桩基工程施工质量保证措施.docx

第一节桩基工程施工质量保证措施一、施工技术方案（一）施工测量1、施工测量控制本工程地下建筑占地面积较大，测量精度要求高，轴线控制好与否直接影响到工程质量。因此本工程在业主提供的原始平面控制点、高程控制点的基础上建立平面控制网及高程控制网。2、施工测量组织机构及设备在项目部配备专职测量人员及测量仪器，负责本工程的施工测量工作，测设的关键控制点的测量成果都要进行复核，确保测量成果准确无误。施工中所用测量仪器如下:序号主要测量仪器数量测量项目1全站仪1台施工定位放线2经纬仪1台控制垂直度、放线等3水准仪（带塔尺）11台控制施工标高450m钢尺12把施工放线55m卷尺若干护坡控制、施工放线3、施工测量管理职责1、施工测量是保证施工质量的重要工作之一，项目部须配备专职测量技术人员，明确职责、严格岗位责任制，做好施工测量工作。2、项目部应配备足够精度和数量的测绘仪器和设备，各仪器和设备均具备年检合格证书。3、施工测量前，测量技术人员要认真熟悉设计图纸和设计资料，对于设计图纸和设计资料中的有关数据必须进行复核。4、所有测量放样数据必须进行复核，放样的点位必须采用不同的测量方法进行检核。5、各项测量工作必须做好原始记录，测量原始记录不得涂改和损坏，对于测量原始资料和成果要坚持签字制度，并应装订成册，归档保管。4、施工测量方法1、施工控制网本工程以业主提供的导线点及高程控制点作为首级控制点。根据施工需要，桩基施工时，控制点设在建筑物四周，利用这些点布设施工平面控制网和高程控制网，以满足施工定位、轴线测量及高程传递的需要。施工控制点埋设在施工场地变形区外，不受施工干扰，易于保护和便于使用的地方。按I级建筑方格网技术要求施测，测角中误差小于5”,相对闭合差小于1/20000。观测时采用全站仪观测，水平角左、角右观测各一测回，距离往返测量各两测回。高程控制网一般以In等水准测量技术要求施测，其每千米高差全中误差小于6mm,闭合差小于±L（L为水准路线长度公里数）。各高程控制点尽量利用平面控制点。2、施工测量施工测量主要工作内容有建筑物的轴线定位、桩位放点等测量。施工放线使用全站仪、经纬仪、水准仪等仪器。全站仪主要用于控制点施放，经纬仪、水准仪等仪器用于桩位施放、开挖边线及标高等的测量。（二）钢筋笼制作与吊放1、钢筋笼的制作方法要求（1）钢筋笼规格及配筋严格按设计图纸进行，压浆管阀的加工、制作及安放应在技术人员指导下，按图纸技术要求制作。（2）进场钢筋规格符合要求，并附有厂家的材质证明，现场按批次及见证取样规定送试验室进行原材料及焊接试验检验。（3）钢筋笼制作严格依设计和相关规范进行，允许偏差符合现行规范、规程规定。（4）主筋配筋时，满足每个断面接头数不超过主筋总数的50%。错开焊制，断面间距不小于1.Orno（5）搭接焊及帮条焊的钢筋，焊接长度单面焊不小于IOd,双面焊不小于5d。（6）主筋与加强筋间点焊焊接，箍筋与主筋间绑扎并间隔点焊。（7）保护层垫块，每笼不少于4组，每组不少于3块（正循环钻成孔灌注桩使用）。（8）钢筋笼成型后，经过总包方及监理验收合格后方可使用。（8）根据建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）,钢筋笼制作允许偏差如下：a.主筋间距：±10mm；b.螺旋筋螺距：±20mm;C.钢筋笼直径：±10mm;d.钢筋笼长度：±10OmIn；e.主筋保护层：土20mm。2、钢筋笼的吊放（1）钢筋笼吊放时值班工长、质检人员、安全员及机台班长必须在场，并由值班工长统一协调指挥。（2）钢筋笼较短时用吊车整体起吊入孔，钢筋笼较长时应分段用吊车起吊入孔并孔口焊接，应保证平直起吊。（3）钢筋笼吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑动并稍加人力控制，实现平直起吊转化为垂直起吊，以便入孔。（4）各起吊点应加强，防止因笼较重而变形。起吊过程中要注意安全、密切配合。（5）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放慢放入孔，遇阻碍要查明原因，进行处理，不得强行下放。（6）入孔后，由垫块及通过插杆定位。3、钢筋笼连接由于钢筋笼长度较大时，无法一次成型，分成两节加工，上下节钢筋笼在孔口采用焊接方式连接。()正循环灌注桩施工方法1、钻孔灌注桩施工工艺流程1、施工工艺根据本工程地质特点，采用泥浆护壁回转钻进成孔，二次清孔；采用水下导管法灌注混凝土。施工工艺流程见图：钻孔灌注桩施工工艺流程图。钻孔灌注桩施工工艺流程图2、施工流程工序(I)、测量定位由于采用人工或机械开挖埋设护筒，其护筒的中心就是桩中心。