变化点管理培训教材.ppt

变化点管理,一、手册的背景与目的二、如何建立变化点管理样板工程 2.1 变化点的含义、意义及区分 2.2 建立变化点管理样板工程三、变化点管理制度的可操作性四、如何将变化点管理落实到位五、变化点检证指引,背景说明,一次厂家数,范围扩大,管理延伸,一次厂家管理二次厂家数,强化二次外协厂家变化点管理,背景说明,信任供应商，缺少检证,自身变化点管理体制不完善,深化变化点管理，削减流入不良,WHM,供应商,2016年课题,批量流入原因分析,供应商报告变化点的情况,一次供应商,1538家二次供应商报告的变化点比一次供应商更少，说明没有做到充分的管理。,批量流入原因分类,厂家分类,二次供应商,发生变化点,背景说明,推进样板工程,现场检证,强化回复管理,现场检证表,回复要求：7日内+符合条件,25家,巡检+抽检+突击检查,扩大管理范围,WHM,背景说明,一、严格执行SQM中的变化点要求,二、建立/健全管理流程，责任到岗,三、以车间为单位，可视化管理,四、建立变化点管理台账，实现追溯,五、水平展开到二/三次供应商,第4章 4-4 变化点管理 110,2015版SQM,WHM,供应商,二/三次供应商,XXX 车间变化点管理看板,XX公司,变化点管理流程图,供应商,背景说明,目的:减少因变化点未识别和处置而导致的不良,目标要件:1、协助并督促供应商建立变化点管理体制。2、指导供应商建立现场变化点管理样板工程；3、培养员工识别变化点并上报意识。4、提高供应商班组长应对变化点发生时的处置能力。5、强化品质管理人员理解并执行变化点管理规定。,变化点管理,一、手册的背景与目的二、如何建立变化点管理样板工程 2.1、变化点的含义、意义及区分 2.2、建立变化点管理样板工程三、变化点管理制度的可操作性四、如何将变化点管理落实到位五、变化点检证指引,定义是指从通常状态变化为另外的状态。通常将事先知道的变化点称为变更，不能预先掌握的变化点称为异常。,变化点的管理意义因为仸何过程都可能存在许多引起变化的因素，变化是必然的，是不可避免的。如果出现变化点时管理不到位，就可能导致引发质量问题，严重时会出现批量性质量问题。通过变化点管理，有利于加强对各环节的质量控制、质量改进，有效防止质量问题出现及不良品流出。作好变化点管理，有利于产品出现问题时的分析对策，有利于对流出不良品追溯、处置。,变化点的基本管理思想（修改）针对变化点应建立预防机制及应急反应机制。通过预防机制，建立变化点管理规则，对出现变化点时能有效地进行管控，并尽量减少突发性的变化点（如减少设备故障）；通过应急反应机制，对出现突发性变化时，能有序地进行管控。,变化点的两大类别,不能预先掌握的变化点（质量异常）,能预先掌握 的变化点,+,计划内的变化,突发的变化,目的五羊本田公司提出供应商在生产阶段管理与人、制造工序、制造方法及零件有关的所有变化点的要求。供应商按照五羊本田公司的要求，建立所有变化点的可追溯性。,SQM 第4章4节 变化点管理要求,2.1、变化点的含义、意义及区分,变化点的两大类别 示例,2.1、变化点的含义、意义及区分,表2-变化点的两大类别 示例,能预先掌握的变化点(从上至下的管理方式),变化点产生时的处理流程,变更项目提出,变更方案评审、验证,变更确定及事项提出,变更事项实施,初物管理,不能预先掌握的变化点(从下至上的管理方式),各级人员,管理者,管理者,作业者及管理者,作业者及管理者,发现异常,找出异常点,异常原因分析,确定管理事项,管理事项实施,作业者及管理者,作业者及管理者,管理者,管理者,作业者,实施事项确认,作业者及管理者,2.1、变化点的含义、意义及区分,2.2、建立变化点管理样板工程,管理要求：,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,现场建立变化点看板样板(规格：2m*1m),方案1,布局,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,现场建立变化点看板样板(规格：2m*1m),方案2,效果：将产线布局与变化