JB 7741—95 金属切削加工安全要求.doc

金属切削加工 安全要求JB 774195中华人民共和国机械工业部19950620批准 19960101实施 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件 安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设计卫生标准 3 一般安全要求31 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。32 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。33 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。34 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。35 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。36 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。37 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。38 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。 4 加工场所要求41 地面411 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。412 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。42 通风421 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。422 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mgm3，粉尘浓度最大值不得超过10mgm3。423 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。43 照明431 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。432 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。44 噪声 切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。45 机床间的最小距离451 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。452 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1和表1的规定。当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。  表1 mm最小距离机床轮廓尺寸(长×宽)1 800×8004 000× 2 0008 000×4 00016 000× 6 000abcdefg700700130020001300700130090080015002500150080015001400120018002800900180018001400 453 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于1 300 mm；平板与墙壁间的距离应不小于500，见图2。  454 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。46 车间通道461 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。462 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3和表2确定。  463 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2 000mm。464 机床之间的次要通道宽度一般不应小于1 000mm。 表2 mm通 道 位 置运 输 方 式单轨起重机、电动葫芦起重机(吊车)电瓶车、叉车ABABAB两排机床均背向或侧向通道(见图3 a)一排机床背向通道，另一排机床面向通道(见图3 b)两排机床均面向通道(见图3c) 15002500 15002500 25003500 320040002 0002 500 2 0003 500 2 0003 5002 5003 000 3 3004 500 4 0005 5002 0002 500 2 000 2 500 2 0002 5002 5003 000 3 5004 000 4 0004 500 注：通道的具体尺寸应根据经常搬运工件的尺寸确定，工件尺寸越大，通道应越宽。 465 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线。466 主要通道两边堆码的物品高度不应超过1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。467 所有通道均应做到畅通无阻。 5 加工操作要求51 加工前的准备511 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。512 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。52 工件的装夹521 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。522 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险必须采取相应的防护措施。如加可移动支架等。523 在卧式车床上用花盘和角铁(弯板)装夹不规则工件时，必须加配重平衡。524 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。525 装夹工件的重量超过15 kg时，应采用起重装置或机械手提升。53 刀具的装夹531 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。532 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。