20000立方低温储罐制作安装方案.doc

         20000立方低温储罐制作安装方案                        1. 编制说明华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目4标段，日产100万立方米/天液化烃。在我单位投标的装置区内，需现场制作20000立方液化烃储罐，该储罐为双金属储罐，分为内罐和外罐两层，内罐材料为SA304，外罐材料为Q345R，内外罐之间填充材料为膨胀珍珠岩和玻璃纤维毡，内罐底板铺设前的保冷材料主要由混凝土、泡沫玻璃砖、珍珠岩混凝土等组成。其结构：外罐由底板、壁板、环板、压环、压杆等组成；外罐顶由顶板、中间环、空气上升密封扁栓和梁组成；内罐由底板、壁板、环板、支撑、加强、补强、管托、管架组成；内罐悬盖由盖板、封板、吊架、附件、加强、支撑、补强组成；附属管道由低温管道和常温管道组成，在储罐内部设置钢梯和外部楼梯及平台，根据招标方提供的储罐施工图纸，特编制本低温储罐投标施工方案。  低温储罐主要技术参数如下设备名称直径×高度(m)材质设备单重量(t)20000立方低温储罐内罐38×21.637SA3042268外罐40×24.09Q345R说明:其余设计参数在过程中按照20000立方低温储罐设备图C899-01-001的技术数据进行制作、安装、试压2.编制依据2.1东华公司提供的华油天然气广安有限公司天然气综合利用项目4标段，日产100万立方米/天液化烃招标设计图纸2.2立式园筒形钢制焊接储罐施工及验收规范（GB501282005）2.3立式圆筒低温储罐施工技术规程SH/T 353720022.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698） 2.5检测标准 JB/T4703-20053.施工方法选择及施工程序3.1施工方法的选择该低温储罐制作由双层金属结构即内罐和外罐组成，内罐和外罐之间设有保冷材料，内罐顶通过吊杆悬挂在外罐顶的径向梁上，该储罐直径和高度较大符合倒装法施工，因此我单位选择液压顶升倒装法,对该储罐内罐、外罐进行制作安装，液压顶升装置主要施工特点即：当储罐底板组装结束后，在储罐壁内侧沿周边对称布置40组提升机支架，并配备液压提升机进行倒装，每当一带壁板组对焊接完后，再将已组装的储罐壁整体提升，然后再进行下一带壁板的组对，以此循环操作，直至完成整个储罐的组装。在倒装施工过程中，内外罐钢梯、罐壁附件、平台、支架根据施工图安装焊接到位，随壁板一同提升、附液压顶升装置示意图，如下图所示。3.2内罐底板铺设前配合保冷施工安装预埋注意事项：(1)锚箍埋件要和桩帽同时灌浆浇筑到位。任何的变更在浇筑桩帽之前必须得到设计单位的同意。(2)埋件长度和最终细节要得到基础设计者的确认,在混凝土灌浆之前要通知主要的分包商和总包商， 预埋锚件详图请参考表C899-01-002，上部锚件详图请参考表C899-01-007.(3)锚箍误差： （a）锚箍半径误差为正负9mm （b）锚箍弦距正负10mm （c）锚箍预埋部分每305mm的长要垂直在3mm内。 （d）底部组件锚箍的顶部标高必须在规定标高的正负12mm。(4)不得在锚箍上焊接。 通过分组或缠丝来定位锚箍。不得把锚箍焊接到混凝土钢筋上。(5)基础必须要加固来分解每个锚箍的拉力。 锚箍拉力请参考C899-01-005。(6)一个宽1500mm外罐里，锚箍半径为20100mm， 基础的表面要是光滑的，与周围任意10m内标高要在正负3mm。在整个外围周围的标高最大偏差不能超过12mm。(截图A-A).(7)锚箍组件预埋部分的分布和深度要有土建承包商来确认(8)上部锚箍的详图请看表C899-01-007(9)锚箍1项部分要有拐角半径为3(10)锚箍1项要消减成与板滚动方向平行(11)混凝土板内部部分要抹光，标高要是实际平面在3m的6mm内， 如3m直端在放置在任何方位基础的任何地方。(12)基础沉降差限制在： （a）罐子的倾斜-1：500. （b）罐子地板沉降随着罐子中心外围半径线-1：300. （c）外围周围沉降1：500，但是不要超过a里面的倾斜沉降。3.3施工程序  外罐底板铺设组焊及焊接检验    外罐顶部两圈壁板组焊及焊接检验    组焊外罐顶径向梁、环向梁    罐顶临时支架和中心立柱的安装    安装外罐拱顶板        内罐顶及吊挂安装    依次倒装组焊外罐壁板及焊接检验    外罐大门开设    外罐底按图保冷施工    内罐底板铺设组焊及焊接检验    内罐顶圈壁板组焊    依次倒装组焊内罐壁板及检验    罐体附件安装    内外罐钢梯、平台安装    充水试验    交付下道工序（罐壁和罐顶保冷填充施工）    外罐大门封堵    交工。  4主要施工技术措施4.1 施工前准备4.1.1 组织现场施工人员熟悉图纸，根据材料规格编制排版图，施工方案已审批并向施工人员作技术和安全交底；4.1.2施工所用合格的机具索具、工量具及手段用料已备齐待用，基础已办理中交。4.1.3现场三通一平及水源能满足连续施工的需要。4.1.4施工现场按总平面图铺设10m×10m平台一座，按HSE安全管理要求布置施工机具和材料的堆放。