机械制造与车辆工程.docx

机械制造与车辆工程科研机构：快速凝固与喷射沉积实验室、材料测试研究中心、金属材料研究所、陶瓷材料研究所、新型炭材料研究所、材料物理研究所、先进材料研究开发中心。研究方向：喷射沉积成形；陶瓷材料；碳素材料；高分子材料；纳米材料；材料表面科学；计算材料科学；光电与信息材料；复合材料。微细金属粉末的雾化法制备技术项目内容：微细金属粉末是一种要紧的基础工业原料，市场前景很好。研究一种高效率、低成本的微细金属粉末工业化生产技术，能够带来巨大的经济效益，并产生良好的社会效益。根据国家需要与市场需求情况，结合国家攻关项目的研究任务，研究者在世界上首次创立了多级快速凝固制粉理论与技术，并发明了一系列多级雾化制粉装置，能够大规模生产上百种非晶、准晶、微晶微细金属粉末。本技术的基本原理是：将金属液体用高速气流雾化，粉碎，形成微细液滴，经冷却、凝固，形成金属或者合金粉末。该技术的特点是：粉末的冷速高，可达到期105106s,粉末的最小平均粒度可达510m,粉末形状为球形加类球形,粉末产率为l5kgmin,可连续生产。与国内外其它雾化方法与雾化装置相比，本技术具有粉末粒度细、冷速高、生产成本低、系统能耗低、安全可靠、投资少、见效快等一系列优点。使用这类多级快冷装置能够大规模地制备上百种非晶、准晶、微晶粉末与粒度细达510微米的微细金属粉末。经应用研究说明，所制备的粉末的综合性能达到国内领先、国际先进行列。该技术可广泛用于生产高技术产业所需的各类铝、铜、银、锡、锌等金属及其合金的微细粉末。本项技术有四项鉴定成果，三项发明专利，先后两次被评为湖南省10大科技成果，并获国家发明三等奖、国家教委科技进步二等奖等多项奖励。该成果已实现产业化。应用范围：微细金属粉末可广泛用于粉末冶金、汽车、宇航、冶金、电子、化工、医药生物、环保、家电等高新技术领域。该成果己实现产业化。投资及效益分析：200万的投资可达到1000万的年产值，200万以上的利税。合作方式：技术转让或者其他合作形式。喷射沉积铝合金及其复合材料的制备技术项目内容：汽车、交通、船舶、航空航天等领域急需大量高性能的铝合金及其复合材料。传统的制备技术己经逐步难以满足日益提高的需求。喷射沉积技术是一种新型的高性能材料制备技术，在国外已经实现了产业化，制造了良好的经济效益与社会效益。国内在此领域还是空白。研究者发明了一项新型的喷射沉积技术一附埸移动式喷射沉积技术，通过十余年的研究，目前该技术己经进展成为一种成熟的高性能铝合金及其复合材料生产技术。该技术的基本原理是：使用高速气流将金属或者合金熔体雾化、破碎，形成微细液滴喷射流,这些液滴高速沉积在一沉积基体上，形成具有一定形状与组织特征的沉积坯。也能够在雾化过程中，通过一特殊的装置，将陶瓷颗粒加入到雾化锥中，与雾化液滴共沉积在基体上，形成复合材料沉积坯。喷射沉积坯能够进一步进行挤压成形或者半固态加工，以制备出所需形状与性能的部件。目前，使用该技术己经能够批量生产200700×900-1200mm的铝合金及其免合材料圆锭坯与中外700/中内300X1200mm的铝合金及其复合材料管坯,材料的性能与本技术均居国际领先水平。本技术申报了4项发明专利，已经批准了2项，鉴定成果I项，获教育部科技进步奖1项。技术特点：沉积坯的冷却速度高，可达104Ks,组织细小；材料的氧化程度小；材料的力学性能优越；能够生产多种合金、金属基复合材料，双金属、多金属材料及摩擦材料等；工艺简单，操作方便，可一机多用，系统能耗低，安全可靠，能够迅速应用于商业化生产。应用范围：喷射沉积铝合金及其复合材料可应用于汽车、交通、船舶、航空、航天等领域。投资及效益分析：500800万的投资，能够实现1亿以上的年产值，2000万以上的利税。合作方式：合作开发或者技术服务。喷射沉积制备轧辐的技术项目内容：在轧钢工业中，大型轧辑的价格昂贵，且消耗很大，严重地影响了产品的生产成本。使用先进技术制造的轧根，大幅度提高了轧辑的使用性能，是降低钢铁生产成本，提高竞争力的关键。而传统的轧根制造技术已经难以满足需求。喷射沉积技术是一项新型的材料制备技术，具有冷速高（达IO3-104Ks）.组织均匀、细小、成分偏析小、性能高于铸造产品的优点，且工艺、设备简单。使用喷射沉积技术制造轧轮，或者对磨损轧轮进行表面修复，能够显著降低轧辑的生产成本，提富轧根的使用性能，延长轧辑的使用寿命。