灌注桩工程施工方案.docx

一、灌注桩工程施工方案（一）钻孔灌注桩施工1、工艺流程2、施工准备复核建筑物红线及水准点，按图落放轴线，放出桩点，采用DS3水准仪和全站仪。具体如下:按桩位图与控制点连接推算出各桩位的理论坐标数据。放样时采用极坐标法进行施测，用全站仪进行测量、定点。为确保测量数数据的准确无误，桩位坐标的推算由两名测量专业人员进行推算校核。桩位放样时由一名测量专业人员放样，另一名校核。设备定位：根据已测定的桩点用十字线法将桩位外引，并按照90°垂直安放两台经纬仪对打桩架进行桩位控制。同时我们在打桩架上安置水平盘和垂直尺，利用桩机自身微调对中，确保桩位准确及打桩机钻杆垂直度，以保证成桩垂直度。调制泥浆：配制泥浆主要由水和膨润土按一定比例混合而成，为使泥浆的性能适合于钻孔灌注桩施工的要求，需根据具体情况有选择的加入适当的外加剂，如增粘剂钠竣甲基纤维素（CMC）、碳酸钠或三（聚）磷酸钠分散剂（FCL）、纯碱（Na2CO3）等。护壁泥浆参考配合比（以重量计）根据我公司施工经验，我们计划制备泥浆的性能指标如下:项次项目性能指标检验方法1比重L15-1.20泥浆比重计2粘度1025s50000/70000漏斗法3含砂率<6%4胶体率>95%量杯法5失水量<30mL30min失水量仪6泥皮厚度l3rn30min失水量仪7静切力lmin2030mgcm21Omin50100mgcm2静切力计8稳定性<0.03gcm29PH值791,H试纸泥浆质量的控制泥浆护壁应符合下列规定：施工期间的泥浆面高出地下水位LOm以上，在受水位涨落影响时，泥浆面高出最高水位1.5m以上；在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注混凝土前，孔底50Omm以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率W8%；粘度W25s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取维持孔壁稳定的措施。泥浆的检测：使用泥浆比重仪，粘度计，含砂率测量筒，PH试纸来分别测定泥浆的比重、粘度、含砂率、PH值。每根灌注桩施工之前检测。实验仪器见下图（比重仪、粘度计、含砂量计）3、钻孔钻孔垂直度钻机对准桩时必须牢固平稳，底盘水平，用水平仪进行检验。保证钻机在运行过程中稳固运转，观测钻机稳定性且不偏离桩线。不得使用弯曲钻杆，保证主轴中心线，钻头中心线和桩点在一条垂直线上。钻头的各项技术参数加工要合理，保持钻头比较锋利，便于轻压、快进，不盲目加压追求效率。钻孔深度控制准确丈量钻杆和钻头的长度，实际孔深与设计孔深误差应在0.1%以内。终孔后进行清孔、验收，合格满足设计要求后进行下道工序施工。钻孔要点开孔钻进采用低压慢转，保证泥浆性能，并控制钻速。正常钻进时认真观察进尺情况和砂石泵出渣排量情况，及时调整钻进参数以达到最佳钻速。每根钻杆接头都应加密封圈确保密封，以防止泥浆“短路”。因故停钻时应将钻具提高到安全孔段或孔外，并随时注意孔口水头高度，以防止事故发生。孔壁不稳定时应调整泥浆性能，确保水头高程，控制泵量以防塌孔。钻进中发现异常响声或蹩车严重时，应停止钻进分析原因，及时采取对策防止事故发生。钻进应尽量不间断完成，不得无故中途停钻。钻进记录应认真填写班报表，准确丈量钻杆、钻头长度，各岗位操作人员必须认真履行岗位职责。钻进达到设计孔深后，质检人员自检合格后，再请值班监理对孔位、孔深、孔径、孔的垂直度以及其他情况进行检查，确认符合设计要求后，方可进行下道工序并应及时填写终孔验收单。在监理同意终孔后，应将钻具提高离孔底50-80cm、保持泥浆正常循环。起钻时,应操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，造成孔底沉渣过多。成孔验收在钻孔达设计标高后进行清孔,然后使用超声波井径仪进行孔底标高、孔底沉渣、泥浆指标检验，合格后，通知、会同测试单位共同对成孔进行验收，验收合格后进行提钻。每只孔在提钻后需及时进行孔径、垂直度、孔壁稳定变形等检测，以验收成孔质量，若质量未达到设计要求，需采取相应措施，并经验收合格后方可进行下道工序施工。