单。操作性更强。可靠性更高。使用期维护保养成本更低。在设计阶段就预测和防止设备在生产使用时出现问题。参与者设备设计者，制造工程师与设备维护保养人员。,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,从好的理念开始!,Picture adopted from TPM for Supervisors,坏品,停止使用,机器故障了 又产生了坏品!太尴尬了!,让我们一起来更好地清洁与检查机器,使这样的问题不再发生!,1.自主保养,自主保养,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,目的设备操作者了解并照顾他们所使用的设备。措施做初步的清洁(比较5S而言)。做简易的清洁与检查。制定清洁与初步保养的标准。发展通用的检查技巧。执行通用的检查。参与者设备操作员工。,自主保养,“我只不过让机器跑起来了而已”,监控和分析可能的 设备故障与风险,异常振动?,操作员理解并照顾他们自己的设备,自主保养,“我只不过让机器跑起来了而已”,监控和分析可能的 设备故障与风险,自主保养,操作员能主动监控设备的异常与故障，并分析原因。目标:将技巧提升到：能发现设备的异常与故障，并发起改善和预防性的行动。能消除设备小的停顿。较强的主动性，参与感和合作性。能执行所制定的行动。能改善安全，质量和清洁水平。优良的团队合作精神。自主保养的培育需要很长时间(甚至数年)，但必将会有好的结果。,自主保养,TPM,自主保养的重要性,人管机器,机器管人,自主保养,自主保养目的,把生产和保养部门融合在一起去达至共同的目标 稳定设备的状态和减缓设备的老化。设备操作员将学习到更多的知识与经验，设备是如何运转地，故障是怎样发生地和为什么会发生，及如何去防止问题发生。设备操作员与保养，工程人员一起努力去提高总体的绩效水平和设备的可靠性。,自主保养,2.消除问题来源,1.清洁与检查(5S),7.自主保养的培训,6.系统化与标准化,5.自主设备检查,4.设备检查的培训,3.创立操作指引和点检表,自主保养的七大步骤,自主保养,步骤一 清洁与检查,清洁就是检查。检查就是发现问题。在解决问题的同时，要对问题发生的根源做出预防。,自主保养,Picture adopted from TPM for Supervisors,清洁就是检查,哦，原来那里有一个油盒啊！,步骤二 消除问题来源,消除问题的源头和以往未涉及的领域。去除脏，乱的源头。学习如何发现问题和检查设备。缩短用于清洁的时间。,自主保养,Picture adopted from Autonomous Maintenance for Operators,因果图,特性（结果）,缩短清洁 时间,步骤三 创立操作指引和点检表,设立标准，从而保证清洁，检查与文档备案能够被有效执行。对于周期性的工作建立时间表及所对应的角色，职责定义。,自主保养,Picture adopted from Autonomous Maintenance for Operators,步骤四 设备检查的培训,措施依照设备检查手册，开展设备检查技巧的培训。通过常规的检查找到并消除小的设备隐患。开发设备检查流程。设备目标提升设备的可靠性。并且更加容易进行 检查与保养。员工目标能够执行小的修理。,自主保养,因果图,这个问题挺大的，让 我们来选择一个主要原因作为突破的重点吧！,步骤五 自主设备检查,措施开发和使用自主设备保养的点检表。设备目标把设备保养在最佳状态。员工目标个人日常与定期的点检。识别设备异常的表现，并即时采取正确的 整改措施。,自主保养,我感觉到设备有些异常！,步骤六 系统化与标准化,措施减少设备安装调试的时间，消除过程时间的损耗。设备目标标准化工作流程，夹具及工具。执行可视化的管理控制系统。员工目标通过标准化各类管理控制项目，来拓展自主保养的范围。,自主保养,步骤七 自主保养的培训,措施参加持续改善的活动。设备目标提升设备的可靠性，可维护性和可操作性。员工目标通过修理技术的培训，学会简易的设备修理。学会数据的收集与分析。,自主保养,自主保养的目标！,自主保养,Picture adopted from TPM for Supervisors,零,设备故障目标,清洁!,检查异常!,快速 反应!,2.理念技巧培训,目的设备操作与维护保养者具备更高的技巧水平。培训措施维护保养基础。维修技巧。故障诊断与排除。预测技术。参与者设备操作与维护保养人员。,理念技巧培训,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,3.