后钢板弹簧吊耳说明书.docx

机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳”零件的机制加工工艺规程及 工艺装备（年产量为4000件）1张1张1张1张1张1份内容：1、零件图2、毛坯图3、机械加工工艺过程综合卡片4、结构设计装配图5、结构设计零件图6、课程设计说明书班级学生指导教师教研室主任目录11绪论12后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计22.1零件的分析22.1.1零件的作用22.1.2零件的工艺分析22.1.3弹簧吊耳零件的技术要求32.2确定毛坯，绘制毛坯图32.2.1确定毛坯的制造形式32.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量32.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量42.3拟定弹簧吊耳工艺路线52.3.1零件的加工定位基准52.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案62.3.3工序顺序的安排72.3.4工艺方案的比较与分析82.3.5确定吊耳工艺路线92.4机床设备及工艺装备的选用92.4.1机床设备的选用92.4.2工艺装备的选用102.5加工余量，工序尺寸和公差的确定102.5.1工序1加工4 60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工序尺寸和公差的确定102.5.2工序5一钻-扩-铰4 30 +。.045 mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定1202.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量122.6确定切削用量及基本工时（机动时间） 132.7本章小结223 加工4 30mm工艺孔夹具设计23.1加工4 30mm工艺孔夹具设计233.2定位方案的分析和定位基准的选择233.4切削力的计算与夹紧力分析243.5钻套、衬套、钻模板及夹具体设计243.6夹具精度分析263.7夹具设计及操作的简要说明263.8本章小结27结论28参考文献291绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大三的全部课程之后，进行的一次理 论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事 专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约 能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产 安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平， 加速产品更新，提高经济效益的技术保证。夹具又是制造系统的重要组成部分， 不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设 计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩 大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。所以 对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。通过这次课程设计，可对以前学过的课程进行一次综合的深入的总复习，把 学习到的理论知识和实际结合起来，从而提高自己分析问题，解决问题的能力。2后钢板弹簧吊耳加工工艺规程设计2.1零件的分析2.1.1零件的作用题目给出的零件是CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的 主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽 车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽 车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。图2.1后钢板弹簧吊耳零件图2.1.2零件的工艺分析由后钢板弹簧吊耳零件图知可将其分为两组加工表面。它们相互间有一定的 位置要求。现分析如下：（1）以©60mm两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：。©60mm两外圆端面的铣削，加工巾370.05mm的孔，其中©60mm两外圆端面表面0粗糙度要求为Ra6& m，©370.05 mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6r m0（2）以e30o.045mm孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2个 ©300.045mm的孔，2个饥0.5mm的孔、2个300'045mm孔的内外两侧面的铣削，宽 度为4mm的开口槽的铣削，在©300.045mm同一中心线上数值为©0.01的同轴度要 求。其中2个©300.045mm的孔表面粗糙度要求为Ra1.6顷，2个饥0.5mm的孔表 面粗糙度要求为Ra12.5顷，2个e300.045mm孔的内侧面表面粗糙度要求为 Ra12.5顷，2个©300.045 mm孔的外侧面表面粗糙度要求为Ra50顷，宽度为4 mm 的开口槽的表面粗糙度要求为Ra50m。2.1.3弹簧吊耳零件的技术要求加工表面尺寸及技术要求/ mm公差及精度等 级表面粗糙度Ra/ p m形位公差/ mm©60mm两外圆端 面60 mmIT126.3©37+0.05 mm 孑30+0.05 mmIT91.6© 30+0.045 mm 孑l 内 侧面54 mmIT1212.5© 30+0.045 mm 孑l夕卜 侧面54 mmIT1250© 30+0.045 mm 孑l30+0.045 mmIT91.6 © 0.01 a© 10.5mm 孑 l10.5mmIT1212.5开口槽4 mmIT12502.2确定毛坯，绘制毛坯图2.2.1确定毛坯的制造形式“后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢，硬度HBS为149187,生产类型 为大批量生产。