钢筋笼的制作及下放混凝土灌注桩钢筋笼制作及质量检验标准项目检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目主筋向距+10用钢尺量长度±100用钢尺量一般项目钢筋材质检验设计要求抽样送检箍筋间距20用钢尺量直径10用钢尺量4、钢筋笼的制作要求：钢筋笼制作，主筋、加劲箍、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接长度、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。钢筋笼制作前清除钢筋表面污垢、锈蚀,钢筋下料时应准确控制下料长度。钢筋笼采用钢制环型模制作，制作场地采用混凝土硬化地面，用1620mm厚的钢板制成两块弧形卡板（其弧面直径为钢筋笼主筋外径），卡板按加强筋间距依次设置，按主筋位置在卡座上作出支托主筋的半圆形槽（槽深等于主筋半径，槽与槽中心距为主筋中心距）。卡板位置用经纬仪控制布设，使卡板弧面中心沿钢筋笼纵向方向在一条线上，卡板面与钢筋笼纵向中心线保持垂直，然后用水准仪将对卡板的标高进行调平，最后把几块卡板位置固定。众所周知，钢筋笼起吊除精确计算吊点、选用合理的起重机械外，保证桩钢筋笼一次起吊成功，其钢筋笼整体刚度也是钢筋笼加工时的重点，对此，我公司在钢筋笼加工过程中，按桩长每间距2m设一道Ioomm宽环形钢板箍，钢板箍与桩主筋焊接，可有效提高钢筋笼整体刚度，保证一次起吊成功。钢筋笼焊接选用502焊条，焊缝宽度不少于0.8d,厚度不少于0.3d。钢筋笼焊接过程中，应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊。必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用单面焊，焊缝长度210D,且同一截面接头数W50%错开。钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。根据设计图纸，桩身保护保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。保护层厚度为50mm。成型的钢筋笼应平卧放在平整干净的地面上。钢筋笼保护层垫块设置钢筋笼成型后，为了使钢筋笼主筋有一定的保护层，通过在钢筋笼外侧设置保护层垫块来控制保护层厚。根据设计要求确定保护层垫块的尺寸。每节钢筋笼长度方向设置三组垫块，每组垫块沿钢筋笼同一截面圆周方向对称设置4块，垫块均设置在箍筋上。5、钢筋笼的下放钢筋笼下放时应对准孔位中心，慢慢地逐步下沉，钢筋笼吊放时严禁碰撞孔壁，下入孔内受阻时严禁强行下入，必须查明原因采取措施修正后再下入，放至标高后立即固定。钢筋笼下放至设计标高后，应进行钢筋笼的中心定位，中心偏差不大于2cm,然后沿周边布置4道定位筋，以防止碎灌注时导管碰撞钢筋笼造成钢筋笼偏位。钢筋笼吊筋应按计算要求满足钢筋笼自重L5倍进行配置。6、清孔在钢筋笼下放完成后，如果孔底沉渣厚度超过质量标准的允许偏差，必须进行清孔，清孔利用钻机配套的循环泵进行清孔，循环泵下放至孔底，在泵的上部连接导管，利用反循环原理进行孔底清渣和孔内泥浆置换，清孔时间根据沉渣厚度进行控制，清孔过程中应不断地摆动循环泵，使循环泵沿孔壁四周运动，以达到清孔干净的目的。在清孔时应下放碎灌注导管，待清孔完成后应及时进行碎灌注。清孔后，孔底沉渣厚度应V30cm.稳定液指标为比重L15L17,粘度为1825Pa.s,含砂率2%,在以上各项指标都达到后，应即时报监理工程师进行碎灌注前的工序验收，经监理工程师同意后方可进行下道工序碎灌注施工，并及时拔出清孔泵。7、孔底沉渣处理方案当施工中，某些工序处理不当，造成了沉渣，并超过了规范的规定，就要进行清理沉渣的工作。施工方法是置换泥浆,将泥浆池内的泥浆直接泵送至孔底沉渣处,孔口接回浆泵,将带有沉渣的泥浆通过振动筛分送回泥浆池。使孔内泥浆与泥浆池形成大循环，筛分掉沉渣；孔底与孔口形成小循环使泥浆的冲击力将沉渣循环起来。这样通过这两种循环就可以将旋挖钻机钻孔灌注桩产生的沉渣去除。8、下放导管导管在开工前要仔细检查导管的平直度，密封性。水密试验：在平整地面上水平连接，基于孔深太长，全套导管可分两节进行试验。