鉴于轧辑在钢铁工业及其它金属压力加工领域内的广泛应用与磨损消耗的现状，该开发项目将有广阔的应用前景。日本住友重工业公司已经使用OSPrey工艺的喷射沉积技术与设备，建立了一个大型的喷射沉积轧根制造工厂，生产出了数千只轧轮，制造了很好的经济效益与社会效益。欧洲也有两家公司生产喷射沉积轧辑。我国在此领域还为空白，市场前景很好。研究者长期从事喷射沉积技术的研究与开发工作，使用自行发明的多层喷射沉积技术已经能够批量生产规格为300-700×900-1200mm的喷射沉积圆锭坯与外700/内300×1200mm的喷射沉积管坯,这就为各类规格轧辑的制造与修复提供了坚实的技术基础。只要能够投入部分资金，添置必要的合金熔炼系统，浇铸系统，并对一些关键工艺参数进行研究，就能够进展成为一项先进的喷射沉积轧根制造技术，并能够建立起喷射沉积轧根生产厂。应用范围：喷射沉积轧根可应用于轧钢、有色金属加工等领域。投资及效益分析：投资500万，就能够解决喷射沉积轧辐生产技术问题，并建成年产200支轧辑的中试生产线，制造2000万以上的年产值，利税400万。合作方式：技术服务;合作开发或者其他合作形式。高档轿车用高性能镁合金轮毂的研制与开发项目内容：将镁合金应用于汽车上，能够达到轻量化、高速、节能等目的。然而到目前为止，国内只有上海乾通汽车附件有限公司用德国技术为大众汽车公司的桑塔纳轿车配套生产变速箱壳体与壳盖，镁合金的用量仅为&5kg/辆，而国外汽车的镁合金用量平均为40kg辆。可见我国镁合金在汽车行业中有广阔的应用市场，进展潜力巨大。本项目针对高档轿车用高性能镁合金的加工成形技术进行研究，使用喷射沉积技术制备具有微晶组织的合金坯件，再通过半固态加工技术或者对沉积坯进行锻造，来制备高性能的汽车轮毂。喷射沉积技术是一种新型的材料制备技术，能够制备出微晶镁合金坯件，具有这种组织的材料的加工性能与力学性能优异，且适合于进行半固态成型或者直接进行锻造成型。该工艺的技术含量高，国内外尚未见该方面的研究报道。本项目的完成必将推动我国镁合金的广泛应用，对高新技术产业产生深远的影响。研究者长期从事喷射沉积技术及其材料的研究与开发工作，使用自行发明的多层喷射沉积技术己经能够批量生产规格为中300700X9001200mm的喷射沉积圆锭坯与外700/内300X120Omm的喷射沉积管坯,材料的平均晶粒尺寸最小可达10um；研究过多种铝合金、镁合金的喷射沉积制备工艺与喷射沉积坯的半固态加工技术，解决了一系列关键技术问题。只要能够投入部分资金，添置镁合金专用熔炼系统，进一步完善关键工艺，就能够进展为一项成熟的高档轿车用高性能镁合金轮毂生产技术。应用范围：高档轿车与其它交通车辆。投资及效益分析：需投资100万元，就能够研究出成熟的高档轿车用高性能镁合金轮毅生产技术。项目完成后，可建立起大型的高档轿车用高性能镁合金轮毂生产厂。合作方式：技术服务，合作开发或者其他合作形式。喷射沉积高性能镁合金及其复合材料的研究与开发项目内容：镁合金具有密度小，比强度与比刚度大，能承受较大的冲击与振动载荷，易切削，耐碱与油等一系列优点，具有广泛的应用前景。通过在镁合金基体中添加增强相陶瓷或者纤维则能够显著改善合金的强度、刚度、抗蠕变、耐磨损、低密度、控膨胀性能。颗粒增强复合材料具有生产工艺简单、原料充足、成本低、性能优异的优点，是近年来复合材料研究的热点方向。镁合金及其复合材料的应用范围目前已遍布于汽车、家电、航空航天及其它民用高技术领域，应用前景十分广阔，市场容量大。本项目以研究者自行发明的地烟移动式喷射沉积技术为依托，制备高质量的镁合金及其陶瓷颗粒增强的复合材料坯件，再通过挤压、轧制、冲压等技术制备最终产品。研究者使用自行发明的喷射沉积技术及装置，已经能够批量生产多种铝合金及其复合材料的管坯与实心圆锭坏。这些材料通过后续挤压加工后，性能达到了国际领先水平。此外研究了镁合金及其复合材料的喷射沉积工艺与材料的组织特征。只要能够投入部分资金，添置镁合金专用熔炼系统，进一步完善喷射沉积工艺，研究沉积坯的后续加工工艺问题后，就能够进展为一项成熟的镁合金及其复合材料生产技术。研究者拥有的喷射沉积技术居国际先进、国内领先水平。应用范围：汽车、家电、航空、航天及其他民用高技术领域。投资及效益分析：项目需投资100万元，要紧用于完善工艺、设备，进行中试。