计划保养,目的设备保养的运作效率更高，成本更优。措施每天和定期的检查与保养。预测性的保养。使设备有更长的使用期。控制设备配件的消耗。停机问题分析。参与者设备操作与维护保养人员。,计划保养,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,系统性与计划性的行动,设备维护保养部门领导日常保养及计划保养，但它却是在自主保养与设备改善小组的紧密协作下进行地。,计划保养,Picture adopted from TPM for Supervisors,振动率,时间,4.设备综合效率,目的零坏品，零缺陷，并消除六大损耗。措施识别设备效率的六大损耗。计算设备综合效率(OEE)并设定目标。分析和跟踪原因。识别与建立最佳的设备状态。参与者制造工程师与设备维护保养人员。,设备综合效率,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,六大损耗,设备综合效率,故障损耗由于设备故障而产生的效率损耗。2.安装调试损耗例如，两个不同型号产品间转换所产生的时间损耗，并包含转换后的试运转时间损耗。该类转换时间仅属于此类别，不应包括在计划的停机时间内。,3.待机及小停顿损耗这类损耗不是因为后勤供应引起的。有代表性的小停顿是指5到10分钟的停顿。小停顿典型来说是一些细微的调整，例如清洁，等等。这种停顿比较于维护人员解决设备故障而导致的停机而言是不一样的。4.速度损耗当机器运转速度较其最快或最佳速度慢时，而导致地速度损耗。5.坏品与返工损耗这类损耗指地是，在非设备的启动或试运行阶段，所有正常生产期间发生的坏品及返工修理所导致的损耗。6.启动阶段损耗这类损耗指地是，在设备的启动或试运行阶段发生的坏品及返工修理所导致的损耗。,OEE%=,有效生产时间,计划生产时间,=,计划生产时间,生产时间,净生产时间,有效生产时间,时间稼动率(A),良品率(Q),故障损耗,安装调试损耗,OEE 因子,六大损耗,OEE 描述有效利用设备容量比例的指标。通过OEE 指标及其分析，能够把我们的措施集中在最有效果的设备综合效率改善的项目上。,测量六大损耗 OEE-设备综合效率,非计划的时间损耗,速度损耗,坏品,待机及小停顿损耗,速度损耗,坏品与返工损耗,启动阶段损耗,性能稼动率(P),X,X,设备综合效率,时间稼动率(A),性能稼动率(P),良品率(Q),OEE 工业基准,0,10,20,30,40,50,60,70,80,90,100,造纸业,模具制造业,机械加工业,金属工业,电子工业SMD,电子工业 其它,业界平均水平,业界最好水平,所有平均水平,Source:C.Nord/B.Johansson,IVF-skrift 97848,世界级的 OEE 85%通过以下达到：时间稼动率 A 90%性能稼动率 P 95%良品率 Q 99%0,90 x 0,95 x 0,99 85%,设备综合效率,每一台设备都需要处于稳定状态,.9917.93=.66,设备综合效率,整个流程中，其中有2个环节的可靠性是100%，其他18个环节的可靠性是在93%和99%之间，最终整个流程的可靠性是66%。,5.保养预防,目的设备越可靠，就越容易操作与保养。生产线在转换后能够立即有稳定产出。措施树立设备设计的目标：维护保养更简单。操作性更强。可靠性更高。使用期维护保养成本更低。在设计阶段就预测和防止设备在生产使用时出现问题。参与者设备设计者，制造工程师与设备维护保养人员。,保养预防,自主保养,理念技巧培训,计划保养,设备综合 效率,保养预防,角色上TPM的影响概述-,Picture adopted from Autonomous Maintenance for Operators,故障停机,请赶快把 它修好吧。,让我们先谈谈你是如何使用它的吧。,员工们新的职责,执行清洁，检查，润滑，精密检查和其它初级的设备保养工作。通过培训与实践所提升的能力：发现，整改与防止设备异常并作 进一步改善的能力。理解设备的功能和结构，并具备 发现异常问题根源的能力。对设备作小修理的能力。,保养部门的角色,正常的保养工作与设备故障维修。设计效率更高，成本更有竞争力的方法来执行计划性保养。教授，指导并提供培训与建议给予自主保养团队。与生产与工程部门一起努力来消除设备效率的 六大损耗。通过进一步的培训提升修理技巧。在TPM开始实施阶段，保养部门将会承担比以前更多的工作，但随着自主保养团队逐步成长，成熟，保养部门的部分工作将传递给自主保养团队。,大家一起努力吧!,Picture adopted from Autonomous Maintenance for Operators,