4.1.5按进度计划要求准备所需的各类主辅材料，以此满足连续施工的要求。 （1）储罐所选材料及外购件，必须具有质量合格证明书，无证或有疑问的材料不得使用。（2）对到货材料进行外观检查，构成主体的钢板材料，其表面不得有裂纹、分层、划痕，锈蚀等缺陷。外购件按图纸设计要求及相关标准规范进行验收。（3）焊接材料按施工图设计要求选用，并具有质量合格证明书。4.2 基础验收及检查4.2.1依据设备制作图纸和规范对基础进行中交。4.2.2依据施工图对设备基础进行安装放线和基础检查处理后待用。5.壁板、底板、顶板下料预制5.1储罐预制、组装及检验过程使用的弧样板应弦长不小于1.5m。5.1.1钢板切割及坡口加工（1）钢板的切割和焊缝坡口：Q345R采用半自动切割机切割，SA304采用等离子切割机切割待用。（2）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，表面硬化层应磨除。5.2焊缝接头的坡口制备型式：（1）储罐内罐底板、壁板SA304材质的坡口制备按设备图C899-01-008、C899-01-009制作。（2）储罐外罐底板、壁板Q345R材质的坡口制备按设备图C899-01-011、C899-01-012制作。（3）其余焊缝坡口形式按所在设备图标注为准制作。5.3壁板、顶板、底板下料前应熟悉和掌握排版图，并按规范标准下料预制罐底弓形边缘板尺寸的允许偏差测量部位允许偏差（mm）弓形边缘板尺寸测量部位宽度AC、BD、EF±2 长度AB、CD±2对角线之差ADBC3EBACFD壁板下料尺寸的允许偏差测量部位环缝对接  板长AB（CD10）板长AB（CD<10） AC、BD、EF±1.5±1AB、CD±2±1.5|AD-BC|32直线度AC、BD11AB、CD22FCDBAE5.4底板的预制5.4.1底板预制前根据设备图排版下料预制。（内罐底板见图C899-01-008；外罐底板见图C899-01-011） （1）罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%作为焊接中焊缝收缩和底板外圆的修整余量。由于内罐弓形边缘板是按净料预制的，所以划线时除考虑焊接收缩量外还要考虑内罐基础坡度和内罐大角缝焊接收缩量。（2）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm，非弓形边缘板最小直边尺寸不小于700mm，弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为67mm；内侧间隙e2宜为812mm。               e1                               e2  （3）中幅板的宽度不小于1000mm，长度不应小于2000mm，与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不小于300mm。  5.5壁板的预制5.5.1壁板预制前根据设备制作图的排版下料制作。(内罐壁板见图C899-01-009；外罐壁板见图C899-01-012)，卷制SA304钢板，卷板机滚筒用同材质的薄钢板包裹，避免SA304材料污染。（1）金属板卷制半径为半径的1.125倍，SA304和Q345R材料不能混卷，卷制后要分开堆放。（2）各圈壁板的纵焊缝应向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距不小于300mm。（3）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不小于300mm。（4）开孔和罐壁焊缝之间的距离，板厚12mm的壁板开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不小于150mm，与罐壁环焊缝之间的距离不小于75mm，板厚大于12mm的壁板开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不小于250mm。（5） 开孔补强，若不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm处不焊。（6）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不大于4mm。（7） 直径大于25m的储罐，其壁板宽度不小于1000mm；长度不小于2000mm。（8）预制完毕的内外罐壁板、底板、顶板等在堆放、运输和起吊过程中按相应的标准保管和运输。其中SA304材料要有隔离措施，不能与Q345R混装倒运。5.6拱顶板的预制5.6.1固定拱顶板预制前根据设备图排版。（定位接头见图C899-01-003）（1）顶板任意相邻焊缝的间距不小于200mm（2）单块顶板本身的拼接采用对接。（3）每块顶板应在胎具上拼装成形，焊接时防止变形。成形后用样板检查，其间隙不大于10mm。6、储罐组装工艺6.1外罐和内罐底板的组装6.1.1按施工规范和设备图纸对基础进行中交验收和基础处理。