点发生的工序、类别清晰展现在全体员工面前,2、5M1E变化点标识版用不同颜色区分，当变化点发生时，将相应的标牌移动到发生变化点的工序,变,人,机,料,法,变化点管理,环,测,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,1、各公司根据自身车间（生产线）的产线布局的实际情况，制作产线布局示意图；要求：充分反映产线布局、清晰易懂、一目了然；,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,变化点管理运作文件-1-变化点管理流程,变化点管理流程图,例子,要求：供应商根据变化点规则文件编写变化点管理流程图，要求体现流程清晰,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,变化点管理运作文件-2-变化点识别与对策,要求：识别过程所有变化点，分别建立相应的管理对策。作为变化点行动基准，指导现场操作、管理人员在变化点发生后进行相关事项的检查确认,返回到看板,表3-变化点管理要点例子,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,变化点管理运作文件-3-变化点履历表例子11,建立变化点管理台账，实现追溯,对发生的变化点进行记录，万一发生了缺陷时、可以追溯缺陷发生范围,返回到看板,表4-例子,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,变化点管理运作文件-3-变化点履历表2,建立变化点管理台账，实现追溯,返回到看板,对发生的变化点进行记录，万一发生了缺陷时、可以追溯缺陷发生范围,表4-例子,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,3-本月变化点,以曲轴箱机加工线为例,对决定于本月在生产线实施的变化点内容实现可现化,按变化类别填写,填写对应的工序或岗位,填写变化点内容，要求描述清晰,填写填写计划实施的日期,填写填写实际实施的日期,填写记录人,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,3-本日变化点,以曲轴箱机加工线为例,对决定于本日在生产线实施的变化点内容实现可现化,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,5、质量日推移：各供应商根据自身产品类型、工艺特点制定相关质量日推移表,例：1、产量推移；2、合格率（或不良率）推移；3、不良品流出日推移图等,1、生产线产量日推移图,3.不良品流出日推移图,2、生产线废品率日推移图：,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,人员管理1：组织架构,2、将全部作业者照片粘贴在此位置，每天开班前由组长将人员情况进行确认,例子,1、组织架构,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,人员管理2：人员情况,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,人员管理3：人员技能评价表,1、掌握产品外观要求及能按检验基准书做到准确检验。2、在1基础上，能知晓产品坐标建立方式和看懂坐标及作出分析和判别。3、在2基础上，能看懂图纸及根据图纸进行全项目检验。4、在3基础上，完全了解工艺及根据工艺分析问题，提出自己合理意见并能够培训他人前3项。