项目完成后，可在省内建立一个大型的喷射沉积高性能镁合金及其复合材料生产基地，制造良好的经济与社会效益。合作方式：技术服务，合作开发或者其他合作形式。压铸镁合金在汽车工业中的应用项目内容：镁合金因具有密度小，比强度、比刚度高，机加工性能优良，减振性优异等一系列优点，具有广泛的应用前景，特别是在汽车工业领域。由于镁合金具有低密度，低熔点，低动力学粘度，低比热容，低相变潜热吸与与铁的亲与力小等特点，使其更具有熔化耗能少、充型速度快、凝固速度快、实际压铸周期短，模具使用寿命长等优点，极适合使用压铸技术进行成型加工，直接制备出薄壁与具有复杂形状的零部件，从而达到替代钢、铝合金、塑料，而实现产品轻量化的目的。我国镁合金压铸的产业化还刚刚起步，到目前为止，国内只有上海乾通汽车附件有限公司用德国技术为大众汽车公司的桑塔纳轿车配套生产变速箱壳体与壳盖，镁合金的用量仅为&5kg/辆，而国外汽车的镁合金用量平均为40kg辆。可见我国镁合金在汽车行业中有广阔的应用市场，进展潜力巨大。课题组组长陈振华教授于1998.101999.10在日本东京工业大学做访问学者期间，就镁合金的多种制备技术进行了广泛的研究，取得了重要成果。回国后，对镁合金继续进行了研究。目前我校金属材料研究所已经建成了一个大型的实验室，拥有多种先进镁合金、铝合金及其复合材料的制备手段，设备齐全，并就镁合金开展了广泛的研究。因此,本项目具有良好的研究基础。若能投入部分资金，对压铸设备与压铸工艺进一步开展研究，则有望将这一技术进展成熟，并能够将该成果转化为生产力，制造良好的经济效益与社会效益。应用范围：汽车、家电、船舶、建筑、航空、航天等领域。投资及效益分析：投资100万，就能够解决镁合金压铸生产过程中的关键技术及设备问题。研究成果能够迅速转化为生产力。合作方式：技术服务，合作开发或者其他合作形式。携带电器壳体材料的镁合金成形研究项目内容：镁合金具有热传导能力高、防辐射与抗干扰的特点，可广泛用作笔记本电脑、壁挂式电视机、手机、录像机壳体材料，代替目前使用的铝与塑料。目前该类产品通常使用压铸法与挤压铸造法生产，但生产出的镁合金铸件气孔率高、凝固收缩严重、致密度低、易腐蚀，从而严重影响了薄壳件的综合机械力学性能，甚至导致铸件报废。本项目针对携带电器壳体材料的镁合金成形技术及工艺进行研究，使用半固态注射成形技术生产携带电器壳体材料，探索成形工艺条件与合金性能与质量的内在联系，并研制与设计具有我国特点的镁合金半固态注射成形机与成型模具。使用该工艺生产的镁合金铸件，气孔率明显降低、耐蚀性增强、凝固收缩明显减少、成形不易裹气，使铸件致密、晶粒细小、无宏观偏析。此外，半固态金属成形速度高，且易于近终型成形，零件尺寸精度高，机加工量减少，模具寿命延长。半固态金属易于搬运与输送，为连续高效的自动化生产制造了条件。在节约能源、保护环境方面也较传统的压铸方法优越。在国外，半固态镁合金注射成形技术获得了较为广泛的应用。国内其它单位尚未有该方面的研究报道。完成本项目的研究，必将推动我国镁合金的广泛应用，对我国高新技术产业产生深远的影响。本项目完成后，能够开发出国产镁合金注射成形装置，其性能与国外同类装置的水平相当，可生产0.3LOmm的薄壳制品，并研制几种镁合金携带电子、电器壳体零部件,达到或者赶超国外同类产品性能水平。本项目属高技术研究领域，其经济效益与开发前景十分巨大。若在湖南省或者国内建设携带电器壳体材料或者镁合金其它零部件生产线，将能形成数亿元的产业群体。该项研究对手机、笔记本电脑或者其它电子电器壳体、汽车零部件生产等多方面技术产业有很大的促进作用，并逐步推向国际市场。应用范围：汽车、笔记本电脑、壁挂式电视机、手机、录像机等。投资规模与效益：项目需投资80万元，用于专用成型设备与模具的设计、制造与注射成型工艺的进一步完善。项目完成后，能够建立一个大型的携带电器壳体材料镁合金生产厂，效益将会十分可观。合作方式：合作开发或者其他合作形式。高性能镁合金板、棒、管、型材的研制及应用项目内容：近年来，I®着汽车、家电、航空、航天等领域的进展，市场对高性能镁合金板、棒、管、型材的需求量迅速增加。但由于镁合金的工艺塑性差，塑性加工温度范围窄，传统的制造技术己经难以满足需要，极大限制了镁合金板、棒、管、型材的生产与应用。细化晶粒是改善镁合金的加工性能，提高其力学性能的有效手段，方法有快速凝固与喷射沉积等。