6.1.2底板铺设前在基础上划出十字中心基准线，并在中心板上划出十字中心线，将中心板铺设定位后，然后向两端铺设中间一行的底板，再依次铺相邻两侧的底板和弓形边缘板，铺设时要符合底板搭接形式要求和宽度要求，为防止底板焊接时收缩，实际铺设底板直径比设计直径放大0.1%0.15%。6.1.3.底板定位请参考图C899-01-003,施工时需要确认底板的扭曲度要由焊接顺序，安装临时加强板/重量块等来控制到最小化,扭曲度在小于3m的距离不要超过75mm,在把底板安装到储罐上时要在底板每个低点钻直径20mm的孔使冷凝物排出底板,孔要用玻璃布（95-4项）盖住，细节请参考图纸C899-01-095.6.1.4底板按排版图铺设好后，须用卡具作临时固定，然后进行焊接，卡具的布置应每300-400mm设置一个。6.1.5罐底边缘板采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不大于1mm。6.1.6中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。搭接要求按图C899-01-011操作。6.1.7中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度为75mm。6.1.8中幅板与弓形边缘板搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为12mm，切角宽度为50mm。搭接宽度为30mm。6.1.9内罐和外罐底板组装工艺相同（根据工序安排，必须在外罐底板上保冷施工完成后，方可组装内罐底板）。6.2主要施工方法6.2.1外罐底板组装和液压顶升装置的布置本双层金属储罐采用液压顶升倒装法。依据设备图和规范在外罐底板焊缝焊接检验完成后，在内罐和外罐之间填充膨胀珍珠岩的1m空间内组装液压顶升装置，液压顶升装置的布置不能影响下步对内罐底保冷施工（水泥垫层、承压环珍珠岩混凝土、泡沫玻璃砖砌筑等），在外罐底板完成后对外罐壁板组装前，在底板上划出壁板组装圆周线，在组装圆周线上每隔1米点焊一个100×16钢板定位。6.2.2外罐壁板与内外顶的组装工艺（1）外罐第一、第二带壁板的组装按图纸排版图编号布置第一道围板，先将纵焊缝点焊固定，预留好活动口，然后用导链拉紧至紧贴内模滑道，切去活口处多余部分，对口点焊、焊接。在第一带板组装焊好后，然后进行第二带板的组焊，第二带板围在第一带的外面，再在第一带板的适当位置焊上吊耳挂好吊钩，用液压提升架将第一带板同步提起，提到高于第二带板高度20mm为止，然后微调顶升高度，对第一、第二带板间的环焊缝对接并对口点焊、焊接。（2）罐顶临时支架和中心立柱的安装a拱顶安装前，制作临时支架的中心立柱和顶环，安装过程中先将中心立柱按理论尺寸在罐底上定位，找好立柱的垂直度和顶端标高固定后待用,拱顶施工见图C899-01-023.b用吊车将中心顶环吊到立柱上，用千斤顶找正中心和标高，中心顶环的中心要与外罐的中心线重合，标高通过水准仪多点测量并与图纸数据相符。最后对临时中心支架进行固定。然后按0°、180°、90°、270°对称吊装已预制好的拱顶骨架并用螺栓连接。拱顶骨架吊装完毕,经检查组合尺寸合格后,对称分区焊接骨架。c罐顶脚手架的搭设：罐顶安装需搭设脚手架。脚手架的搭设需满足内罐顶的组装及外罐顶的组装、焊接要求，分两步进行。第一步，在外罐内搭设满堂脚手架，以便于外罐顶的组装及罐顶下部的仰焊，同时满足吊杆和吊顶框架的安装要求。第二步，拆除部分脚手架，以便于内罐悬浮吊顶铺设。依据罐内管线、直梯安装的需要，拆除局部脚手架，待其全部安装就位后，拆除整个罐内脚手架。（3）拱顶支撑安装a拱顶支撑分支撑梁和环向轨道梁，在预制厂预制后经过预组装检验弧度后，运到现场进行安装。b拱顶支撑安装前，预先在中心顶环和罐顶承压环上画出支撑梁安装基准线，在承压环上根据支撑梁的宽度，焊上定位挡板。c因支撑梁较重，为防止罐壁变形，必须对称吊装罐顶支撑梁，吊装时一端搭设在中心环上，另一端搭设在焊于承压环的挡板上。d全部支撑梁吊装完后，根据图纸数据复测梁与梁之间的距离，并进行调整检查。e径向支撑梁组焊时要对称焊焊接，减少壁板变形量。f环向轨道梁要在径向梁安装前预先吊入罐内，放置在脚手架上，等径向梁组焊后，在吊车的配合下组焊环向轨道梁。(4)吊杆结构安装吊杆结构是为固定内罐悬浮吊顶而设计的。在预制场地对吊杆下料后，运到现场进行安装，先将吊杆结构连接后，找正吊杆的垂直度，测量钢网结构的水平度，最后将吊杆与拱顶支撑粱连接固定。(5)拱顶安装施工人员根据技术人员提供的排版图，在支撑架上画出顶板铺设位置；在吊车的配合下，按画线位置对称铺设罐顶板，对于支撑梁间跨距较大的地方，在梁间加设临时支撑；外罐拱顶板的焊接先进行罐顶板与径向间的仰面段焊，再焊拱顶板间的角焊缝，然后组焊与承压环相连的环形角焊缝，最后进行拱顶板间的仰焊;（6）悬浮吊顶安装为减少焊接变形，吊顶排版采用焊接收缩量分布较均匀的人字型排版方式；悬浮吊顶在罐内满堂红脚手架上进行组装，根据排版图预先在吊顶上画出布板位置，把预制好的吊顶板按画线位置铺设；吊顶板须现场切割钻孔的要先在现场预组装后，画出位置，然后再进行加工；内罐悬浮吊顶安装后，进行水平检查，凹凸度和倾斜度必须符合设计要求。(7)在支撑点俩边连续不断地把加强材焊接到甲板保持距离300mm。