考虑到该弹簧吊耳零件在工作过程中要承受压力冲级载荷，为增强弹簧吊耳 零件的强度和冲级韧度，故毛坯选用锻件，零件材料为35号钢。由于生量已达 到大批生产的水平（N=40000），而且零件的轮廓尺寸不大，为提高生产效率和 锻件精度，故可以采用模锻制造毛坯。2.2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指导教程表2-10表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。1. 公差等级由弹簧吊耳的功用及其技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。2. 锻件重量已知机械加工后弹簧吊耳的重量为2.6kg，由此可初步估计机械加工前锻件 毛坯的重量为4kg。3. 锻件材质系数该弹簧吊耳材料为35号钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻 件的材质系数属M 级。4. 锻件分模线形状根据该弹簧吊耳的形位特点，故选择零件高度方向的对称平面为分模面，属 平直分模线，如图2-2-4弹簧吊耳锻造毛坯图所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及机械加工余量由弹簧吊耳零件图可知，该零件各加工表面的粗糙度所均大于1.6顷。根据上述各因素，可查表确定该锻件的尺寸公差及机械加工余量，所得结果列于 表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及机械加工余量锻件重量/kg包容题体重量/kg形状复杂系数材质系数公差等级46.4S2M1普通级项目/mm机械加工余量/mm尺寸公差/mm备注宽度762.2 +1.5 0 7表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13宽度38.52.2 +1.5-0 7表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13宽度222.0 +1.40 6表 2-102.02.2 （取 2.0）表 2-13孔径4 37 +0.05 mm2.2 +1.50 7表 2-102.6表 2-14孔径4 30+0.045 mm2.0 +1.4 0 6表 2-102.0表 2-14上表备注“表2-102-14”出自机械制造技术基础课程设计指导教程吊耳零件毛坯图如下：图 2-2-42.3拟定弹簧吊耳工艺路线2.3.1零件的加工定位基准由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证 平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过 程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔 和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面 定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原 则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易 保证孔的加工精度。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于 保护刀具。后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工 明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。由于后钢板弹簧吊耳的生产量很大。怎样满足后钢板弹簧吊耳生产率要求也是过程中的主要考虑因素。1. 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面 的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其 中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形 对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是 其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的 底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量， 使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工 余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准 确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初 加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次 使用难以保证表面间的位置精度。为了满足上述要求，基准选择以后钢板弹簧吊耳©60mm外圆端面作为粗基准， 先以后钢板弹簧吊耳大外圆端面互为基准加工出端面，再以端面定位加工出 © 37+0.5 mm工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他 孔与平面。2. 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题，根据该弹簧吊耳零件的技术要求和 装配要求，选择加工后的©60mm两外圆端面作为精基准。2.3.2零件表面加工方法的确定，吊耳各表面加工方案根据弹簧吊耳零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工工件各表面的加工方法，如图2-3-2所示。