喷射沉积是一种新型的材料制备技术，被称之为继铸造冶金与粉末冶金技术后的第三种材料制备技术，该技术的优点是：沉积坯的冷却速度高，可达104Ks,可得到微晶组织；材料的氧化程度小，力学性能优越；工艺简单，灵活，安全可靠等，该技术是制备高性能镁合金的理想方法。本项目拟使用快速凝固技术制备镁合金薄带，固结成型为圆柱锭坯后，再挤压成管、棒、型材；或者挤压成板坯，再轧制成薄板，使用该工艺制备的镁合金材料性能可比铸造合金的性能提高一倍以上。该项目完成后，可在省内建立起一个大型的高性能镁合金板、棒、管、型材生产基地，占领国内市场，并走向国际市场。应用范围：汽车、家电、电子器件、航空、航天等领域。投资及效益分析：项目需投资100万元，用于完善镁合金的熔炼系统与快速凝固制带装置，解决镁合金坯件的挤压轧制工艺问题。项目完成后，可在省内建立起大型的高性能镁合金板、棒、管、型材生产厂，效益将非常可观。合作方式：合作开发或者其他合作形式。铸造镁合金成形技术的研究项目内容：镁合金由于具有优异的性能，在汽车、家电、航空航天等领域具有重要的应用价值与广阔的应用前景。铸造镁合金的成形方法要紧有：砂型铸造、压力铸造（热室压铸、冷室压铸）、注射成形等。新的压铸技术如真空压铸及挤压铸造近来也用于镁合金的成形，压力铸造与注射成形属于近净成形加工，其产品的表面质量与内在质量更优异，生产率更高，适合大规模生产且能进行自动操纵，己成为铸造镁合金成形的最具进展潜力的技术。我国铸造镁合金生产要紧是使用砂型铸造法，产量低，污染大，不能满足工业化生产的要求。为了习惯大规模与高质量生产镁合金汽车零件、电子产品零件与携带电器外壳的要求，开展铸造镁合金成形技术的研究显得特别重要。本项目要紧是研究镁合金的压铸成形技术（热室压铸、冷室压铸）与注射成形技术。项目完成后可望研制出成熟的压铸成形与注射成形专门设备与工艺，并开发出成熟的镁合金产品。应用范围：汽车、家电、航空航天等领域投资及效益分析：投资80万，就能够解决镁合金的压铸成形技术与注射成形技术问题。因此该项目具有投资少，见效快的优点。项目完成后，能够建立大型的镁合金压铸成形与注射成形生产厂，效益将十分明显。合作方式：合作开发或者其他合作形式。高性能铸造锌合金的研究项目内容：本成果包含高强度、高韧性的铸造锌合金及加硅耐磨锌合金两种新材料。经盐类变质处理后，综合机械性能达到或者超过了目前国内外现有产品的机械性能。所研究盐类变质剂汲取率高，抗衰退性强。在长沙一些厂家代用锡青铜作耐磨零件用，取得良好效益。该项目已通过湖南省科委组织的鉴定，结论为国内领先水平。技术特点：高强度、高韧性的铸造锌合金：b380450MPa,68%17%°高耐磨铸造锌合金：在相同条件下对比试验，其磨损量及摩擦系数低于锡青铜及高强度铸造锌合金ZA27,承载能力高。应用范围：机械、汽车、冶金等行业。合作方式：共同开发。汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材项目内容：随着我国汽车工业的飞跃进展，汽车零配件国产化程度不断提高，急需汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材，据有关行业预测：每辆汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材4-5Kg,则我国车厂年总需要量为4000-5000吨；此外，大量汽车空调散热器配件市场(约为车厂配量的3倍)，共计年总需要量为16000-20000吨。随着平行流汽车空调散热器使用环保型134a制冷剂，汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材的需要量近两年后将有极大增加。但这些产品国内尚未能开发生产，处于完全依靠从日本进口。目前，国外汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材其材质已用纯铝进展到用D97、3003与3104等铝合金，厚度尺寸由5mm逐步变为3mm或者2mm下列，壁厚尺寸由Imm逐步变为0.4mm下列，外表面使用多种专利涂层技术提高管材的耐蚀性能。因此，大力加紧汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材的研制与开发，使之国产化、系列化、专业化，对节约大量外汇、降低汽车生产成本、提高我国汽车工业水平都具有十分重大的实际意义。