,返回到看板,表5-例子,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,格式参考,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,人员管理5：变化点表彰区,为了激励现场员工主动发现、上报变化点，进行公示表扬,格式参考,返回到看板,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,现场建立变化点看板样板(规格：2m*1m),方案1,、以车间为单位，建立变化点管理看板，实现行动的可视化；,现场建立变化点看板样板(规格：2m*1m),方案1,2.2-2、建立变化点知识看板，强化现场人员变化点意识,车间变化点管理知识看板案例1,变化点管理的对象,新人加入的时候,故障之后,加工条件変更时,材质変更时,负荷変更时,操作人员更换的时候,保养之后,加工步骤変更时,规格変更时（色、泽、等）,操作工人数変更时,支援的人加入时,松弛、松动磨损修复时,检验项目、步骤变更时,供应商変更时,设备能力変更时,夹具更新时,计量器具、量规类变更时,供应商的工序変更时,节拍変更时,长假连续休息结束后,零部件设计変更时,设备更换时,设计変更时,停电等事故发生时,应对方法,应对方法,应对方法,应对方法,应对方法,新人,支援,安全教育,安全检查,加工部位的尺寸、外观确认,尺寸形状材质确认,操作方法训练,.检查要点培训,2加工部位的形状、尺寸确认,2参数的変更,实例培训,3设备使用方法的确认和教育,3FMEA,Control plan 变更,2生产条件的确认,4工序変更（设备変更研究）,6作业结果确认,4设备点检方法的确认,3标准样品更换,（20个）,（10个）,4WI修改,4包装规格书变更,5作业要点,(操作工）,5检查表修改,3人员能力的研究,（禁止事项）,作业开始时,(操作工）,5设备能力确认,松弛、松动、磨损确认,(操作工）,零部件、材料确认,6零部件、材料的确保,伤痕、変形等外观质量确认,操作方法确认,加工部位外观确认,质量确认,（颜色、形状、其他外観）,(操作工）,质量确认,变化点,对象,变化点,变化点,变化点,变化点,人,設,備,材,料,部,品,生,産,量,人,设备 模具,方法,物料,生产量,2人员增减的研究,变化点管理的对象,变化点管理的对象,变化点管理的对象,变化点管理的对象,5供应商的审核,1瓶颈分析,4长假结束后回到原岗位,2.2-2、建立变化点知识看板，强化现场人员变化点意识,车间变化点管理知识看板案例1,变化点发生时，需对变化点的岗位进行标识，提升全员关注度；例：新人上岗,2.2-3、对变化点岗位进行标识,新员工佩戴培训臂章,在车间员工上岗表上体现新人上岗变化点,操作岗位悬挂醒目变化点标识牌（便于变化点管理与品质跟踪）,在早会上与全员共享变化点内容,、对变化点信息进行记录（具体见后面5M1E管理要求）通过各类表格对变化情况、确认情况进行记录，记录应保存足够年限。,2.2-4、变化点信息记录与管理,班长对每日的变化点进行记录。,生产过程出现变化点时，应对变化后的首件产品进行检验、确认。,工艺条件发生变化时，应对变化的工艺进行记录,2.2-5、变化点信息记录与管理,建立变化点管理台账，实现追溯,2.2-6、运用“初物单”，实施初物管理,总装部初物表单示例：变化点通知单,2.2-6、运用“初物单”，实施初物管理,变化点管理指导手册（技术员版）,一、手册的背景与目的二、如何建立变化点管理样板工程 2.1、变化点的含义、意义及区分 2.2、建立变化点管理样板工程三、变化点管理制度的可操作性四、如何将变化点管理落实到位五、变化点检证指引,三、变化点管理制度的可操作性,总体要求：识别过程所有变化点，分别建立相应的管理流程及要求并实施。,相关部门职责与权责,变化点区分管理,1、管理制度文件中：应识别过程所有变化点要素，分别建立相应的管理要求并实施。变化点要素考虑全面：5M1E(人、机、料、法、测、环）；变化点要素根据影响进行A/B/C分类管理：明确WHM确认及供应商内部确认范围；变化点对应的管理要求及记录要求；,事例1（基本满足）,事例2（优秀案例）,三、变化点管理制度的可操作性,2、建立变化点管理的流程，要点需考虑如下：,、变更项目提出（各级人员）通过何种方式捕捉到变化点？问题改进、改善提案？变更的目的、类别、预案。通过何方式提出变更？口头、书面、会议讨论结果？,、变更方案评审、验证（管理者）提出变更方案，并开展评审、验证。变更方案由哪些人员评审？通过何方式评审？