导管连接好后，一端封死，另一端用螺纹口连接法兰帽，法兰帽有一根高压管，进行注水，注满水后，连接压力表和空气压缩机，加压，根据压力表的读数，稳定在0.6l.OMPa。关闭进气阀门。稳定十分钟，观察导管是否有渗水现象。合格后方可使用。导管接头处要用0型密封圈，接头要用扳手紧固使其密封。下入孔内的导管长度要确保距孔底不小于30cm,灌注时距孔底50-80cmo导管的构造和使用应符合下列规定：导管壁厚不宜小于3mm。直径宜为300mm；直径制作偏差不应超过2mm,导管的分节长度视工艺要求确定，底管长度不宜小于4m,接头宜用螺纹快速接头。9、混凝土的灌注工程桩碎设计强度等级为C35。根据现场周边实际情况，本工程拟选用搅拌站生产的商品混凝土,碎使用前必须向产品供应商索要水泥、砂石料及其外加剂的质保书、复试报告和佐配合比报告。导管吊装完毕，进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注混凝土。混凝土的配合比应符合下列规定：混凝土应具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；塌落度宜为180220mm;水泥用量不少于360kgm3;混凝土的含砂率宜为40%50%,并宜选用中粗砂；粗骨料的最大颗粒应V40m,有条件时可采用二级配；为改善和易性的缓凝混凝土宜掺外加剂。使用的隔水栓应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。浇注混凝土应遵守下列规定：开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300-500mm;工程桩灌注时碎面上升接近钢筋笼时，导管埋深宜控制在3m左右，灌注速度适当放慢，待碎面进入钢笼底端2-3米后可平稳提升导管，谨防钢筋笼上浮。导管提升时，工程桩桩顶碎面灌注至自然地面。起拔最后三-四节导管时要增加插捣次数，并视管内贮存混凝土情况及时补料，起拔速度要慢。不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲板或设置锥形法兰护罩；©碎运至浇筑地点时，间隔一车应检查其均匀性和塌落度，塌落度18-22cm,如不符合要求，不得使用。应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下2M以上；导管埋深宜为26m,严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写混凝土浇注记录；混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。灌注时应按规定做好塌落度的测定，试块制作在监理的监督下取样，并将制作好的试块标明桩号，日期，放入标准养护室中进行养护，养护期到时，到经由监理工程师认可的第三方实验室送检，灌注过程中，见证人在场时，由施工员取样制作一组试块，并负责编号，养护后送检测定28天龄期强度，每根灌注桩留置至少一组试块。10、灌注桩后压浆技术要求后压浆施工控制参数后压浆质量采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅，压浆所用水泥标号为P032.5,注浆水灰比0.600.70。水泥压入量达到表中设计值的70%,泵送压力不足表中预定压力的70%时，应调小水灰比，继续压浆至满足预定压力。若水泥桩从桩侧溢出，应调小水灰比，间歇压浆至水泥压入量满足设计要求。满足下列条件之一，可停止压浆：水泥压入量和泵送压力均达设计要求。泵送压力超过6.OMPa,水泥压入量不小于上表的70%。后压浆起始作业时间一般于基桩成桩2天以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天（遇有特殊情况，可作提前或拖后压浆）。后压浆管路设置桩端压浆阀为中国建筑科学研究院地基研究所专利产品。压浆导管采用国标低压流体输送用焊接钢管。桩端压浆导管公称口径中25（1”）,壁厚3mmo压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有Gl”及用以旋接桩端压浆阀的管箍。