应用范围：汽车、家电等制冷行业。投资及效益分析：建设一条年产600吨平行流汽车空调散热器用高精度铝合金多孔扁管材生产线，开发生产2mmX(16-20)mmX0.4mm-(5-10)孔系列化产品,其尺寸精度、组织性能与其它使用性能如耐压、抗腐蚀与焊接等均达到日本同类产品标准，制定确保产品质量稳固的生产工艺。生产线总投资：280万元，其中：铝合金杆连铸生产线30万元，配置有铝合金管材表面在线喷镀系统的铝材连续挤压生产线220万元；开发技术费30万元；主厂房12×48m2;装机容量250KVA；按年销售500吨(一条生产线年产量可达600吨)计算，总产值：500吨X2.5万元/吨=1150万元;年利税:450万元;因此该项目产品新、市场需求量大，生产技术含量高，劳动环境优良，利税值较高，在技术与经济上都可行的，效益也很可观。合作方式：共同开发或者其他合作形式。纳米微晶陶瓷制备技术项目内容：纳米微晶陶瓷是使用高温溶胶-凝胶工艺与原位受控晶化技术而获得的一种具有高强度、高耐磨、耐腐蚀与高温自润滑性能的高技术新型陶瓷。该材料的晶粒尺寸为50200nm,抗弯强度在300MPa以上，显微硬度1012GPa,密度2.72.8gc,自磨损率不到氧化铝陶瓷的1/10,可机加工性与耐磨蚀好。该项技术从工艺路线上完全解决了用烧结法制备纳米陶瓷时存在的粉末团聚、烧结致密化与晶粒长大等难以解决的科学与工程化问题，可连续制备大尺寸与复杂形状的纳米陶瓷制品，制备成本低，产业化前景好，是一项属于国内首创的制备纳米陶瓷制品的新工艺、新技术。本项目已申请发明专利，并建成中试生产线，完成了中试研究，批量生产了研磨微珠、轴承球、耐磨衬片、纺织瓷件等产品。应用范围：纳米微晶陶瓷可广泛用作具有高附加值的耐磨结构材料，如陶瓷轴承、机械密封件、纺织瓷件、研磨体、管道、阀门等，也可用作高档建筑装饰材料，其应用领域广泛，产品的性能价格比高，市场竞争力强。投资规模与效益分析：建立一条年产5000吨的纳米微晶陶瓷制品生产线，项目总投资1600万元，其中设备投资800万元。可实现年产值5800万元，年利税在3000万元以上。合作方式：多种形式。氨解无机溶胶-凝胶法合成非氧化物陶瓷纳米粉末项目内容：本项目发明了氨解无机溶胶-凝胶新工艺。以硅、铝、钛、硼的无机溶胶或者无机盐为原料,经氨解无机溶胶-凝胶工艺与碳热还原碳化或者氮化法制取了碳化硅、氮化硅、氮化铝、氮化钛、碳化硼与赛隆等非氧化物陶瓷纳米粉末或者纳米复合粉末，其晶粒尺寸为50100nmo通过引入稀土氧化物与调整工艺操纵条件，还获得了直径约100nrn,长度25m的碳化硅纳米晶须。该项目获得了国家自然科学基金与国家教育部博士点基金的资助，研究工作深入系统，技术先进可靠。用一套设备可制备上述多种碳化物与氮化物陶瓷纳米粉末、纳米复合粉末与纳米晶须，抗市场风险能力强。用该项技术制备非氧化物陶瓷纳米粉末具有原料来源广、制备成本低、无毒无污染与可工业化连续生产的特点。本项目己申请发明专利，具有自主知识产权。应用范围：碳化物与氮化物陶瓷纳米粉末是制备高技术陶瓷的重要原料，在制备发动机零部件、陶瓷刀具、大规模集成电路基片、高温结构陶瓷与磨料磨具等方面具有广泛的应用前景。投资规模与效益分析：建立一条年产10吨的非氧化物陶瓷纳米粉末的中试生产线，设备投资约80万元，需电力120150kW,可实现年产值350万元，年利税180万元。合作方式：技术转让、技术服务或者其他合作形式。多功能抗菌自洁纳米涂料项目内容：多功能抗菌自洁纳米涂料是由具有优异的抗菌、耐久与自洁功能的无机纳米组份与高分子聚合物构成的新型绿色环保涂料。该涂料的成膜性能好，与基体的结合强度高，能高效杀灭细菌或者分解微生物，起到强力抗菌与自洁的作用，同时，能汲取太阳光中的紫外线，提高涂层的抗老化能力，延长使用寿命。该项目通过多组份复合的方法，增强了涂料的抗菌自洁能力与普适性，能与各类水性与油性涂料配合使用，习惯范围广，颜色调配灵活，可满足各类装饰的需要。通过独创性的构成设计与操纵化学反应过程，大大降低了纳米组份的制备成本，具有很强的市场竞争力与推广应用前景。该涂料经国家建筑涂料产品检测中心检测，各项性能指标全面达到国家建筑外墙涂料优等品标准，其中耐擦洗性超过了30000次（指标为2000次）。