应进行哪些方面的验证？由谁进行验证？评审、验证记录。,、变更确定及其事项提出（管理者）下发变更通知。怎样变化？何时变化？有没有该注意的事项？变更应涉及哪些事项（如工装、模具的准备，作业标准的修改，员工的培训等）？谁负责变更的实施？各变更事项何时实施？变更信息需通知到所相关人员。,、变更事项实施（作业者及管理者）变更事项实施如何跟踪？谁跟踪？变更事项实施、确认记录？对执行人员进行宣导（何种形式），要求执行人员对管理项目及具体要求彻底明白为止。标准化？,、初物管理（作业者及管理者）变更后产品条件的确认。产品质量确认，是否需进行样件鉴定？是否需发行“初物单”给后工序确认？最终确认为哪一环节？监督人员对变化点实施条件进行监督确认，对产品质量进行抽查确认。,管理流程,三、变化点管理制度的可操作性,（一）能预先掌握变化点的管理流程及要点（例子）,三、变化点管理制度的可操作性,（一）能预先掌握变化点的管理流程及要点（例子）,三、变化点管理制度的可操作性,（二）不能预先掌握变化点的管理要点,1、发现异常（作业者及管理者）异常分为一目了然的异常（如设备突然停止工作）及需分析才能发现的异常（如对控制图、检验记录等进行分析发现异常）。从安全、质量的观点出发，在现场对异常内容进行确认。涉及产品质量时，对产品进行抽查、确认。将异常时间、内容进行记录。立即向上司及相关人员（如检验员）报告（注：报告的途径需明确，不然会造成混乱）。向相关的过程或工序传达异常信息。2、找出异常点（作业者及管理者）遵循“三现主义”，透过异常现象找到异常点。产品质量抽查、确认，可疑或有问题时实施冻结。异常点情况记录。3、异常原因分析（管理者）针对异常点，从5M1E观点进行分析：有无规定？规定是否合适？是否按规定实施？找出导致异常的原因。根据异常内容，对不良品进行确认，确认不良品的具体情况及严重程度。下道工序产品质量如何？库存品质量如何？已经发货品质量如何？类似品质量如何？4、确定管理事项（管理者）下发通知。怎样变化？何时变化？有没有该注意的事项？应涉及哪些事项（如工装、模具的准备，作业标准的修改，员工的培训等）？谁负责实施？何时实施？需通知到相关人员。5、管理事项实施（作业者及管理者）管理事项实施、确认记录？对执行人员进行宣导（何种形式），要求执行人员对管理项目及具体要求彻底明白为止。涉及不良品处置的，应处置彻底。6、实施事项确认（作业者及管理者）管理事项是否实施？实施效果如何？不良品是否彻底处置？标准化？作业文件、图片、标准样件等。,总体要求：识别过程所有异常点，分别建立相应的管理流程及要求并实施。,三、变化点管理制度的可操作性,例：质量异常处理流程,（二）不能预先掌握变化点的管理要点,三、变化点管理制度的可操作性,（二）不能预先掌握变化点的管理要点,不合格处理要点：全面、彻底处置 例子：运用产品追溯过程表，,三、变化点管理制度的可操作性,表6-产品追溯过程表例子,四、5M1E变化点日常管理落实到位,例子,工程变化点,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,（1）人员变化 作业者交接 建立作业者交接管理文件及设计记录表 做好作业交接记录，特别是对未完成事项、异常问题及需要确认的事项，应做好交接、确认,岗位交接班记录表,表7-班组交接班记录表,通过填写交接记录表，能有效地将变化点信息进行传递，便于接收信息的人员对变化事项进行确认、管理。,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,新员工（含转岗人员）建立新员工培训、考评制度 进行新员工岗位技能培训、考评并记录 确定对新员工上岗时的操作技能及产品质量的监查方式、项目、频次及监管周期等 对新员工的操作岗位或员工进行“培训”标识 记录作业人姓名、作业内容、加工数量、不良数量、批次号 班组长对作业状态进行监督、跟踪，实施抽检并将结果进行记录 必要时，对于该类人员生产的首批产品作为“初物”进行管理,1、建立生产人员变化品质管理制度,（2）新员工上岗生产的产品增加加强全检，为了追溯并单独做好区分，连续验证多批合格率达到100%，方可单独上岗，可取消加强全检，恢复正常生产检查工序。