（2）、钻进成孔a、钻机就位钻机移至桩中心，四周垫实，转盘用水平尺校平，天车、转盘（动力头）中心、桩中心三点成铅垂线，放入钻头，接上钻杆和泥浆循环系统。b、钻进为保证成孔桩径，钻头有保径措施，钻头选用三翼条形刮刀钻头，机上钻杆安装导向钢丝绳，减轻机上钻杆在回转时的晃动，使钻进平稳，孔壁完整，钻孔垂直。施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在二三档，临近终孔前放慢钻进速度，以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。钻进过程中采用人工调节泥浆的性能参数，根据不同的地层，采用不同的泥浆性能参数。在粉土层中采用中比重、高粘度泥浆，以提高成孔质量；在持力层中钻进采用大比重、高粘度的泥浆，以提高泥浆的携渣性能。c、终孔根据试成孔和地质勘察资料，初步确定出预计孔深，施工时根据该预计孔深，泥浆上返携带的砂状持力层样品，确定钻头是否己进入要求的持力层（须经监理验证）,再按设计要求进入持力层，并经监理验证合格，方可终孔。（4）、第一次清孔终孔验收合格后立即进行第一次清孔，先用比重较大的泥浆冲孔,减少孔底沉渣,以利于第二次清孔。再缓慢调节泥浆的比重，直至孔底的沉渣厚度不足IOOmm方可提钻。(5)、钢筋笼制作安放钢筋笼制作采用加强筋成型法制作，按设计要求和实际桩长控制下料长度钢筋笼制作完毕后，应堆放在平整的场地上，严禁两层堆放。安放钢筋笼前进行钢筋笼质量验收，并且做好钢筋笼保护层。钢筋笼在起吊过程中缓慢下放，防止变形。钢筋笼安放时保持垂直状态对准孔口缓慢下放，避免碰撞孔壁。钢筋笼顶标高允许误差为±50InIn,采用吊筋与钢筋笼顶的主筋焊接，使钢筋笼中心对准桩位中心，对中允许偏差为IOmrn,再用钢管固定在机台面上。(6)、第二次清孔导管安放结束后，首先采用正循环工艺置换调节泥浆，即由3PNL泵向导管输入合格泥浆，通过导管将泥浆送入孔底、冲刷孔底，置换孔底泥浆并连同部分钻渣一起带出孔口；泥浆置换结束后再用反循环工艺清孔，利用灌浆导管通入高压空气，使空气与泥浆混合，产生管内外液压差，使管内气液在管外大比重泥浆作用下，上返冲出导管，从而逐步吸净孔底的沉渣，直至孔底沉渣厚度符合设计规范要求(<100m)并同时满足孔底泥浆性能符合设计规范要求。混凝土由商品混凝土运输车直接运送至钻孔边(或者采用混凝土输送泵输送至漏斗中)，倒入运浆斗或漏斗中。通过漏斗、导管连续送入桩孔内。剪隔水塞时，漏斗内必须加满混凝土，同时开动混凝土输送车快速下料，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管下口埋于不少于2.0米深的流态混凝土中；在第二次清孔合格后必须在30分钟内灌注混凝土。采用水下导管法灌注混凝土工艺。导管为外径中219mm或内径250mm二种规格的无缝钢管，每节长2.5m,配0.5L5米短管，管端由粗丝扣连接，钢筋笼就位后，逐节下导管到孔底。混凝土浇注前，须进行第二次清孔，直至沉渣符合设计和规范验收要求。混凝土坍落度180220mm,初凝时间控制在45小时之间。在整个灌注过程中，导管下口宜埋在混凝土面以下大于2米少于6米，利用混凝土的压力差使混凝土扩散，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内泥浆上升，提升导管，如此逐段拔导管直至全桩混凝土灌注完毕。灌注要连续进行，不得中断。要经常用测锤测量混凝土面深度，特别在每次拔导管前一定要测量，然后算出拔管节数，并相应记下用混凝土量、拔管节数和混凝土面深度。拔导管时要做到，每拔0.5米下沉O.l0.2米，使孔内混凝土挤密，防止露筋。混凝土充盈系数L25,单桩灌注时间须控制在34小时以内。灌注结束后，清理、整理机具设备，堆放于指定地点。为保证施工场地安全及文明施工，桩孔上部空灌部分及时回填。现场随机取样，钻孔灌注桩每桩一组试块，采用150X150X150标准试模，按规定要求（每台班或每Ioom3制作一组，冬季施工同时留置一组同条件试块）制作，隔日拆模后现场养护室内养护（或送至试验室养护），定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。2、钻孔灌注桩主要技术措施1、孔壁稳定钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使孔壁自由面生产变形，泥浆使用得当可以抑制这种变形，平衡地层的侧压力。根据本工程地质条件，采用以地面人工调节泥浆物理性能为主，原地层自然土体造浆为辅。