压浆导管的连接均采用套管焊接，套管公称口径632,焊接必须连接密闭，焊缝饱满均匀，不得有空隙、砂眼（每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量，符合要求后才能进行下一到工序）。压浆导管与钢筋笼固定采用12号铁丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。桩端压浆导管绑扎于加劲箍内侧，绑扎固定点为每一道加劲箍处。压浆导管的上端宜于桩施工作业地坪300mm（视具体情况可略作调整）；压浆导管的下端宜于距钢筋笼纵笼底端约500mmo（注：钢筋笼最下面一道加劲箍亦应调整到该处）钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊。后压浆机械设备压浆泵采用3SNS型高压注浆泵，额定压力不小于8MPa,额定流量76Lmin,功率18kW）压浆泵控监测压力表为2.5级16MPa抗震压力表。液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机,容积为0.34m3,功率4kMo水泥浆液的输浆管应采用高压流体泵送软管，额定压力不小于8MPa0压浆材料压浆所用水泥标号为P.O42.5,水泥符合相关技术规范要求。施工顺序后压浆起始作业时间于基桩成桩2天以后即可进行，视基桩施工态势进行具体时间调整，但不宜超过成桩后30天。后压浆施工质量保证措施后压浆质量保证关键在于压浆装置的焊接绑扎入孔及各道工序成品保护和水泥浆压入操控等全过程控制和及时的检测信息反馈。要点如下：压浆导管的连接均采用套管焊接，经施工方自检和我方人员旁站检查确认无误后，方可进入下到程序。压浆导管与钢筋笼固定均采用12#铁丝十字绑扎，桩端压浆管绑扎于加劲箍内侧，与钢筋笼主筋靠紧绑扎固定，每道加劲箍处设绑扎点；钢筋笼最下一道加劲箍距纵筋底部50Omnb纵筋底部应齐平。钢筋笼起吊直立入孔前旋接桩端压浆阀，桩端压浆阀应旋接牢固；空孔段压浆导管焊接应牢靠密闭。钢筋笼入沉放过程中不宜反复向下冲撞和扭动；钢筋笼应沉放到底，严禁悬吊，经我方旁站检验确认后方可进行混凝土灌注。我方人员应经常检查巡视待压浆桩导管留口的保护情况，如有异常，应会同有关方及时修复补救。后压浆施工操作应严格按后压浆施工工艺要求实施，遇特殊情况及时上报并如实记录灌注桩质量保证措施。质检员要对桩位轴线、桩径、桩垂直度进行复核，确保每根桩位置都符合设计要求。钻进时随时检查地层分布情况。在安装钢筋笼之前，必须进行清孔作业，并通知监理部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性进行检验，检验合格后应迅速封底。如发现地质情况与设计不符，要与设计、监理共同研究处理。质检员要对灌筑桩施工的每道工序均认真检核，严格监督施工人员按技术交底要求和施工验收规范进行施工，做好隐蔽工程验收工作。材料员要严格把好材料关，每批材料进场应有质量保证书或试验报告单，并按规定进行复检，对不符质量要求的材料及时退场，以免错用。(二)钻孔灌筑桩质量控制保证措施钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制。(1)成孔质量的控制成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。(2)采取隔孔施工程序。钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打入桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施。(3)确保桩身成孔垂直精度这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施，并于成孔后下放钢筋前作井径、井斜超声波测试。(4)确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在定位后及时复核的位置，严格控制中心与桩位中心线偏差不大于50mm,并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，在桩架就位后及时复核底梁的水平和桩具的总长度并作好记录，以便在成孔后根据钻杆在钻机上的留出长度来校验成孔达到深度。