应用范围：多功能抗菌自洁纳米涂料可广泛应用于城市建筑物的内墙、外墙、陶瓷、玻璃与公用设施的表面装饰，解决目前内、外墙涂料与油漆易老化、褪色、霉变、易脏污等不足，使建筑物能在较长时间内保持鲜艳、洁净的形象。投斐规模与效益分析：建立一条年产500吨的多功能抗菌自洁纳米涂料生产线，项目总投资500万元，其中设备投资280万元。可实现年产值2500万元，年利税在1500万元以上。合作方式：技术转让、技术参股或者其他合作形式。复合微晶玻璃墙地砖项目内容：微晶玻璃板材是一种性能优良的高档建筑装饰材料，可用于装修车站、码头、商场、高级宾馆、影剧院等建筑物。用烧结法生产微晶玻璃板材的成品率及产量较低、生产成本高、价值昂贵，因而其应用受到了很大限制。针对这一问题，本项目利用原有陶瓷墙地砖生产设备中，使用二次布料的方法，生产出底层为普通陶瓷，表面为微晶玻璃的复合微晶玻璃装饰材料。与现有的烧结法生产微晶玻璃装饰板材相比，此生产流程中不用耗费大量的耐火模具，同时大大减少了基础玻璃料的用量，使成品率显著提高，生产成本大幅降低，实现了在现有墙地破生产线的基础上，以接近现有陶瓷地砖的成本生产出高档的微晶玻璃装饰板材。此外，在生产中还可使用劣质原料来生产陶瓷基体，使生产成本更为低廉。从广东、上海等地的建筑市场来看，微晶玻璃板材十分走俏，尽管现在其售价高达墙地而专的45倍，但仍供不应求。复合微晶玻璃板材将以更高的性能价格比来赢得广泛的市场。应用范围：车站、码头、商场、宾馆、影剧院、高档住宅等建筑物的装饰。投资规模与效益分析：新建一条年产100万n?的复合微晶玻璃墙地砖生产线，设备投资约1200万元，假如在现有陶瓷墙地砖生产线上改造，仅需投入400万元，可实现产值1.5亿元，利税在5千万元以上。合作方式：多种形式。金属基高温耐磨陶瓷涂料项目内容：无机粘接型金属基高温耐磨陶瓷涂料系我校的最新研究成果之一，属国内首创。该涂料由合成的无机粘接剂耐高温、耐磨损的陶瓷骨料及少量添加剂经适当工艺制备而成，使用素用工艺施于金属基体上时，可在常温或者不太高的温度下形成牢固的陶瓷涂层，从而大大提高了金属、耐磨损等性能。目前，涂料的制备已进入中试阶段,其产品已在我国大中型火电厂的锅炉上进行试用，且已有用户使用与国家测试单位的测试报告。应用范围：可广泛用于电力、船舶、化工厂与机械行业中需要耐磨、耐高温、耐腐蚀等设备上，可延长其使用寿命。投斐及效益分析：若按年产10吨的规模估算，需投资50万元（不含厂房及流淌资金），产值可达IOoo万元，年利税将超过200万元。合作方式：多种形式。水中耐磨陶瓷涂料项目内容：耐磨陶瓷涂料通常可分为无机耐磨涂料与有机耐磨涂料。无机耐磨涂料以无机结合剂为基体，是水溶性涂料，耐水性及耐冲击性能较差，不适于工作于水下。大多水中耐磨涂料以环氧树脂为粘合剂，加入一定量的大颗粒陶瓷骨料与固化剂制得。尽管环氧树脂具有优良的粘接力与机械强度，但缺乏韧性，往往呈脆性状态，若对环氧树脂进行改性，增其韧性，将有助于提高涂料的耐磨性。本产品由三组分构成：由改性环氧树脂（该粘合剂的韧性及弹性比纯环氧树脂有明显提高）、固化剂与不一致粒度的高硬度耐磨陶瓷骨料及一些添加剂构成的组份用作基体的表面涂层；由双酚A型环氧树脂、固化剂及层片状防锈填料构成的组份用作基体的中间涂层；而底部则为有机富锌底漆。产品特点：1.防锈性强：底部组份与中间组份分别使用了化学防渗与物理防渗填料，能有效防止介质渗透，保护基体；2.耐腐蚀性好：环氧涂料固化成膜后，由于分子中含有稳固的苯环与酸键，分子结构又较为紧密，因此对化学介质的稳固性较好，特别耐碱性突出；3.耐磨性好：改性环氧树脂的硬度、耐磨性、粘接力及耐冲蚀性均比纯氧树脂有所提高；4.可加热固化，也可常温固化；5.施工灵活，可根据工作环境的受腐蚀的严重程度，有选择地涂或者不涂底部涂料。若不涂底料，中间漆也能牢固地与基体结合,虽防腐性能有所下降，但成本也会随之降低。技术参数：涂层的要紧物理性能性能指标测试标准附着力I级GB9286-88磨耗7mg100OrGB1768-79柔韧性ImmGB1731-79冲击强度GB1732-79硬度（摆杆法）0.8GB1730-79涂层的耐腐蚀性能腐蚀介质介质浓度温度浸泡时间涂层变化测试标准水/室温一年无变化GBl763-79氯化钠饱与室温1500h无变化GB1763-79氢氯化钠10%室温100Oh无变化GB1763-79硫酸10%室温120h无变化GBl763-79乙醇工业室温100Oh无变化GB1734-79应用范围：要紧用于工作在浆体冲蚀磨损工况下的工件表面，如泥浆泵、选矿机部件等；也可用于经常受到流砂磨蚀的水力机械部件表面，如水轮机叶片等。