根据不同的地质情况，相应选用不同的泥浆性能参数来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩径、坍塌等发生。泥浆参数指标控制如下：漏斗粘度：1822S；泥浆比重：LlOL30。2、钢筋笼制作（略）3、钢筋笼保护层措施（1）、采用扁园柱体砂浆块，其直径为保护层厚度的2倍，即砂浆块直径为70mm,中心留12mm孔,用8钢筋串焊在钢筋笼上,每节钢筋笼的保护层垫块不少于二组,每组垫块不少于三块，在同一截面上均匀布置，相邻组交错放置。以保证钢筋笼主筋有足够的保护层。为保证钢筋笼定位准确，笼顶加强箍处设6块保护块，沿钢筋笼周长均匀布置。(2)、保证措施：工程中采用锥形灌浆斗，其容积一般在1.4m3左右，显然在静态下灌浆斗容积小于初灌量的要求。因此初灌时，先在灌浆斗内加满混凝土，剪隔水塞后，再由商品混凝土运输车下料槽直接对准混凝土灌注料斗快速连续不断地下料，从而保证初灌量符合规范要求。4、混凝土质量控制措施施工时加强现场对混凝土的质量监控，核对混凝土级配单、送货单，检查混凝土强度、出厂时间是否符合要求，以及混凝土的和易性与坍落度等，全部符合要求才允许进行灌注。5、混凝土灌注技术措施本工程采用商品混凝土，使用G219mm(或250mm)钢制导管灌注。当清孔验收合格后，通知商品混凝土供应厂家，将需要到达的时间及数量告知对方，切不可未进行清孔验收就通知厂家来混凝土，以免造成被动。在商品混凝土运输车到达之前，孔内继续由合格泥浆循环置换。必须在第二次清孔验收合格后30分钟内进行水下混凝土灌注施工。6、废浆处置措施钻孔灌注桩的废弃泥浆，采用封闭式罐车装运场外，在政府部门允许的场地上排放。并设立专职保洁员，以确保施工区内不留渣土和废浆，做到文明、整洁的施工现场。7.3现场施工环境及处理措施施工现场为在建四层商业楼的改造工程，在建四层商业楼的主体结构基本已完工，本次灌注桩的施工环境为在建四层商业楼的外围及楼内一层地面，其中楼内施工时需要拆除一层顶板后施工，并且有一部分桩由于与原有基础重合，准备采用风镐人工拆除部分原有独立基础，如果原有基础只是部分影响灌注桩的施工可以破除一部分基础后施工，如果灌注桩整体处于基础内或处于原有独立基础中间时，由于需要破除基础面积较大，应经过原设计单位验算，在确保安全的基础上方可进行原有基础破除和灌注桩的施工，在灌注桩施工过程中由于已建建筑物产生的附加压力比较大，并且基底下均为松散的可液化砂层（本场地可能液化土层有层粉砂、层细砂、层细砂、层细砂、1层粘质粉土、1层粘质粉土、1层粘质粉土及4层细砂。），故容易造成孔壁坍塌，施工中应适当调整泥浆比重和粘度以保证孔壁稳定。楼内施工时，由于一层顶板已经拆除，施工空间高度约7.O米，应综合考虑设备配置和施工过程中钢筋笼孔口焊接及混凝土灌注的工艺及方法，可以采用高度不超过7.O米的正反循环钻机成孔，钢筋笼分为8段（每段长度不超过7.O米）进行孔口焊接，混凝土可以采用HBT60型地泵置于楼外将混凝土输送至孔口料斗进行水下灌注。(四)后压浆施工方法1、灌注桩后压浆施工艺技术要求(1)后压浆施工控制参数(1)后压浆采用桩端桩侧复式注浆，后压浆起始作业时间一般于基桩成桩2天以后即可进行，具体时间可视基桩施工态势进行调整，但一般不宜超过成桩后30天(遇有特殊情况，可作提前压浆)；(2)复式注浆应先桩侧后桩端，多断面桩侧注浆应先上后下，桩侧桩端注浆间隔时间不宜小于2h；桩端注浆应对同一根桩的各注浆导管依次实施等量注浆；对于群桩注浆宜先外围后内部。(注浆量均指水泥重量)(3)后压浆质量控制采用注浆量和注浆压力双控方法，以水泥注入量控制为主，泵送终止压力控制为辅；(4)水泥采用P.S.A32.5水泥，注浆水灰比为0.550.75；(5)水泥压入量及泵送终止压力按下表：桩型桩径/有效桩长每桩桩端压浆每桩桩侧压浆总注浆量水泥压入量泵送压力泵送压力水泥压入量流触600mm17.00m18.OOm1020kg«3.OMPa«2.02.5MPaL38L5t断批600mm33.OOmIOOOkg<3.OMPa<2.02.5MPa1.60-1.8t具体施工终止注浆标准：a.注浆总量和注浆压力均达到设计要求，可停止压浆;b.注浆总量达到设计值的70%,且注浆压力超过设计值。C.后注浆的施工、质量检查和验收及其他设计中未尽事宜均应按建筑建筑桩基技术规范(JGJ94-2008)第6.7条的有关要求执行。(2)后压浆管路设置(1)桩端设置两道压浆管路，桩侧设置两道压浆管路。(2)压浆导管采用国标低压流体输送用焊接管。