（由班长、巡检员负责品质确认）,新员工,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,表8-例子,2、细化新员工岗位指引,3、明确新员工成熟度考核标准,例：运用21天法则培训手法，新员工通过21次的正确重复练习，养成一个好习惯；,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,表9-例子,表10-例子,新员工培训考核示例（节拍与合格率）,说明：此培训有应知应会两部分组成比率各占50%,应知：安全；熟悉指导书内容；辨别零件与产品的良品与不良品；Lcan的原则；ISO14000；SPS相关内容,应会：烙铁与参数调试等设备的操作；工装夹具的基本维护；生产操作手势；,4、新员工成熟度考核三因素：应知应会掌握、满足岗位节拍、合格率,表11-例子,案例：左曲轴箱 6通气孔未通,1.问题点,3.导致结果,2.原因分析,4.关键改善点,机种：KPH左曲轴箱 发生时间：2015年12月5日 发生件（台）数：9件不良 问题发生时的现象：生产部装配科发现左曲轴箱有6通气孔未通产品，在发现此不良前，同批次左箱的已装机230台，详情如下图；,一、发生原因：作业要求对下图示6个位置人工锉去孔内毛刺，但操作员工为新员工，且对新人培训不足，产品重点位置及检查要求无重点培训，对要点不熟悉，导致部分产品6孔位置遗漏操作。,对已生产的 230台整车进行截留全数点检确认，并对点检出存在通气孔未通的发动机左箱进行返修。损失金额：约8万人民币,1.进行新员工岗位技能培训、考评并记录;2.对新员工上岗时的操作技能及产品质量的监查方式、项目、频次及监管周期等 3.班组长对新员工的作业状态进行监督、跟踪，实施抽检并将结果进行记录,6孔不通现象如图示,正常上班 设备点检 作业条件点检、确认 各类物料确认产品质量确认（首检）,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,其它岗位员工顶岗 建立员工顶岗制度 多面手的培养、确认及注册（员工技能矩阵图）明确监查的项目、频次等要求，对作业状况进行监督、跟踪，实施监查并记录 记录顶岗人员姓名、作业内容、加工数量、不良数量等,多能工,3.上岗员工一览表,2.多能工岗位技能矩阵图,1.注：每个生产线,工序别的事前进行技能评价、规定可代行的作业者,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,表12-例子,案例：气缸盖罩自攻螺钉无倒钩,1.问题点,3.导致结果,2.原因分析,4.关键改善点,机种：2G1A气缸盖罩 发生时间：2015年11月26日 发生件（台）数：52件 问题发生时的现象：装配现场对气缸盖罩点检投料时发现2G1A气缸盖罩自攻螺钉部位无上倒钩，详情如下图；发生问题的机种以及零件的处理内容：对不良件确认内腔通气板固定自攻螺钉3处的防检扣漏打，图纸要求扣子紧压在自攻螺钉圆弧面上，不符合图纸要求，初步确认为装配工序操作遗漏工序造成；,自攻螺钉部位无上倒钩,一、发生原因：1、GC1组件装通气隔板工序在装配作业台桌面上一次性操作摆放共52件装配（如下图）；用手动用铁棒打敲打防松扣压紧自攻螺钉处，2、装通气板工序按正常装配步骤流程：装通气板锁3个自攻螺丝打自攻螺钉3处防松扣盖红色日期章全检/包装，手动装配产品时完成一个步骤后再进行下一个步骤，确认产品无异常；3、原装通气板工序的作业员临时调离去做其他工作，更换另一个作业员装通气板顶岗，其作业员不熟练，人员变化前后培训教育及确认不足，更换的作业员不熟练造成装配漏打自攻螺钉3处防松扣不良发生；,当天生产的300台发动机，全数截留点检处理。,1.建立员工顶岗制度；2.记录顶岗人员姓名、作业内容、加工数量、不良数量等；3.