(8)现场在甲板上焊割10mm的洞为了在建设和水压测试时的排水，洞口可以在甲板的低点处。(9)结合处的定位请看图C899-01-003.外部悬置杆的悬勾配件详图请看A-A标准截图(10)在外罐顶与壁板组焊完成后，利用外罐底空间铺设内罐顶并组焊，内罐顶经组焊和检验合格后，对内罐顶进行钢性加固再安装吊杆。然后利用数台倒链提升内罐顶与外罐顶固定。(11)拱顶板开孔在安装吊顶的同时可进行拱顶附件的开孔和焊接工作，预先在开孔处画出孔型；拱顶开孔中心位置偏差不得大于10mm，孔边缘要进行打磨，开坡口；开孔处的弧度不得超标，否则要及时矫正。（12）其他各圈壁板安装工艺在外罐壁两圈壁板与外罐顶、内罐顶组装结束后，其它各带壁板的安装和组焊按同样方法循环进行，直至完成整个储罐的安装后撤除液压顶升机构，并磨除制作中留下的焊点，罐壁上的接管等附件制作安装后随顶升装置一同提升。(13)在完成外罐的壁板组装过程中, 临时大门开设位置第一带板(RING1)在99°135°,第二带板(RING2)123°159°方位上, 按图C899-01-004开设外罐大门,以便于内罐SA304材料和保冷材料的进出。(14)内罐底板必须在水泥垫层、泡沫玻璃砖、承压环混凝土，保冷施工完成并经养护达到强度合格后，方可铺设内罐底板。6.2.3内罐底板、壁板的施工方法和工艺同外罐施工工艺相同，在内罐施工过程中，尽可能利用内外罐之间夹层的空间放置SA304内罐材料，减少从外罐大门进入内罐的工作量，为此，内罐壁材料在卷制后，必须严格编号核对，并按排版顺序排放，同时做好内罐底保冷施工的防护措施，以免损伤已完成的保冷工作。6.2.4通讯照明(1)为保证罐内外施工人员联系畅通。罐体在组对焊接过程中，采用短程对讲机作为罐内外联系工具。(2)根据HSE施工安全管理要求，为保证施工安全，在储罐内布置多台低压变压器（行灯变压器）作为罐体内照明电源，照明电压为12V，使用过程中应严格检查照明器具及电缆的绝缘完好状况，并由专人负责。6.2.5罐壁组装，应符合下列规定：（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差（壁板采用倒装法施工），不大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不大于6mm。（2）壁板的垂直度允许偏差，不大于3mm。（3）组装焊接后，壁板的内径在12.5m和45m之间时，壁板的内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。6.2.6其他各圈壁板的垂直度允许偏差不大于壁板高度的0.3%。6.2.7壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：（1）纵向焊缝错边量：当板厚10mm时，不大于1mm；当板厚大于10mm时，不大于1.5mm。（2）环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度8mm时，任何一点的错边量均不大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不大于2mm。6.3附件安装及楼梯平台制作6.3.1罐体的开孔接管的技术要求：（1）安装的接管中心位置偏差不大于10mm；接管外伸长度的允许偏差为±5mm；（2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；（3）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，不大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。(4)所有的接管开口应避开焊接接头,接管或补强圈边缘距对接焊接接头大于200mm。6.3.2楼梯及平台制作楼梯和平台按施工图纸制作，并随壁板一同安装提升，钢梯在地面分段制作，待壁板升至施工图节点处再行安装就位。7储罐的焊接7.1 储罐施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书，焊接设备和焊接材料要满足规范和图纸设计要求。7.2焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分干燥。7.3储罐焊接外罐体材质为Q345R材料，选用J506焊条，内罐体材质为SA304,选用A107焊条，经350400烘烤12小时后置于100150恒温箱内使用，使用超过4小时应重新烘焙，重复烘干次数不超过2次，在储罐不重要位置上焊接材料按图纸技术要求选材和焊接。7.4储罐定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接应与正式焊接工艺相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上。每段定位焊缝的长度：不锈钢，不宜小于30mm；普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm。7.5焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。7.6板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。7.7当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。7.8边缘弓形板对接焊缝的焊接，首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。剩余的对接焊缝，待底板与罐壁连接的角焊缝焊完后，且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成其余的底板对接焊缝的焊接。（1）底板的角焊缝应两遍成型，不允许一遍成型。（2）边缘板对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm，对接焊缝间隙应符合图纸要求。（3）中幅板搭接长度允许偏差为±5mm。（4）底板任意两个相邻的焊缝距离不得小于300mm.7.9在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施(特别是防风措施)，不应进行焊接：（1）雨天或雪天和雾天；（2）焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2m/s；（3）焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20。（4）大气相对湿度超过90%。8焊接顺序及防变形措施8.1焊接顺序8.1.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，宜按下列顺序进行：（1）中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊。（2）弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定：a首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。b弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。c收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。（3）非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。（4）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。8.1.2罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：（1）罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。（2）纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。8.2储罐焊接防变形措施8.2.1储罐底板焊接的防变形措施（1）底板焊接先焊中幅板，焊前应将板与板之间的夹具打紧，点焊完毕后暂不取掉卡具，横向布置中幅板必须间隔焊接，然后将横向布置底板形成一体，最后焊接横向布置底板与纵向布置底板的纵向焊缝，以形成收缩应力为同一方向便于控制。（2）其纵向布置板长缝焊接时，应有16名焊工对称分布，由中心向外同时分段退焊，将每一横向、纵向底板连接成一体。（3）其纵向布置底板长缝焊接时，应有数名焊工对称分布，由中心向外同时分段退焊，纵向焊缝先焊接靠近边缘板的缝，最后焊接最长的纵向焊缝。（4）中幅板焊完后，接着焊边缘板的对接缝，焊接时焊工应对称分布，同时施焊。然后焊接边缘板与罐壁之间的角焊缝，焊接时用20名焊工，内外分五处同时施焊，施焊时采取跳焊的方法，第一道焊接完毕后，待冷却至环境温后再焊。（5）最后焊接边缘板与中幅板间的搭接缝，焊前应将边缘板与中幅板之间的夹具松开并磨除定位焊点，焊工对称分布，分段跳焊。搭接焊缝每条共焊接三层，每层焊道焊接时，每条焊缝的第一道焊缝冷却后才能去掉工卡具。（6）所有T型搭接接头处，均在首先焊接的方向上留约100mm的一段不焊接，由最后一方向的焊接完成，其原因是该接头处应力最大，容易形成拱形变形，采用该焊接顺序利于焊接应力的抵消。8.2.2储罐壁板焊接的防变形措施（1）每条纵焊缝点固焊后，用内弧度板对焊缝进行强制固定，并用楔铁调整预变形量。以控制焊接变形。壁板安装纵焊缝的焊接顺序：a罐外侧第一层焊接（封底焊）；b外侧填充焊。内侧清根（加弧度板处留下暂不清根）；c内侧填充焊；d内侧盖面层焊接；e外侧盖面层焊接。在焊接过程中严格控制焊接热输入量，焊接时严格执行焊接工艺参数。（2）壁板安装环焊缝焊接变形的控制措施：将吊装胀圈沿罐壁（内侧）均布在垫墩上，使其底面在罐壁板下边缘200300mm处，胀圈外侧面与罐壁板贴紧，然后用千斤顶撑固胀圈。壁板安装环缝焊接顺序：a根据外罐体周长为125.6m、内罐体周长119.32m，确定由16名焊工进行焊接。