桩端压浆导管公称口径25(1,),壁厚3.OOmm(注：实际钢管壁厚不得小于3.25mm)；桩侧压浆导管公称口径20(3/4'),壁厚2.75mm；桩端压浆导管焊接套管公称口径由32,壁厚3.25mm。(3)压浆导管设置按详图所示，设置要点如下：a.压浆导管上端均设管螺纹、管箍及丝堵；桩端压浆导管下端设有Gl'螺纹及用以旋接桩端压浆阀的管箍；桩侧压浆导管下端设有G34,螺纹及用以插接桩侧压浆阀的三通。b.压浆导管的连接均采用套管焊接，焊接必需连续密闭，焊缝饱满均匀，不得有孔隙、砂眼(每个焊点应敲掉焊渣检查焊接质量,符合要求后才能进行下一到工序)。c.压浆导管与钢筋笼固定采用12号铅丝十字绑扎固定方法，绑扎应牢固，绑扎点应均匀。桩端压浆导管绑扎于加劲箍内侧，绑扎固定点为每一道加筋箍处；桩侧压浆导管绑扎于螺旋箍筋外侧,绑扎点间距为1.5m。d.压浆导管的上端不宜低于桩施工作业地坪以上300mm(视具体情况可略作调整)；桩端压浆导管的下端距钢筋笼纵笼底端以下200mmo桩侧压浆导管下端设置标高按设计要求设置。e.钢筋笼起吊入孔过程中插接桩侧压浆阀，钢筋笼最后就位前焊接桩空孔段压浆导管；f.钢筋笼入孔吊放过程中不宜反复扭动和向下冲撞；钢筋笼必须沉放到底，不得悬吊；g.桩混凝土灌注完毕，竖孔回填后，应插有明显标识，严禁车辆碾压。(3)后压浆机械设备(1)压浆泵采用3SNS型高压注浆泵，额定压力不小于8MPa,额定流量76Lmin,功率18kWo(2)压浆泵控监测压力表为2.5级16MPa抗震压力表。(3)液浆搅拌机为与注浆泵相匹配的YJ-340型液浆搅拌机，容积为0.34m3,功率4kW<)(4)水泥浆液的输浆管应采用高压流体泵送软管，额定压力不小于8MPa°2、质量控制1、严格按照国家有关规范、规程和设计要求施工。严格贯彻执行公司质量管理暂行规定和国家、地方有关工程质量保证的各有关法规、规定，建立健全项目自检、专检、联检三级检查的质量体系，提高质量意识；鉴于该工程采用后压浆新技术,后压浆施工为“特殊过程”，按本公司质量管理体系有关规定，在人员、设备、材料、工艺和环境等五方面进行严格控制，并在施工前和施工过程中进行再确认，并记录于施工检查记录中。2、建立项目质量管理体系，成立项目质量管理小组，落实质量管理责任制，明确岗位职责、岗位技术要求及质量要求，做到质量责任落实到人，对施工的各个步骤、各个环节的施工质量进行全方位管理。3、在施工准备阶段，项目部应根据本工程特点、施工工艺、劳动组织和作业环境制定可行的质量技术措施实施方案和检查方案，进行口头和书面技术交底工作，以保证作业人员理解和认真贯彻执行施工组织设计，严格按照施工工艺及技术要求施工。4、加强人员管理，认真执行公司施工项目持证上岗管理细则，质检员协助项目经理进行和负责项目的日常质量管理工作。5、严格执行施工组织设计，加强施工过程控制，建立自控质量标准，强化质量管理。各班组长认真执行质量标准，严格按照施工工艺及技术要求施工，按规程作业,对工序质量负责，严格把关，以工作（工序）质量保证工程质量。质检员和技术人员要求对施工全过程进行质量监控和检查。6、各工种要遵守各自的安全操作规程，注意相互间的安全距离。7、施工质量检查执行公司施工项目现场检查办法（暂行），实行班组、项目部、工程部和公司多级检查。项目部对检查中发现的施工中存在的质量问题和质量隐患要及时采取措施，坚决杜绝质量事故。8、按规范要求进行原材料及试件的取样、送检工作。所有进场材料必须有材质单、合格证和试验报告，进场后必须按规定对材料进行取样、复检，不合格材料坚决清退出场。9、施工资料的填写、报验严格执行建筑工程资料管理规程，加强隐蔽工程管理，按有关要求及时做好各分部工程的隐、预检工作，做好各种原始记录，做到技术资料准确、及时、齐全。10、积极配合甲方、设计、监理对施工质量的检查、验收，积极听取意见和建议，发现问题及时纠正。11、现场施工结束后，按照建筑工程资料管理规程的规定内容认真整理、汇编竣工资料，认真执行公司工程档案管理规定，及时、准确、完整地上报存档资料。二、钻孔灌注桩施工工艺施工准备一测量放线一桩机对位一钻孔一钢筋笼制作安装f清孔一灌注碎f成桩一、钻孔桩机就位后，调整垂直度，钻头进入护筒，对准桩位，检查钻头与护筒相对位置符合要求后，再开始钻进。钻机钻孔使用泥浆护壁，用原土造浆，泥浆比重宜为L10L30,排出泥浆在1.25L35之间，并根据进尺随时调整泥浆比重。泥浆比重用泥浆比重计随时测得。当钻头达到粘土层或淤泥层时，为防止缩径，要控制好进尺速度，适当加大泥浆比重,以利护壁。可以采取隔孔施工、保证桩身成孔垂直精度等措施，以避免发生塌孔、桩身偏斜等质量问题。二、一次清孔成孔达到设计要求后，钻机继续空钻进行一次清孔,待孔底的残余沉渣己经成浆,泥浆比重为L15T.25时，一次清孔结束，提钻。