表2-3-2弹簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/ p m加工方案备注©60mm两外 圆端面IT126.3粗铣机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8© 37+0.05 mm 孑IT91.6钻-扩-铰机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7© 30+0.045 mm 孑l 内侧面IT1212.5粗铣机械制造技术基 础课程设计指导教 程表1-8© 30+0.045 mm 孑l 外侧面IT1250粗铣机械制造技术基础课程设计指导教程表1-8© 30+0.045 mm 孑lIT91.6钻-扩-铰机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7© 10.5mm 孑 lIT1212.5钻机械制造技术基础课程设计指导教程表1-7开口槽IT1250粗铣机械制造技术基础课程设计指导教程表1-82.3.3工序顺序的安排由于生产类型为大批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还 应降低生产成本。1.工艺方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工艺方案一表工序1：铣© 60mm两外圆端面工序2：钻，扩，铰 © 37+0.05 mm 孔，倒角 1.5 x 30。工序3：钻，扩© 10.5mm孔工序4：钻，扩，铰 ©30+0.045mm 孔，倒角 1x 45。工序5：铣©30+0.045mm孔的内侧面工序6：铣©30+0.045mm孔的外侧面工序7：铣宽度为4mm的开口槽工序8：终检2.工艺方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工艺方案二表工序1：铣© 30+0.045 mm孔的内侧面工序2：铣© 30+0.045 mm孔的外侧面工序3：钻，扩©10.5mm孔工序4：钻，扩，铰©30+0.045 mm 孔，倒角 1x 45。工序5：铣宽度为4mm的开口槽工序6：铣© 60mm两外圆端面工序7：钻，扩，铰 © 37+0.05 mm 孔，倒角 1.5 x 30。工序8：终检2.3.4工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工©60mm两外圆端面，然后 再以此为基面加工©37+0.05mm孔，再加工© 10.5mm孔，© 30+。.。45mm孔，最后加工 ©30 +0.045mm孔的内外侧面以及宽度为4mm的开口槽铣，则与方案二相反，先加 0工©30+0.045mm孔的内外侧面，再以此为基面加工©10.5mm孔，©30+0.045mm孔， 宽度为4 mm的开口槽，最后加工©60mm两外圆端面，©37+0.05mm孔。经比较可见，先加工©60mm两外圆端面，以后位置度较易保证，并且定位 及装夹都较方便，但方案一中先加工©10.5mm孔，©30+0.045mm孔，再加工©30 +0.045mm孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用 0加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为4mm的开口槽应放在最 后一个工序加工。所以合理具体加工艺如下表2-3-4：表2-3-4最终工艺方案工序1：铣©60mm两外圆端面工序2：钻，扩，铰© 37+0.05 mm 孔，倒角 1.5 x 30。工序3：铣©30+0.045mm孔的内侧面工序4：铣©30+0.045mm孔的外侧面工序5：钻，扩，铰©30+0.045 mm 孔，倒角 1x 45。工序6：钻，扩©10.5mm孔工序7：铣宽度为4mm的开口槽工序8：终检2.3.5确定吊耳工艺路线在综合考虑以上工序顺序安排原则的基础上，以表2-3-5列出弹簧吊耳的工 艺路线。表2-3-5吊耳工艺路线及设备，工装的选用工序号工序名称机床设备刀具量具1粗铣4 60mm两外圆端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺2钻，扩，铰 4 37+0.05 mm 孑L，倒角1.5 x 30。立式铣床X51麻花钻，扩孔 钻，铰刀卡尺，塞规3铣 4 30+0.045 mm 孔的内侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4铣 4 30 +0.045 mm 0孔的外侧面立式铣床X51端铣刀游标卡尺5钻，扩，铰4 30+0.045 mm0孑L，倒角1 x 45。立式铣床X51麻花钻，扩孔 钻，铰刀卡尺，塞规6钻，扩410.5mm 孑 L立式铣床X51麻花钻，扩孔 钻卡尺，塞规7铣宽为4mm 的开口槽立式铣床X51槽铣刀卡规深度游标 卡尺8去毛刺9终检塞规，卡尺2.4机床设备及工艺装备的选用2.4. 1机床设备的选用在大批生产的条件下，可选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设 备。所选用的通用设备应提出机床型号，如该弹簧吊耳零件选用的通用设备“立 式铣床X51”。2.4.2工艺装备的选用工艺装备主要包括刀具，夹具和量具。该弹簧吊耳零件的工艺装备在工序卡 中都有说明，其中由于生产类型为大批量生产，故夹具选用的是专用夹具。2.5加工余量，工序尺寸和公差的确定2.5.1工序1加工巾60mm孔两外圆端面至设计尺寸的加工余量，工 序尺寸和公差的确定第一道工序的加工过程为：1）以860mm左端面A定位，粗铣右端面B，保证工序尺寸P，余量Z ；一12）以860mm右端面B定位，粗铣左端面A，保证工序尺寸P，余量Z2,达到零件图设计尺寸D的要求，76-0.2mm。一0.6由图2-5-1-1所示加工方案，可以找出全部工艺尺寸链，如图2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差的顺序如下：图2-5-1-1第1道工序加工方案示意图(I J图2-5-1-2第1道工序工艺尺寸链图1) 从图 2-5-1-2a 知，P = D = 76-0.2mm ；2) 从图2-5-1-2b知，P = P2 + Z ,其中Z2为粗铣余量，由机械制造技术 基础课程设计指导教程表2-35，由于B面的加工余量是经粗铣一次切 除的，故Z2应等于B面的毛坯余量，即Z2 = 2mm，p = P2 + Z = 76 + 2 = 78mm。