533 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。54 机床的起动541 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。542 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。543 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。55 快速趋近 刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。56 切削用量的选用 选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。57 切削液的选用与要求571 切削液包括冷却液和润滑液。加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。572 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值： a 乳化液中的环烷酸 20； b 乳化液中的环烷皂 1； c 煅烧苏打 0.3； d 游离的氢氧化钠 0.02； e 有机酸 10； f 三乙醇胺 0.3； g 亚硝酸钠 0.2； h 氯、硫、磷添加剂 10。573 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。 注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至7580C短时间保温后冷却到工作温度。574 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过6个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过1个月(高温季节不超过半个月)更换一次。575 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过6个月一次，水类的不超过3个月一次。58 停机581 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。582 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。59 其他要求591 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。592 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。593 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。594 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。595 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。596 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。597 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。598 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。599 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。 6 车间内搬运物料的要求61 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。62 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。63 用吊车起吊重物时周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。64 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。65 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。66 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。67 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合466条的要求，以保证安全。 7 个人防护用品的使用与要求71 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。机床运行时不得带手套操作。工作眼应定期清洗。72 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。  附 录 A切削加工中常见的危险和有害因素(参考件) A1 物理因素 切削加工中危险和有害的物理因素有： a 机床的运动部分； b 加工中运动的刀具和工件； c 被吊运的毛坯或工件； d 飞溅的切屑(或卷屑)、刀具或砂轮的碎片； e 被加工件和刀具表面的高温； f 工件的毛刺、锐边和尖角； g 可能通过人体短路的静电和高压电； h 车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高； i 噪声和振动过大； j 工作区的照明光线不足； k 直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等； l 电磁场过强。A2 化学因素 切削加工中的化学有害物质主要有： a 某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质； b 冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。A3 生物因素 主要是润滑液中的病原微生物和细菌。A4 生理因素 主要是装卸大尺寸工件时的过重的劳动和人机不匹配等造成的过度疲劳。A5 心理因素 主要是精神不集中，或精神负担过重等。A6 管理因素 缺乏安全教育，车间管理混乱，物品乱堆乱放，道路堵塞，不按规定穿戴劳动保护用品等。   附加说明： 本标准由机械工业部机械标准化研究所提出并归口。 本标准由机械工业部机械标准化研究所、北京第一机床厂、东风汽车公司负责起草。 本标准主要起草人马贤智、胡天锡、王行贤、王援朝。