虽然钻杆到达的深度已反映了成孔深度，但是如在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比钻杆的钻探小，就要重新下钻杆复钻并清孔。同时还要考虑在施工中常用的测绳遇水后缩水的问题，因其最大收缩率达1.2%,为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核钻具长度时注意检查钻杆是否弯曲外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。当钻进粉砂层进尺明显下降，在软粘土钻进最快0.2mmin左右，在细粉砂层钻进都是0.015mmin左右，两者进尺速度相差很大。钻头直径的大小将直接影响孔径的大小，在施工过程中要经常复核钻头直径，如发现其磨损超过IOmm就要及时调换钻头（5）灌注混凝土前泥浆的制备和第二次清孔清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。从泥浆在混凝土钻孔桩施工中的护壁和清孔作用，我们可以看出，泥浆的制备和清孔是确保钻子L桩工程质量的关键环节。因此，对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17-2Omin；含砂率不大于6%；胶体率不小于90%等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，不能就地取材，而要专门采取泥浆制备，选用高塑性粘土或膨润土，拌制泥浆必须根据施工机械、工艺及穿越土层进行.配合比设计。灌注桩成孔至设计标高，应充分利用钻杆在原位进行第一次清孔，直到孔口返浆比重持续小于LlOT.20,测得孔底沉渣厚度小于50mm,即抓紧吊放钢筋笼和沉放混凝土导管。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实，以防止漏气漏浆而影响灌注。由于孔内原土泥浆在吊放钢筋笼和沉放导管这段时间内使处于悬浮状态的沉渣再次沉到桩孔底部，最终不能被混凝土冲击反起而成为永久性沉渣，从而影响桩基工程的质量。因此，必须在混凝土灌注前利用导管进行第二次清孔。当孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求后，应立即进行混凝土的灌注工作。（6）成桩质量的控制 为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书（水泥出厂合格证、化验报告、砂石化验报告），如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料（如水泥、砂、石、水质），严禁用于混凝土灌注桩。钻孔灌注混凝土的施工主要是采用导管灌注，混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。因为混凝土搅拌时间不足会直接影响混凝土的强度，混凝土坍落采用18cm-20cm,并随时了解混凝土面的标高和导管的埋入深度。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-4m,不宜大于5m和小于Im,严禁把导管底端提出混凝土面。当灌注至距桩顶标高8m-10m时，应及时将坍落度调小至12cm-16cm,以提高桩身上部混凝土的抗压强度。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥，这种现象尤其在砂层厚的地方比较容易发生。在灌注过程中必须每灌注2m3左右测一次混凝土面上升的高度，确定每段桩体的充盈系数，建筑施工操作规程规定桩身混凝土的充盈系数必须大于1。同时要认真进行记录，这对日后发现有问题的桩或评价桩的质量有很大作用。钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过十几年来几十个钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。