合作方式：多种形式。新型高温陶瓷涂料项目内容：本技术涉及的是一种新型错基高温陶瓷涂料，该涂料具有很高的耐热冲击、耐溶浸蚀及耐腐蚀性气体作用的能力。该产品为白色粉料或者粘稠浆体，涂层固化后能经受20O（TC以上的高温,辐射系数75%左右,气孔率V0.1%,与涂施面的结合性能好,可广泛应用于冶金、硅酸盐、玻璃与化工等经受高温的场合。如将本产品喷涂在平炉、电炉等冶金炉的炉顶、内衬及其它硅酸盐工业窑炉的内衬上，可延长其使用寿命，且具有节能、均匀炉温等效果；将本产品喷涂在铸造用金属膜的内腔壁，是一种很好的脱膜剂，可延长模具使用寿命，提高铸件表面质量；将本产品喷涂在化工厂的一些经受高温及腐蚀性气体作用的设备、管道与烟囱内壁上，可阻止反应物及腐蚀性气体的浸蚀与破坏作用，因此，从以上用途看，市场是非常大的。接产条件：该产品易生产，建厂投资省、能耗少、建厂快、效益好，要紧生产设备为一台或者若干台（视生产规模而定）混合机，按年生产200吨规模算，所需场地200m2,工人10-15人，管理人员3-5人，总投资50万元，其中设备投资20万元（不含土建），流淌资金30万元。经济效益分析：按年产200吨规模计算，产品成本6000元/吨，售价9000元/吨，总产值180万元，年利润50万元以上。合作方式：合资经营，技术转让。新材质蜂窝陶瓷系列产品研究与开发项目内容：本项目跟踪世界前沿技术比如日本NGK（日本碍子），经精心研制，开发出一种高性能、低热膨胀系数蜂窝陶瓷。膨胀系数可达15X10'/。C下列,即使在汽车排气中碳氢化合物、一氧化碳急剧产生催化氧化放热反应下，蜂窝陶瓷载体也能经受温度变化，不可能因温差大而产生龟裂破坏。用本项目研制的蜂窝陶瓷载体装配的“汽油车排气催化转化器产品”经国家环保总局指定单位，中国环境科学研究院汽车排放检测室等单位检测，其结果均符合并超过中国环境保护产品认定技术条件HCRJlOo7=1999汽油车排气催化转化器的标准要求，达到国内领先水平，已达到“欧共体9002”标准，也即欧共体90年代中期水平，产生良好的社会及经济效益。我校还同时开发出系列蜂窝陶瓷产品，其中，蜂窝陶瓷填料，根据湖南省科学技术信息研究所的2000年5月30日的查新报告证明：国内未见该产品规模化生产的文献报告。并列入科技部2000年国家重点新产品计划。本成果于2000年已批量生产并已出口到国外，如韩国、德国、美国等国外约100立方米。应用范围：冶金、化工、汽车工业及环境工程。投资规模与效益分析：年产2000立方米的蜂窝陶瓷填料，需投资600万元，当年的销售收入为2500万元，利税240%。合作方式：技术转让，技术服务。高速、高性能陶瓷CBN砂轮的制备项目内容：该项目为高速、高性能磨凸轮轴陶瓷CBN砂轮的制备技术。该项目以微晶玻璃代替普通陶瓷作为砂轮的结合剂，因而砂轮的强度大为提高，可满足高速高效磨削要求，技术为国内外首创，水平为国内外一流，且具有生产工艺简单、设备投资少等特点。技术指标：1.砂轮的使用速度为80米/秒；2.规格为600X20-35X305mm的砂轮的不平衡克数小于20克;3.砂轮的尺寸精度达到国际标准;4.砂轮的耐用度为普通刚玉砂轮的120倍以上;5.砂轮的磨削效率为普通刚玉砂轮的1.2倍以上。该项目以微晶玻璃代替普通陶瓷作为砂轮的结合剂，因而砂轮的强度大为提高，可满足高速高效磨削要求。技术为国内外首创，水平为国内外一流。且具有生产工艺简单，设备投资少等特点。应用范围：该项目制备的砂轮要紧用于汽车、摩托车及其他内燃机凸轮轴的高速高效磨削加工，但该工艺也可用于制备其他不一致规格、材质与用途的高性能砂轮。投资规模与效益分析：年产值为IooO万元的工厂设备投资约为120万元，需厂房面积120-150平方米，利润约为400万元。无环境污染问题。合作方式：合作开发或者其他合作形式。锂基膨润土基高温涂料项目内容：本项目利用普通钙基膨润土，通过阳离子交换制成锂基膨润土。以锂基膨润土作悬浮剂，与耐火骨料、粘结剂等配制锂基膨润土基高温涂料。要紧技术指标：1 .