三、钢筋笼安装（1）钢筋笼入孔内时要对准钻孔中心，采用双面吊放，吊起垂直缓缓入孔，以免钢筋笼摆动而损伤孔壁，造成坍塌。（2）钢筋笼保护层采用直径IOO碎块,并用直径8钢筋固定到主筋上，每一水平面3点，间距4米。（3）下放钢筋笼前，应根据所测的护筒标高，计算吊筋长度，并由技术人员准确测量，监督焊接，以保证钢筋笼所处标高准确。四、下导管导管在使用前检验好水密性试验，不合格的接头不准使用。保证导管在填充水下混凝土中不漏水，不漏浆，确保桩的质量。根据孔深配制好相应的导管节数，保证安装时一次性到位。下放导管时，位置保证正确，卡口旋紧。导管底与孔底保证有30CnI左右的空隙,防止导管进入沉淀中，混凝土无法涌出管;外。另避免离孔底太高，使第一斗灌注混凝土无法埋住导管口或导管埋深太少，泥浆重新涌入导管内形成夹泥，影响成桩质量。五、二次清孔导管下放完毕后，先测量孔深和泥浆比重，如果符合要求，即开始灌注混凝土，如果不符合要求,要采用泥浆泵进行二次清孔。以小比重泥浆置换孔内较大比重泥浆,直至泥浆比重达到L20左右，再重新测量孔深，检查沉渣是否符合要求，如果仍大于IOen1,应重新调节泥浆比重，继续清孔，直至沉渣符合要求为止。六、灌注碎（1）二次清孔验孔合格后，马上开始灌注碎。（2）佐运到现场后，首先取样，做塌落度试验，合格后再灌入（塌落度要求在18-22cm）o碎开始灌注前先放隔水球，灌注碎应连续进行，如因特殊情况其停止时间不得超过两小时。要重点控制两点，第一，导管埋深不宜过大，控制在4-6m之间,过深导管无法拔出导致埋管形成断桩。第二，导管埋深必须保证最少有2m,防止操作中稍有失误，导管提升过高、过快，出现导管埋深过小或拔空，涌入泥浆，形成断桩、夹泥的质量事故。（3）碎灌注到设计标高后，再超出0.5LOm,以保证桩头强度达到设计要求。（4）做好预留试块工作，并设专人负责碎灌注过程中的测量、记录。（5）要保证硅灌注连续性，现场配备通讯设备，随时保持与搅拌站的联系，确保商品佐供应及时不耽误时间。七、施工质量工期保证措施（1）配备一定数量泥浆车，保证泥浆顺利外运。（2）组织有丰富类似工程施工的技术骨干编制实施性施组及施工技术方案，施工方案应充分利用现有成熟工法，结合工程实际适时调整施工工艺和技术，不断提高生产效率；实施标准化管理，在施工中，做好技术交底、现场检测，确保正常施工，杜绝返工。（3）采用信息化施工技术、计算机辅助管理技术等方法进行进度控制。利用PROJECT软件进行施工进度计划的编排、调整，以关键工序为纲，点面结合，优化施工程序，合理确定并控制好关键线路。（4）做好冬季施工的安排和管理，提前做好抵御灾害性天气的各种准备，抢晴天，最大限度的减小天气变化对工期的影响。（5）积极做好节假日期间的工作安排，力保节假日其间施工正常进行。（6）增加资源投入，提高施工进度（7）必要时增加人力、设备、材料等资源的投入，缩短辅助工序施工时间。（8）开展多作业面平行作业（9）在保证质量和安全的前提下，开展多工作面平行作业，使得各工序间能穿插作业，减小相互影响，加快循环作业时间。（10）做好成品保护，减少返修率：（11）对完成的成品、半成品制定相应的保护措施，安排专人负责，保证成品、半成品质量，以保证顺利交验或进行下一道工序，防止因返工增加工期。（12）采取技术措施，改善施工环境：（13）根据我单位的经验和优势，针对对施工进度造成影响的各种因素，采取可靠的措施为施工创造良好的条件，从而保证施工安全，提高施工进度。（14）由工程技术部抽人成立协调小组，专门负责工序的协调。小组随施工进度、施工现场的情况，制定出相应的工序安排。（15）本着确保重点，兼顾一般的原则，进行工序安排。（16）根据施工进度计划，在保证正常施工的情况下，穿插安排多工序同时施工。（17）随时检查工程合同的执行情况，掌握和控制施工进度，及时进行人力、物力平衡，调配人力，督促材料、设备物资的供应，保证各工序的顺利进行。（18）及时解决施工现场发现的矛盾，协调各施工协作单位和各部门之间的协作配合。（19）监督工程质量和安全施工，检查后续工序的施工准备情况。（20）定期组织协调会议，落实协调会议的各项措施。（21）场地围挡时，安排在夜间行人、车辆较少时进行施工。（22）钻孔桩施工的同时加工钢筋笼。第二节灌注桩质量问题防治一、钻孔中出现的质量问题及防治措施1护筒冒水护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾伴和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。