（7）影响孔壁稳定因素的分析通过对孔壁稳定条件的分析可看出，影响孔壁稳定的因素有客观、工艺、环境因素和人为因素4类。客观因素:从孔壁稳定条件可以看出，岩土侧压力系数、粘性力、摩擦角、渗透系数和蠕变性等是影响孔壁稳定的直接因素。对这些岩土性能指标进行分析可知，有利于孔壁稳定条件的岩土从强到弱的排列顺序是粘性土、砂土和碎石土。地下水。地下水对孔壁稳定的影响是由岩土的渗透性和地下水的性质决定的，地下潜水对孔壁稳定的影响表现在水位和渗流。地下水位的变化产生渗流，从而造成孔内的坍塌。如果工程所在区域内存在这种定向渗流，将会对孔壁稳定造成不良影响。地下承压力一般埋深较大，其上覆有一较好的隔水层，钻孔桩施工中很少遇到。当钻成孔穿过其上覆隔水层，且地下承压力大于孔内液柱的压力时，地下承压水就会携带岩土涌进孔内，并使孔内泥浆返出地面，在其上覆隔水层底部形成大面积空洞，影响隔水层的稳定性，从而影响整个孔壁稳定。桩径：桩径大小对孔壁稳定的影响，目前在实际施工中没有给予足够的重视，但从孔壁稳定条件上说，桩径大小是孔壁稳定的一个因素。今后随着超大口径钻孔桩的应用（现在我国已经设计施工桩径为4.0-5.Om的钻孔桩）这一因素将会成为影响孔壁稳定的重要因素之一。 工艺因素：下面主要从流体力学理论角度分析工艺因素对孔壁稳定的影响。首先成孔工艺的影响。有旋挖钻机工艺施工的钻孔桩，钻进时钻头对孔内泥浆产生正压力，提升卸土时对孔内泥浆产生负压力。孔壁是具有不稳定因素的。其次流量的影响。泥浆在孔内流动，将对孔壁界面产生一摩擦力，方向与流动方向相同，流速越大,泥浆粘度越大，摩擦力越大。实际施工中，这种流动产生的摩擦力对孔壁稳定的影响是消极的。第三泥浆的影响。泥浆对孔壁稳定的影响，主要表现在压力、摩擦力和泥皮。压力和摩擦力分别与泥浆的密度和粘度相关，泥浆的密度越大，其对孔壁形成的压力越大，对孔壁稳定越有利。实践证明，通过提高泥浆比重和粘度来维护孔壁稳定是一项很重要且常用的措施；泥浆粘度越大，泥浆流动对孔壁产生的摩擦力越大。在钻孔桩施工中，泥皮对孔壁稳定的影响起着重大的作用。一般采取使用优质泥浆的措施来防止漏失，这种泥浆能在孔壁上形成一层致密的泥皮，能有效地防止孔内泥浆的渗漏。人为因素：人为因素是关键性、决定性的。只要对岩土性质进行科学分析，制订合理的施工方案，进行科学的管理，增强施工人员的责任心，岩土层再复杂、影响因素再多、难度再大也能保证钻孔桩成孔顺利完成。施工方案不合理的影响。钻孔桩施工方案主要内容有施工工艺、施工技术方法（如埋设深度和钻进技术参数等）、技术保障措施（如孔内水头高度和泥浆性能要求等）和施工计划安排等。施工方案是否合理，对维护孔壁稳定起着决定性的作用。施工管理不力的影响。施工管理对孔壁稳定的影响是间接的，施工方案的执行、技术措施的贯彻、操作规范的遵守等都离不开施工管理。施工管理对孔壁稳定的影响主要表现在时效上，加强施工管理就是要尽可能地缩短钻孔桩的施工周期。施工管理不力，会疏忽或延误一些事故的处理，最终造成孔内坍塌。施工人员素质的影响。直接参与钻孔桩施工人员的技术水平、施工经验、责任心、积极性等都对钻孔桩施工有重大的影响。（8）孔壁稳定的维护措施钻孔桩孔壁稳定的本质因素是岩土的性质，分析岩土层的稳定性和影响其稳定性的因素是关键；找出人为能控制的因素，分析哪些因素在一定条件下会发生变化，以及这种变化对孔壁稳定的利弊；认真不断总结施工经验，都有利于防止孔壁坍塌。认真制订钻孔桩施工方案。应对岩土性质、工地的外部环境（包括水情）、施工条件等进行分析，确定影响孔壁稳定的主要因素，预测施工可能发生或出现的一些不利情况，有针对性地拟订预防、保证和处理措施。施工方案应做到科学、合理、完整、实用、经济，做到对实际施工有指导作用。加强施工技术交底工作，保证施工方案的正确执行。通过施工技术交底使施工人员清楚施工的各项技术要求和措施，并在施工中认真落实和执行。加强现场施工管理，及时发现、分析、解决施工中出现的问题。施工中不可预测的情况和问题会经常发生，只有加强现场施工管理，及时发现问题、正确分析，才能保证钻孔桩钻进成孔的顺利进行。提高施工人员的素质，增强其责任心。人的因素是任何工作中的主要因素，钻孔桩施工中，只有不断提高施工人员的技术、操作水平，提高他们的综合素质，增强他们的责任心，充分发挥他们的主观能动性，才能确保施工方案、技术措施严格得到执行。