油溶性高温涂料：悬浮性（24h）280%,粘度（涂4杯）213秒,涂刷性56.5,流平性1420,干燥性（400°C,l小时）无裂纹,高温抗裂性（100Oc2min）无裂纹。2 .水溶性高温涂料：涂料PH值23；比重1.83gml;含固量（105,愠温2h）65%;涂层外观：平整、光洁、无裂纹；附着力：与基体结合紧密；耐水性（20°C水中浸泡120h）无特殊；耐酸性（10%盐酸溶液浸泡I2h）无特殊，耐碱性（10%NaoH溶液中浸泡12Oh）无特殊；高温性能（1410°C,27h）完好无损；料浆粘度（涂4杯）38秒；贮放稳固性（静置24h）少量分层；使用温度1400°C1450C;使用次数10次。应用范围：油溶性涂料：要紧用于铸造工业作快干涂料，它具有成本低，工艺过程简单，涂层表面光洁，铸件质量高等一系列优点。可制成石墨基型快干涂料与铝矶土基型快干涂料。水溶性高温涂料：适用于窑炉内衬，窑具表面作涂料，该涂料用于窑炉内表面及窑具，经高温烧结与窑炉内衬、窑具紧密结合，形成光洁表面。可提高窑炉使用寿命，防掉渣，起保护窑内制品质量作用。合作方式：本项目已取得小试成果，为能投入生产，现需要进行中试。寻求合作开发者。高性能弹性砂轮的制备项目内容：该项目以有机聚合物为结合剂，使用搅拌浇注法制备各类富性能弹性砂轮。该项目具有生产工艺简单，设备投资少，生产的砂轮应用范围广等特点，技术达国际先进水平，为国内一流。技术指标：L砂轮的使用速度为35米/秒；2.砂轮的规格、材质、粒度不受限制；3.砂轮的尺寸精度达到国际标准；4.砂轮的耐用度为普通刚玉砂轮的1.2倍以上；5.砂轮的硬度在邵氏50120%范围可调；6.砂轮的气孔率在0-70%范围可调。应用范围：该项目制备的砂轮要紧用于玻璃、石材、陶瓷、塑料、木材及各类漆面磨削与表面抛光，也可用于各类金属材料的磨削与表面抛光加工。投资规模与效益分析：年产值为800万元的工厂设备投资约为60万元，需厂房面积150200平方米，利润约为300万元。无环境污染问题，能源消耗少。合作方式：技术转让或者其他合作形式。高品质、低成本氮化铝陶瓷制品的开发项目内容：随着电子信息产业向着大功率集成电路与超大规模集成电路的进展，集成电路用基板材料不仅要求绝缘性能好，同时对散热性能与机械强度也提出更高要求，还有作为电子元件，如大功率电力机车整流散热板，也有同样的要求。作为这类元件材料，最常用的有AI2O3陶瓷，它不仅具有良好的机械强度及电绝缘性，同时成本低、制备工艺成熟，但导热率仅为20Wm-K,不能习惯大规模集成电路进展的要求，因此世界上一些发达国家从八十年代初期开始积极从事高导热瓷基片材料开发工作。其中，AlN陶瓷的性能最为优异，日本对AIN开发得很早，技术也很成熟，曾研制出260WmK的AlN陶瓷。本项目改进配方及烧成工艺，提高了晶界相的移动速度，通过电子显微镜观察及电子探针分析，按常规工艺烧结方法，在1900°C保温4小时的AlN晶界上存在很多的AIN-Y2。3晶界相，而采取本方法在相同的温度及时间下，AIN陶瓷的晶界上己观察不到AIN-Y2O3相。因此，得到导热率在230Wm-K以上的AlN陶瓷。本项目AlN陶瓷材料可达到的技术指标并与Ab3陶瓷比较材质热导率绝缘率介电率耐压热膨胀系数抗折强度(W/mK)(Qcm)(IMHz)(KVZmm)(IO6ZoC)(MPa)AIN230>10,40.8154.5350Al2O320>10149.5107.0350应用范围：电子工业及国防工业。投资及效益分析：中试需100万元左右，但产值可达200万元/年。合作方式：合作开发或者其他合作形式。陶瓷配方在线优化及操纵软件项目内容：我国陶瓷生产源远流长，但陶瓷产品的质量较差，档次低，在国际竞争中缺少优势，而这要紧是由于陶瓷原料产地多，原料来源不稳固，成分波动较大造成的。因此，通过工艺手段来保证坯、釉料配方中成分的稳固，是提高陶瓷产品质量的重要手段。为保证坯、釉料质量的稳固，曾提出过许多方法，如原轻工部就曾设想以“原料的标准化”来解决这一问题，现在有些单位也曾提出通过实现原料的预均化，等等，不是由于成本过高，就是由于实施难度大，不适合我国国情，从而没有推广应用。至今尚未找到稳固操纵陶瓷坯料成分的好方法。本项目针对不一致的陶瓷成型工艺（注浆成型、可塑成型与压制成型），设计了一整套习惯不一致工艺流程与相应的关键点的计算机操纵及计算程序，并能通过使用在线取样、离线快速分析，再在线计算配方、在