1.1造成原因埋设护筒的周围不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。L2防治措施在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0m-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。2塌孔、溶洞或裂隙钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷、溶洞或裂隙的迹象。1. 1造成原因孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护洞周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。当遇到小溶洞或裂缝时，可能发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象。地下水流量大，护壁及钢护筒不起作用，造成塌孔。2. 2防治措施D在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。2）当遇到小溶洞或裂隙且发生孔内泥浆均匀缓慢下降的现象的时候，可采用在泥浆中加适量水泥，增大泥浆比重及其护壁效果；当遇到大溶洞时，孔内泥浆急剧下降的情况，可采用粘土或碎石回填后重新钻孔。3）当遇到地下水流量大，护壁及下钢护筒均不起作用时，可采用在本桩附近井点降水的方法，降低孔内地下水位，甚至碎浇注完毕。3.缩颈缩颈即孔小于设计孔径。3. 1造成原因4. 软土层受地下水影响和周边车辆振动。5. 塑性土膨胀，造成缩孔。6. 钻锤磨损过甚，焊补不及时。3.2防治措施1）在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量。2）成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。3）及时焊补钻锤，或在其外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用。4）如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4成孔偏斜成孔壁桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。4.1造成原因1）施工现场不平整，不坚实，地面软弱或软硬不均匀，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。4. 土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。5）施工检测控制不到位。5. 2防治措施1）先将场地夯实平整，轨道及枕木宜均匀着地，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。2）钻机就位时，应使转盘，底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。3）进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要加慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。4）钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处O.5m以上，待沉积密实后再钻。5桩底沉渣量过多对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的磨擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于承载桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此钻孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。5. 1造成原因检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。6. 2防治措施1）加强对沉淀层的检查力度和意识2）成孔后，钻头提高孔底10cm-20cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min.采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。