焊工沿罐壁圆周均匀分布，焊接方向均按罐壁从左至右方向进行焊接；b每名焊工焊接时按分段退焊法进行施焊（盖面层除外）；c严格控制焊接热输入量。9储罐的几何尺寸及焊缝外观检查9.1储罐的几何尺寸检查9.1.1罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：（1）罐壁高度允许偏差，不大于设计高度的0.5%。（2）罐壁垂直度的允许偏差，不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm，其它各圈壁板的垂直度允许偏差不大于该圈壁板高度的0.3%。（3）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不大于变形长度的2%，且不大于50mm。（4）底圈壁板内表面上任意点的半径允许偏差为±19mm。（5）固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。9.2焊缝的外观检查9.2.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。9.2.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：（1）焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。（2）对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。（3）边缘板的厚度10mm时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝应符合图样规定。（4）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。储罐环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。（5）纵向焊缝错边量：当板厚10mm时，不大于1mm，当板厚大于10mm时，不应大于1.5mm；环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度8mm时，任何一点的错边量均不大于1.5mm，当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不大于厚度的0.2倍，且不大于2mm。9.2.3储罐的清理检查在储罐制作安装完成后，由技术员、质检员、施工队、施工班组根据图纸对储罐进行一次全面自检，对检查中出现的问题依据施工图和规范进行整改，在满足图纸和规范要求后交付充水试验。9.3焊缝的酸洗钝化在储罐充水试验合格后夹层材料填充前，对SA304焊缝的酸洗钝化按图纸要求和施工规范进行施工。10焊缝的磁粉探伤及射线检测10.1焊缝的磁粉探伤（1）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行磁粉检测。（2）当罐底边缘板的厚度8mm，且底圈壁板的厚度16mm，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测。（3）磁粉检测按国家现行承压设备无损检测JB/T4730-2005和图纸技术要求进行检查，级合格。10.2焊缝的射线检测（1）厚度10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条。（2）罐壁焊缝，应进行下列检查：纵向焊缝：a底圈壁板当厚度10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、或25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。b其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚（厚度差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。c当板厚10mm时，底圈壁板除储罐规范规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按规范中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行100%射线检测。环向对接焊缝：每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。（3）射线检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。（4）射线检测应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730和图纸技术要求进行检查。11储罐的总体试验 11.1在储罐制作安装结束后，在充水试验前对罐内废料和焊点进行全面清理检查，合格后，交付下道工序。11.2依据施工图纸技术要求储罐充水前，用真空泵对底板焊缝作抽真空试验，其真空度不低于5mbar。