由机械制造技术基础课程设计指导教程 表1-20确定该粗铣工序的经济加工精度等级为IT=12，其公差值为0.54mm，故 P = (78 土 0.27)mm。为验证确定的工序尺寸及公差是否合理，还需对加工余量进行校核。余量Z2的校核。在图2-5-1-2b所示的尺寸链中Z2是封闭环，故：Z = P - P . = 78.27 - 75.73 = 2.54mmZ2 .=七.-P2= 77.73 - 76.27 = 1.46mm余量校核结果表明，所确定的工序尺寸及公差是合理的。将工序尺寸按“入体原则”表示：P = 76-0.2 mm，P = 78。mm。2-0.61-0.542.5.2工序5一钻-扩-铰巾30 +0.045mm孔的加工余量，工序尺寸和公差的确定0由机械制造技术基础课程设计指导教程表 2-28可查得，精铰余量 Z = 0,07mm ；粗铰余量Zc = 0.13mm ；扩孔余量气= L8mm ；钻孔余量 2 = 13mm。查机械制造技术基础课程设计指导教程表1-20可依次确定各 工序尺寸的加工精度等级为：精铰：IT7；粗铰：IT10；扩孔：IT11 ；钻：IT12。 根据上述结果，再查互换性与测量技术基础表2-4标准公差数值表可确定各 工步的公差值分别为：精铰：0.021mm；粗铰:0.084mm；扩孔:0.130mm；钻: 0.210mm。综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公差分别为，精铰：830+0.045mm ； 粗铰：8 29.93+0.084mm ；扩孔：8 29.8 +0.13mm ；钻孔：8 28+0.21 mm，它们的相互关 000系如图2-5-2所示。加工方向图2-5-2钻-扩-校830+0.045mm孔加工余量，工序尺寸及公差相互关系图02.5.3吊耳各加工表面的机械加工余量根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸如下：铣8 60mm两外圆端面考虑其加工表面粗糙度要求为Ra6.3顷，粗铣就可以达到，根据上表2-4,取2Z=4mm已能满足要求(2)加工8 37+0.05 mm 孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6顷，其加工方式可以分为扩，铰两步，根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为：钻孔：4 35mm扩孔：4 36.8mm2Z=1.8 mm铰孔：4 37+0.05 mm2Z=0.2 mm 铣430+0.045mm孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为 Ra1.6um,只要求粗加工，根据上表 2-4,取 2Z=4 mm已能满足要求。(4) 铣430+0.045 mm孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为Ra50rm，只要求粗加工，根据上表2-4，取2Z=4 mm已能满足要求。(5) 加工4 30+0.045 mm 孔其表面粗糙度要求较高为Ra1.6rm，其加工方式可以分为钻，扩，铰三步，2Z=1.8 mm2Z=0.2 mm根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为: 钻孔：4 28mm 扩孔：4 29.8mm 铰孔：430+0.045 mm (6)加工 410.5mm 孔2Z=0.7 mm其表面粗糙度要求较高为Ra12.5Rm，其加工方式可以分为钻，扩，两步， 根据机械制造技术基础课程设计指导教程表2-28，确定工序尺寸及余量为: 钻孔：4 9.8mm 扩孔：410.5mm2.6确定切削用量及基本工时(机动时间)工序1：粗铣4 60mm两外圆端面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀d = 63mm粗齿数Z = 6，(1)、粗铣铣削深度a : a = 2mm每齿进给量1a.:根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-7，按机 床功率为510KW取a = 0.08mm/ z铣削速度v :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-9，取V = 44.9m/min，机床主轴转速n : n =四竺 式(2-6-1)兀d0取 V = 45m / min , d°=63mm 代入公式(2-6-1)得：牝 227.47r/min1000 x 45m /min n 3.14 x 63mm根据机械制造技术基础课程设计指导教程表4-15，取n 210r/min 实际铣削速度 V '： V，-业-3.14 x 63mm x 210r/min 牝 41.5m /min10001000工作台每分进给量fm : fm= fznw式(2-6-2)取 f = Qy = 0.08，Z = 6，n = n = 210r/min 代入公式(2-6-2)得：f = 0.08 x 6 x 210r /min 100.8mm/min取 f = 100mm / min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43 被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l 60mm刀具切入长度l1: l = 14mm刀具切出长度12: 12 3mm走刀次数为1机动时间t . : j = l ' f + 4 m取 l - 60mm，l = 14mm，l = 3mm, f = 100mm/min 代入公式得:60mm + 14mm + 3mm 八 .L =100mm/min部皿。