3）钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。4）开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm-40cm,应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下LOm以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。二、水下混凝土灌注施工问题及防治1卡管水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。1. 1造成原因；初灌时，隔水栓堵管：混凝土和易性、流动性造成离析：混凝土中粗骨料粒径过大。各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进行造成混凝土离析等。2. 2防治措施1）使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽时插板即可，安全、方便。2）在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应实验室确定，坍落度宜为18Cm-22cm,粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应VOnlln。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。3）应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6Mpa-l.OMpa,以避免导管进水。4）在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。5）在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。2钢筋笼上浮3. 1造成原因1）当混凝土灌注至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有Im左右的距离时，由于浇注的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮。2）由于混凝土灌注过程钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定握裹力，如果此时导管底部未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上移。3）加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进行钢筋笼时流动性变小，当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，控制导管埋深在1.5cm-2.Om,应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶被托而上浮。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2m-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m-5m,>>6m和Vlm,严禁把导管提出混凝土面。4）当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消除。3断桩混凝土凝固后不连续，中间被泥浆等疏松体及泥土填充形成间断桩。1造成原因1）封底时，由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。2）泥浆过稠，增加了浇注混凝土的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块,导致在施工中经常发生导管堵塞、流动不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最后只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量混凝土，一旦流出其势甚猛，在混凝土流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层。