必须正确分析判断孔内出现泥浆漏失的原因，以及采取相应的处理措施。孔内泥浆漏失主要有在地层中漏失2种形式。泥浆漏失对保持孔壁稳定极为不利，容易导致孔壁坍塌，一旦出现泥浆漏失，必须认真对待，及时分析处理。（9）混凝土导管法施工堵管事故的预防措施和处理方法原因分析在混凝土灌注桩施工过程中，经常发生导管堵塞事故，轻则耽误时间浪费人力，重则造成桩身夹沙、夹泥，形成断桩，本文就作者从事钻孔灌注桩的实践经验，从混凝土的和易性，骨料的形状、粒径与级配，泥浆的比重这3个方面，对灌注桩施工过程中堵管的原因进行分析并提出相应的预防措施。混凝土和易性差对导管灌注的影响水灰比配合不当。如果在混凝土设计强度不变的情况下，选用的水泥标号过高，则水泥用量少，需水量也少，拌合物松散；如选用的水泥标号过低，则水泥用量大，拌合物粘聚力大，成团，不易灌注。配制混凝土时，坍落度选择太小，流动性差。搅拌时间短，混凝土拌合不均。混凝土拌合物粘聚性和保水性差，造成离析和泌水。改善混凝土和易性的措施根据混凝土设计强度，在计算配制强度之后，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。对于钻孔灌注桩而言，水灰比以在0.450.55范围内为宜。另外，在配制混凝土前，必须检验水泥强度，严禁使用过期或受潮的水泥。合理选择混凝土拌合物的坍落度。对于导管灌注而言，坍落度宜在1822Cnl范围内，必要的时候，可以加入减水剂，以提高拌合物的流动性。严格把握搅拌时间。每盘自装料到出料搅拌时间不应少于60s,一般搅拌90120s为宜，以保证混凝土搅拌均匀。优先选用普通硅酸盐水泥。目前，有些单位选用的是矿渣水泥，而矿渣水泥保水性差，在拌合物静止时，可以发现由于重力的作用，水泥浆中的颗粒产生沉降离析作用，矿渣颗粒的比重较小，趋于上层，拌合物中的一部分水上涨到表面形成一层水膜,造成泌水，混凝土在分层离析和泌水之后，连续性明显变差，给灌注造成困难，极易发生堵管事故，所以导管灌注时，一般不宜选用矿渣水泥。资料表明，普通硅酸盐水泥析水率26.1%,而矿渣水泥的析水率为28.7%。骨料的形状、粒径和级配对于导管灌注的影响和改进措施用卵石作粗骨料，其内磨阻力小，流动性好；用碎石作粗骨料，其表面粗糙，有棱角，内磨阻力大，灌注过程中，不易分层离析。粗骨料粒径的选择应以能顺利通过导管内径和钢筋笼净间距为原则，粒径过大时.，一般可以出现两种堵管现象，一是在导管内部聚集成团，互相卡死，二是在导管底部不能顺利穿过钢筋笼，造成堵塞。为防止这两种事故，粗骨料的粒径最大不得超过钢筋笼净间距的1/3,也不得超过导管内径的1/6-1/8,一般最大粒径不得超过40mm。细骨料(多为天然砂)一般选择细度模数(MK)2.43.0的中、细砂。骨料级配的影响骨料的级配是指各种粒径的骨料分布配合情况，级配合理的骨料，孔隙率小，用水泥量也相对减少；同时，和易性好，不易产生分层离析和泌水现象。反之，级配不合理，不仅增大了水泥用量，而且拌合物中的各种骨料在重力作用下，分层离析，造成灌浆管堵塞事故，影响成桩质量。改进措施采用连续级配加单粒级或者由单粒级加粒级的组成方法。据有关资料，骨料的级配选择如下表：泥浆比重对于导管灌注的影响在灌注桩施工中，为了稳定孔壁，所用泥浆都具有高比重（多在1.25以上）、高粘度（多在25s以上）的特点，加上造浆粘土质量不符合要求，因而，造成附在孔壁的泥皮比较厚，而这些因素对于水下灌注都是很不利的，往往造成导管堵塞。在灌注混凝土时，主要是靠混凝土柱的压力来升顶管外混凝土和泥浆，同时冲击挤出孔壁泥皮，其数学关系式表示如下：ht×rc>hw×rw+hc×rc式中rc-混凝土的比重（亦即容重）；rw-泥浆的比重；ht-导管内混凝土面到导管底口深度；hw-导管外泥浆的高度；he-导管的埋深。只有上式成立的情况下，才有可能升顶管外混凝土，形成连续灌注。所以，有关规范规定，清孔结束时，泥浆比重不得大于1.25。（10）加强施工质量工序控制（二）施工质量保证措施1 .质量标准本工程施工质量检验标准按国家及天津市颁布的规范、标准执行。2 .质量保证体系工程质量是工程的首要目标，本工程将组成以项目经理为主，项目总工、质检员和现场技术人员参与的质量保证体系，严格执行总公司综合管理体系质量标准，按照国家和天津市规范与业主要求全面落实各项质量保证措施。