底板焊接完毕,搭接焊缝进行100%真空试漏检测。罐底板所有焊缝焊接完毕后,清扫底板,清除临时焊件并打磨焊疤。用真空箱进行真空试漏试验。 11.3充水试验的技术要求：（1）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件应全部完工，并检验合格。（2）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。（3）试验介质采用洁净水,充水试验的水温不低于5。并设置好12组基础沉降观测点（用红油漆在基础上标注），记录灌水前的标高数据后，对储罐进行充水。（4）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水(放水点远离基础)。11.4罐底的严密性，应以罐底无渗透为合格。若发现渗漏，应将水放净，对罐底进行试漏，找出渗漏部位，按规范规定进行补焊。11.5内罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位19620mm并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，按图纸和规范进行焊接修补。11.6储罐在试漏合格后，排水点应远离基础，且排放点排放位置须业主、总包方协调。11.7基础沉降观测方法和数据的记录（1）在罐壁下部圆周每10m设一个观测点。（2）内罐充水到罐高的1/2（10818mm），放置24h后进行沉降观测和数据记录，并与充水前的数据进行对照，若满足图纸和规范要求且焊缝无泄漏，则可继续充水到罐高的3/4（14424mm），放置24h后进行观测和数据记录，当未超过允许的不均匀沉降量，再继续充水到最高操作液位（19620mm），放置24h后进行观测和数据记录，当沉降量满足设计要求，则在24h后即可放水。放水点远离基础，放水点用临时管道排至指定的地点。11.8交付下道保冷施工工序。待保冷施工工序完毕后，对外罐进行封门。12进度目标及保证措施12.1.施工进度保证措施12.1.1 充分做好施工准备，在开始储罐安装前对所有参加施工的技术工人安全和技术交底，使施工人员了解施工安全及其技术要求。并在施工前对施工机械器具进行一次全面的保养、维护。12.1.2在材料供应方面，根据当月施工进度计划安排，随时与总包方专业工程师、采购经理保持联系，以保证合格材料的及时到位。12.1.3在技术方面，对施工中要求高、难度大的部分。制定专项技术和HSE管理措施，以保证施工质量和进度。13 质量保证体系及质量保证措施13.1.质量保证体系储罐安装质量保证体系  项目经理          质量保证工程师                材料、设备责任师 安装责任师 焊接责任师        材料检验员 质量检验员 焊接检验员质量体系严格按本单位ISO9002质量体系要求运行，着重对人员培训，资质审核，材料检验，焊接工艺评定，工机具、量器具检验，各质量控制点等方面严格把关。13.2质量保证目标储罐安装工程现场一次焊接合格率达95以上。13.3质量保证措施13.3.1图纸资料、到货设备材料合格证管理，由专人统一管理并登记发放。13.3.2检验管理：建立以自检、互检和专职检查相结合的三检体系，把检验工作贯穿于预制、安装的全过程。对各个质量控制点，一定要按有关规范、图纸要求进行检查、验收，不合格的工序不允许转入下道工序。13.4 质量控制13.4.1根据本项目的质量控制要求，结合本公司类似工程的施工经验，明确质量控制重点，将底板、壁板卷板、组对焊接、射线探伤、焊接及组对检查、强度和严密性试验等工序作为重点控制。13.4.2 质量控制的原则：预防为主、检验把关。工序质量否决制：即上一道工序不合格，不允许进入下一道工序。严把施工质量关。13.4.3 明确A、B、C三级质量检查控制点，按分级不同分别实施多方共检、项目部复检、施工队和班组自检。分项施工工序质量控制点表见下表：分项施工工序质量控制点表控  制  点等 级备  注材料验收BR 焊接工艺及焊工资格认定BR 基础复查CR 几何尺寸检查CR 开孔方位检查C 焊缝外观检查C 焊缝无损检测BR 梯子、平台、栏杆、附件检查CR 安全阀、呼吸阀检查C 罐底严密性试验AR 罐体强度试验AR 基础沉降观测BR 罐体封闭前检查AR 13.4.4 主要施工工种均应按规定取得资格证书才能上岗作业，开工前将有关证件，资质证书复印件提交总包方、监理审查，只有审核合格人员方可参加施工。14.施工机具一览表施工机具一览表序号名称规格型号单位数量备注1汽车吊80t台1 2汽车吊50t台1 3汽车吊25t台1 4汽车吊16t台1 5平板拖车25t台1 6平板拖车8t台2 7逆变焊机A120-500台15 8交直流电焊机 台15 9等离子切割机 台4 10碳弧气刨 套4 11空气压缩机 台2 12半自动切割机 台6 13卷板机20*2000mm台2 14磨光机100-150台各20台 15液压提升装置30T提升架共40台套1 16导链25T台20 17经纬仪 台1 18水平仪 台1 19水平尺 把5 20角尺 把10 21不锈钢盘尺150m把4 22不锈钢盘尺50m把2 23钢卷尺5m把10 24焊条烘箱ZKH-100