3）灌注混凝土过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下沉也是造成夹泥层和断桩的原因。导管提漏有两种原因：（1）当导管堵塞时，一般采用上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏；（2）因泥浆过稠，如果估算或测混凝土面难，在测量导管埋深时，对混凝土浇注高度判断错误，而在卸管时多提，使导管提离混凝土面，也就产生提漏，引起断桩。4）灌注时间过长，而上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，造成混凝土灌注极为困难，造成堵管与导管拔不上来，引发断桩事故。5）导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后混凝土不能及时冲填，造成泥浆填入。6）浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。2.防治措施D成孔后，必须认真清孔，防止孔壁坍塌。清孔时间应根据孔内沉渣情况而定,清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。2）灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。3）尽可能提高混凝土浇注速度：开始浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力；快速连续浇注，使混凝土和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞。4）混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。5）严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。6）在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。7）灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水，必要时应有备用搅拌机、发电机等应急设施。8）导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。9）对导管的要求：（1）导管应有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满混凝土的重量；（2）各节的安装接头的对接位置，要预先试拼并作好标记，安插导管时须按试拼时的状态对号安装，所有的法兰盘接头均须垫入5mm-7mm厚的橡胶垫圈，安放时须对正放平，拧紧螺栓，严防漏水；（3）内径应一致，其误差应V±2mm,内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过试验；（4）最下端一节导管长度要长一些，一般为4m左右，其底端不得带法兰盘，以便在混凝土内减小磨擦。每节导管的长度要整齐统一，便于丈量长度，并作出标记和记录；（5）导管使用前做好水密性试验。三、后压浆施工工艺（一）特点（1）后压浆装置构造简单、安装方便、成本较低、可靠性高、适用于钻、冲孔灌注桩，后压浆装置中的钢导管在压浆后可取代等强度截面的钢筋。（2）后压浆可于成桩后2-30天内实施，不与成桩作业交叉，不破坏混凝土保护层。（3）在优化工艺参数的条件下，可缩短桩长或减少桩数量，降低施工难度，加快工程进度；经过压浆，可减少群桩的总体沉降，简化上部结构设计。（4）经后压浆的桩基。其承载变形形状改善，沉降减少30%左右。（5）在设计时，有利于设计人员对持力层的灵活选择。（6）对压浆量和压浆压力进行双向控制，施工质量可以保证。（7）料广价廉。（8）噪音小、速度快、效率高。（9）后压浆可作为有质量缺陷灌注桩的一项行之有效的补救措施，即可在成桩侧打入压浆管进行压浆，以提高单桩承载力。（二）适用范围后注浆施工适用于各种土层性条件下的泥浆护壁灌注桩，也适用于干作业、挖孔灌注桩。对于大直径、超长大型桩效益尤为明显。（三）工艺原理D以注浆泵将配置好的水泥浆加压输入桩身内导管，通过桩底或桩侧注浆阀注入周围介质。桩底注浆时通过渗入（粗粒土）和劈裂（细粒土）作用注入桩底沉渣和周围一定范围的土体中，并在桩土软弱界面上扩大至桩底以上10-2Om甚至更高的范围。桩侧注浆时，浆液通过渗入和劈裂注入注浆点以上的桩土界面一定范围内的土体中。注浆压力根据地层性质和深度而定，风化岩压力最高，软土压力最低。2）后注浆