以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为 t - 2t, = 2 x 0.73 min 1.46 min工序2:钻，扩，铰4 37+0.05mm孔，倒角1.5x30机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 ( 1)、钻4 35mm 孔切削深度a : a =1.6哑进给量f :"根据"机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，表5-22, 表 5-41 取 f 0.30 0.60mm / r由于本零件在加工435mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75, 则 f (0.30 0.60) x 0.75mm / r (0.225 0.45)mm / r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-22，取f -0.40mm/r取切削速度V 24 m /min取V =24,幺=35代入以下公式得机床主轴转速n : n 1000V 1000x 24牝218r/min，根据机械制造技术 兀 d03.14x 35基础课程设计指导教程表9-3,取n = 233尸/min实际切削速度 V'： V，= 1_0 = 3.14、35乂233 总 25.6m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41 被切削层长度l: l = 76mm刀具切入长度l: l = 20mm刀具切出长度l : l = 3mm 2走刀次数为1机动时间t : t = ' ' '1 + '2j j1 fn取 l = 76 mm，l = 20mm，l = 3mm, f = 0.45, n = 233 代入以下公式得:牝 0.94 min76 + 20 + 3t =j1233 x 0.45(2)、扩435mm孔切削深度a : a = 0.875mm进给量f ：'艮据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23,f = (0.9 1.2)mm/ r x 0.7 = (0.63 0.84)mm/ r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，取f = 0.8mm/r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取V = 58m / min取V =58, d0=36.8代入以下公式得机床主轴转速n : n = 1°°°V = '°°°x% 机502r /min，根据机械制造技 兀 d 3.14 x 36.8术基础课程设计指导教程表4-15取n = 490r /min实际切削速度V' : V'=兀d0n = 3.14EX 490牝56.6m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41 被切削层长度l: l = 76mm刀具切入长度l l = 4mm 1刀具切出长度l : l = 3mm2走刀次数为1取 l = 76mm ,机动时间t : j1l = 4, l = 3, f = 0.8,n = 490代入公式得:t = l +11 +12 = 76 + 4 + 3 牝 0.21minj1fn 0.8 x 490(3)铰 4 37 +0.05 mm 孔切削深度a : a =0.075mm5-25，取进给量f :"根矗机械制造技术基础课程设计指导教程表f = (0.82.5)mm / r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取f = 1.5mm/r取切削速度V = 70 m /min取V =70, d0=37代入以下公式得机床主轴转速n : n = 1000V = 1000x 70的603r /min，根据机械制造技术 兀3.14 x 37基础课程设计指导教程表4-15，取n = 590r/min实际切削速度 V' ： V，=四* = 3.14 x 37x 590 浇 68.5m /min 10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度l: l = 76mm刀具切入长度l1: l = 5mm刀具切出长度l : l = 20mm2走刀次数为1取 l = 76，l1 = 5，l2= 20，f = 1.5，n = 590代入以下公式得：机动时间 t : t = / + '1 + '2 =76*5*2° 机 0.11 minj j1 fn 1.5 x 590(4)倒角1.5x30。采用150。锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n = 490r/min，手动进给。工序3:粗铣4 30+0.045mm孔的内侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀d = 50mm粗齿数Z = 6铣削深度a : a = 2mm每齿进给量，：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13,取f = 0.08mm / z'铣削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取V = 66 m / min，取V =66, d0=50代入以下公式得机床主轴转速n : n = 1°°°V = '°°°x66机420r /min，根据机械制造技 兀 d03.14 x 50术基础课程设计指导教程表5-13，取n = 380r/min实际铣削速度V，： V，= ¥ = 3.14x50x380 牝 59.7m/min 10001000取f= af = 0.08，Z = 6，n = n = 380代入以下公式得：工作台每分进给量 f : f = f zn = 0.08x 6x380 = 182.4mm/min取 f = 180mm / min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l = 60mm刀具切入长度11: 11=30刀具切出长度l :取l = 2mm 22走刀次数为1取 l = 60mm，l = 30， l = 2mm, f = 180mm/min 代入以下公式得：机动时间 t : t = 1 + li +12 = 60 + 30 + 2 R 0.51 minji ji f180以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t1 = 2t.1 = 2 x 0.51 = 1.02 min工序4：粗铣4 3。