强化施工过程中的质量管理职能，使质量保证体系延伸到各施工部位和各项工作当中去，使工程质量得到有效的控制。3 .质量保证计划工程质量自检与抽检是工程质量全过程控制的重要环节，由项目部组织，技术质量部进行检查，检查内容包括：技术措施落实情况、原始记录完成与管理情况、技术资料整理与报验情况、原材料控制情况等。具体检验计划如下：（1）建立质量检查周例会制度，总结每周质量控制状态，确保工程质量，保证体系正常运转。（2）认真贯彻落实总公司综合管理体系标准。（3）进场原材料外观质量和出厂合格证明符合要求后，现场见证取样，进行复试试验。原材料检验批次应符合规范规定。（4）每道工序实行“三级”验收制度，符合要求后，报监理工程师验收，验收合格转入下道工序施工。(5)定期校核各计量器具(包括搅拌站计量泵、测量仪器、测绳等)。(6)质检员每天检查质量控制运行状况，及时纠正过程偏差。4 .施工管理制度施工管理是工程质量管理的核心，应做好以下方面：(1)项目经理首先将本工程的人员、材料、设备、工艺方法和施工环境等五个方面的因素有效的控制进行，确保工程投入的质量，也就是前提条件要确保质量，以此来保证每道工序质量的稳定。(2)设专职施工员，布置落实有关的施工工序与技术质量要求。(3)设专职质检员，质检员是工序管理的直接检查与控制者，办理工序质量的具体业务，不得设兼职人员，更不得与施工员混岗，人数的配备与生产规模相适应。(4)加强质量检验和隐蔽工程签证制度，对每道工序实行操作者、班组长和质检员三者百分之百的检查，技术负责人抽查的制度。(5)技术负责人应及时掌握质量动态，一旦发现问题随即研究处理，隐蔽工程验收必须严格遵循上道工序不合格不能进入下道工序的原则。(6)关键部位或薄弱环节设置工序质量控制点、质量控制点的检查必须经专职质检员检验合格。5 .桩基质量保证措施(1)落实施工组织设计审批制度，加强技术培训工作，针对本工程的技术要求,做好职工技术培训，考核合格后才能上岗。(2)整个施工过程严格按照总公司综合管理体系标准以及国家和电力行业有关技术规范进行施工，建立质量保证体系，落实技术复核、隐蔽工程验收制度。(3)建立起“金字塔”型的质量保证体系，上至质检员、总工，下到各分项技术负责、技术助理，层层把关，加强工程质量的自检与监督，对不符合设计与规范要求的工序，必须返工或采取其它返修措施，否则不准进入下道工序施工。(4)设专职质量检查员，作为工序的直接检查和控制者，办理工序质量的各项检查验收工作，对不合格产品和工序必须全程跟踪检查。(5)每个环节实行质检员、现场技术人员、监理工程师联合验收制，保证各环节的质量满足设计规范要求。(6)施工过程中，自觉接受业主、监理工程师、质量监督部门、设计院的技术指导与质量监督。(7)加强工程质量的自我检查与监督，对不符合设计与规范要求的工序，必须返工或采取其它返修措施，否则不准进入下道工序施工。(8)建立每周“质量例会”制度，定期检查分析施工中的技术质量问题，并采取措施加以改进，确保工程质量处于有效控制之中。(9)落实技术交底制度。(10)严格控制现场材料管理，做好材料的检验工作。(H)做好测量仪器、计量器具的鉴定、复核工作，严禁使用未经校对的器具。6 .抽检与自检抽检与自检是工程质量全过程管理的环节之一，对各施工环节的检查，由项目经理部安排，采用自检、互检等方式进行，工程技术质量部抽查。检查的主要内容有：现场生产操作达标情况、文明安全生产情况、原始记录完成情况、工程技术资料整理与完整情况、测试项目及资料完成情况等。7 .施工防护控制（1）对施工现场的测量控制点及高程控制点做好保护并标识。（2）项目经理部对工人进行防护措施交底，并留有文字记录。（3）合理安排施工工序，减少工序交叉作业。上一工序完工后，下道工序作业班长发现接受的产品有损坏时,追究前者责任并令其返工或返修，并记录，直至合格。（4）工程完工后，要做好成品的防护。（5）施工过程中的工序防护，由项目技术负责人组织实施，交工前的成品防护由项目经理统一组织实施。8 .不合格品控制（1）不合格品的评审和处置权限（2）对进货检验中的不合格由项目总工评审和处理。对生产过程中的不合格由项目经理评审和处理。对最终产品中的不合格，由公司技术部组织有关人员进行