单轨小车悬挂输送机 安全规程JB 701893中华人民共和国机械工业部19930921批准 19940701实施  本标准等效采用国际标准ISO 98511990连续机械搬运设备 单轨小车悬挂输送机定义和安全规程。 1 主题内容与适用范围 本标准规定了单轨小车悬挂输送机(以下简称输送机)的术语、通用安全规则和特殊安全规则。 本标准适用于搬运物料的单轨小车悬挂输送机。 本标准不适用于手动或重力驱动悬挂输送机和其他通用悬挂输送机，也不适用于人员输送系统。 2 引用标准 GB 49422 低压电器外壳防护等级 GB 11341 悬挂输送机安全规程 GBJ 232 电气装置安装工程施工及验收规范 JB 5317 环链电动葫芦 ZB J80 013 钢丝绳电动葫芦 3 术语31 载物车 包括小车和承载装置。见下图。311 小车 装有车轮在轨道上运行的移动部件。它由主车和副车组成，也可以只有主车。见下图。312 承载装置 连接载荷和承载梁的装置。它由吊架和支承架组成，也可以是电动葫芦。见下图。32 轨道 承载和导向的结构件，包括水平轨、倾斜轨、升降轨和道岔。33 升降装置(升降段) 通过升降轨的垂直或倾斜移动，使小车在不同高度的轨道上转运的装置。34 支撑结构 用于悬挂或支撑轨道的结构件。35 运行区 载物车(包括载荷)在运行时所经过的空间。36 固定工作区 供人员停留从事工作的区域。37 人员通道 供人员走动的区域。38 非经常接近区 只限于专职人员使用的限制接近的区域。  4 通用安全规则 输送机应符合下列安全规则，本标准未作规定的还应符合GB 11341的规定。41 当载物车的起升装置装配了钢丝绳电动葫芦或环链电动葫芦时，则应符合ZBJ80 013或JB 5317的规定。42 输送机上装卸载荷和(或)承载装置的相关设备(如升降段)应满足第5章的规定。 5 特殊安全规则51 建造阶段(设计和制造)511 当小车上某一零(部)件失效时，小车应不脱轨、不跌落。512 当在固定工作区和人员通道之内或其上方运行时，输送机的设计应考虑在货物翻转或跌落时对人员的保护。513 主车的连接装置应防止副车或地面小车突然脱落。514 载物车应能随时单独停住。515 在轨道末端或断路处，如在道岔、升降段等，应有机动止挡器防止小车跌落。在工作区内的轨道末端，允许使用手动止挡器。516 在倾斜运行区，为防止由于电动机故障等原因引起的下滑，应装设能自锁的驱动装置、制动器或上下坡捕捉器等安全装置。517 当维修人员使用专用的载物车对输送机进行维修时，专用载物车至少应装设如下装置： a 双向连续动作控制器； b 制动器(运行制动器、停车制动器)； c 为防止手伸出，围在工作轿厢周围的侧护栏应设金属网，侧护栏的高度至少为1.1 m； d 国家法规规定的其他安全装置。52 安装阶段(设计、施工和交货试运转)521 输送机的每个载物车应有区别标志，如数字、字母或颜色。522 每个载物车应标出额定起重量。当承载装置可拆时，还应标出其重量。523 固定工作区和人员通道内的剪切点、挤压点和可能撞击点应采取以下保护措施。5231 当轨道上的剪切点、挤压点和可能撞击点<如在机动道岔、转盘、支撑、车轮和导向轮上)高于工作区地面25m时是安全的。5232 在运行区内为使人员迅速通过，载物车应能停住，且两载物车从地面起2m的空间内，在其运行方向上的间距应不小于0.5m。这个间距应考虑载物车的正常摆动。5233 当通向运行区内的走道被防护设施(如护栏)阻挡，则安全距离应符合法规的规定。这些安全装置应与输送机在相应区域内对人员有危害的机械设备联锁。5234 当输送机在固定工作区和人员通道内或其上方运行时，应采用适当的防护装置防止货物翻转或跌落对人员造成伤害。5235 为防止载物车(包括载荷)与其周围的固定物，以及与其相邻运行区的载物车(包括载荷)在运行方向上产生侧向危险挤压点，在高度2m以下的各个区域内应保证下列最小安全距离： a 在固定工作区内和人员通道，0.8 m； b 在非经常接近区一侧至少0.6m，在一长度小于1 m的障碍物垂直面处，可减为0.5m； c 当运行区在门前、门架前、出入口或梯子前经过时，侧向间距应不小于1 m。 这些值应考虑载物车在运行中的正常摆动。5236 为防止载物车(包括载荷)与周围固定物在水平方向上产生危险挤压点，应保证下列最小安全高度： a 载物车(包括载荷)与地面的间距，0.12m； b 非经常接近区内建筑物或机器上方，0.5m； c 当运行区位于固定工作区或人员通道上方时，2.5m。 当升降在工作面或转辙点时，这些安全间距不再适用。5237 当运行区内的人员通道在运行时已由安全装置或其他措施防护时，安全距离不是必需的。5238 当输送机的运行区必须进入固定工作区和人员通道，并且不设安全距离，则应提供安全装置来阻止运行，直到所有人员离开该区域。5：24 输送机的运行区与人员通道交汇处应保证人员的安全，特别是当人员通道穿过输送机的运行区，并且能见度比较低时，应根据运行速度安装控制人员走动的导向装置(如栏杆或门)，或安装音响或灯光警告装置。 当交汇处的运行速度大于0.5ms时，必须安装导向装置； 当交汇处的运行速度小于或等于0.5 ms时，可安装音响或灯光警告装置。525 控制站的设计和安装应使所有控制元件操作安全、方便，控制元件的标志应清晰、持久。控制动作和设备的响应应符合人机工程学设计原则。526 在固定工作区和人员通道，特别是在人工卸载处，应在容易触及的地方装设停止相应工作段所有动作的紧急制动装置。527 输送机电气设备的安装应符合GBJ 232。对直接触及或非直接触及元器件的保护应符合有关规定，特别是对通电部件应通过设置间距、障碍物或绝缘来避免直接触及，并保证其防护等级。低压开关箱和控制柜的防护等级应不低于IP 23。528 输送机供电装置应与其他动力电源隔离，所使用的装置应能锁定在断路位置，以防止误动作或非操作人员操作而引起通电。529 当输送机分区段供电时，每个区段应分别绝缘。5210 当不能在地面对输送机进行维修而使用架空工作平台时，应能使人员安全通行和工作。架空工作平台可固定在输送机上(如架空走道或平台)，也可是移动式的(如升降平台)。53 使用阶段(操作和维修)531 运行区、固定工作区、人员通道和非经常接近区严禁非专职人员通行，并用醒目和永久的警告语言标出。532 操作和维修人员应具有实际工作经验，并了解输送机可能产生的危险。533 在运行区、固定工作区、人员通道和非经常接近区以及在其附近工作的专职人员，应接受安全指导并掌握安全知识。534 输送机在运行区的维修，只有确认对人员无危险时才能进行。535 当运行区的侧面存有物品时，输送机的运动部件与存放物品间的距离应不小于0.8m。    附加说明： 本标准由机械工业部北京起重运输机械研究所提出并归口。 本标准由北京起重运输机械研究所负责起草。 本标准主要起草人肖立群。