+。.。45 mm孔的外侧面机床：立式铣床X51刀具：端铣刀d = 50mm粗齿数Z = 6铣削深度a : a = 2mm每齿进给量"八：根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-13，取f = 0.08mm / z'铣削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-13，取V = 66m / min ,取V =66, d0=50代入以下公式得机床主轴转速n : n = 1000V = I000 x 66 - 420r /min，根据机械制造技兀 d03.14 x 50术基础课程设计指导教程表5-13，取n = 380r/min实际铣削速度V，： V，=迎=34X50X380牝59.7m/min 10001000取f= af = 0.08，Z = 6，n = n = 380代入以下公式得：工作台每分进给量 f : f = f zn = 0.08x 6x380 = 182.4mm/min取 f = 180mm / min根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-43被切削层长度l :由毛坯尺寸可知l = 60mm刀具切入长度l1: l1 = 30刀具切出长度l :取l = 2mm 22走刀次数为1取 l = 60mm， l = 30， l = 2mm, f = 180mm/min 代入以下公式得：机动时间 t : t = 1 +11 +12 = 60 + 30 + 2 r 0.51 minj1j1f180以上为铣一个端面的机动时间，故本工序机动工时为t1 = 2t1 = 2 x 0.51 = 1.02min工序5：钻，扩，铰4 30+0.045mm孔，倒角1 x 45。机床：立式铣床X51刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀(1 )、钻 4 28mm 孔切削深度a : a = 1mm进给量f :"根据"机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21,表5-22 表 5-23 取 f = (0.3 0.6)mm / r由于本零件在加工4 30+0.045mm孔时属于底刚度零件，故进给量应乘系数0.75, 0则 f = (0.3 0.6) x 0.75mm / r = (0.225 0.45)mm / r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-21，取f = 0.32mm/r取切削速度V = 20 m /min取V =20, d0=28代入公式得机床主轴转速n : n = 1000V = I000x)0 - 227.5r/min，根据机械制造技兀 d03.14 x 28术基础课程设计指导教程表4-15，取n = 210r/min实际切削速度 V'： V= 3.14x 28 x 210 58.5m/min10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度l: l = 22mm刀具切入长度l1: l = 20mm刀具切出长度l : l = 3mm2走刀次数为1取l = 22，l = 20，l = 3, f = 0.32,n = 210 代入公式得：机动时间 t : t = 1 +11 +12 = 22 + 20 + 3 牝 0.67minj j1 fn 0.32 x 210以上为钻一个孔的机动时间，故本工序机动工时为七=2七=2 x 0.67 = 1.34 min(2)、扩4 29.8mm 孔切削深度a : a = 0.9mm进给量f :"根据"机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，f = (0.8 1.0) x 0.7 = (0.56 0.7)mm/ r参照机械制造技术基础课程设计指导教程表5-23，取f = 0.6 mm /r切削速度V :参照机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-24，取V = 63.3m / min取V =63.3, d°=29.8代入以下公式得机床主轴转速 n : n = 1000V = 1000 x 633 676.5r/min , 根据机械制造技 兀 d 03.14 x 29.8术基础课程设计指导教程表4-15取n = 725r/min实际切削速度V'： V，= ¥ = 34X少8妇25牝67.8m/min 10001000根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-41被切削层长度l: l = 22mm刀具切入长度l l = 4mm1刀具切出长度l : l = 3mm2走刀次数为1取 l = 22，l = 4，l = 3， f = 0.6，n = 725 代入公式得：机动时间 t : t = ' * * '2 =22 + 4 + 3 总 0.07 min j j fn 0.6 x 725以上为扩一个孔的机动时间，故本工序机动工时为t = 2t = 2 x 0.07 = 0.14 min(3)铰4 30+0.045mm 孑L切削深度a : a = 0.1mm进给量f :根据机械制造技术基础课程设计指导教程表 5-25，取f = (0.82.5)mm / r根据机械制造技术基础课程设计指导教程表5-28，取f = 1.2mm/r取切削速度V = 65 m / min取V =65, d0=30代入以下公式得：机床主轴转速n : n = 1000V = I000届七690r/min，根据机械制造技术 兀 d03.14 x 30基础课程设计指导教程表4-15，取n = 725r/min实际切削速度 V' : Vr = d0n = 314x 30x 725 w 68.3m/min 1000100