对（人员顶岗）变化点进行识别和管理；,漏打螺丝,员工中途休息（工间休息、用餐等）及下班 每个岗位必须按标准作业顺序完成本岗位一个作业循环的所有内容 必要时对作业状态进行标识 重新作业时对本岗位停留产品的加工状态进行确认,三 各类变化点的日常管理落实到位-人员,离岗中,拉肚子,员工请长假（或公司放长假）后上班 班组长及作业人员对设备、工装进行全面点检，并将结果记录到检查表之中 必要时，重新熟悉作业标准 作业人员对产品进行自检并记录 监督人员对作业状态进行监督、跟踪，实施抽检并将结果进行记录,人员出现身体不适及其它突发异常 更换人员 必要时对作业人员之前生产的产品进行确认,长假结束后的始业确认是,作业要点卡,请长假,异常处置代行者,1.事前规定发现了异常的时候、向谁进行报告；,2.复述作业要点卡之后、进入作业；,3.长期或超过1个月以上没有进行的作业，根据作业要领书进行再指导；,作业 指导书,1.负责人对更换人员进行评价之后、才能让另外一员工进入作业；标识离岗,2.当恢复工作时，确认离开之前的前一个作业的完成状况；,四、各类变化点的日常管理落实到位-人员,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,设备变化 使用新设备 建立新设备的验收制度 掌握设备的加工条件、设备能力，对设备进行验收，并建立验收记录 建立设备的作业指导书，并对操作人员进行培训 建立设备点检、维护保养要求，设计点检记录表，编制维护保养计划，并按要求进行点检 配备必要的设备配件（种类、数量）需对原工艺文件进行重新验证确认，必要时进行修订 对首批产品实施初物管理,设备点检作业标准,设备操作作业标准,设备点检表,好好确认,新设备,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,表13-例子,三 各类变化点的日常管理落实到位-设备,表13-例子,变更设备（或生产线）建立生产设备变更时的要求 对变更的可行性进行评审、验证并记录 设备变更时的相关作业条件的准备（工装、作业文件是否需更改，如压铸、注塑设备变更时，压铸、注塑条件是否需变更，可以事先考虑对不同设备建立相应的生产工艺）监督人员确认作业条件是否准备到位 对变更前、后设备（生产线）待加工品、已加工品及不良品进行标识、隔离，防止漏加工、误用 对工艺条件及产品进行检查 对首批产品实施初物管理,如：放射温度计交换后的品质是,放射位置温度硬度也OK,要对变更设备进行检查,防止发生设备条件不备,1.负责人监督验收人员或作业者确认设备作业条件是否准备到位；,2.对变更的内容及可行性进行评审；,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,案例：手把螺栓台阶部位尺寸不良,1.问题点,3.导致结果,2.原因分析,4.关键改善点,机种/零件：KVJP 手把螺栓 发生时间：2013年12月19日 发生件（台）数：6件不良 问题发生时的现象：手把螺栓松动，在反复操作制动手把后，手把螺栓向扭紧方向旋转，最终导致手柄头无法回位，造成前轮锁死,一、发生原因：供应商加工设备变更，由原先加工中心加工变为普通车床加工，夹具定位不良导致精度下降，手把螺栓台阶部位尺寸不良，台阶部位尺寸技术要求12+0.05/+0.20mm，实测11.711.8mm超差；,涉及对象国:中国、中南美、南亚、中近东(17个国家)，对市场主动召回对应，以致市场主动对应费用约人民币148万元；,1.强化对制造变化点的确认及评价；2.对变更的可行性进行评审、验证并记录；3.对工艺条件及产品品质进行检查及监督。,变更,加工中心,普通车床,修理设备 建立设备修理的规定 设备修理方案评审 设备修理后验收 检查设备修理前（设备出现故障前可能已造成产品不合栺）、后产品的质量确认 修理项目对产品质量有影响时，对设备修理后生产的首批产品进行初物管理,3.设备修理后质量确认；,2.设备修理后评审验收；,1.设备修理记录单；,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,使用新的工装（含模具、夹具、刀具、砂轮、电极）等 建立工装验收的规定 建立工装的验收标准（图纸及相关的技术要求）对工装进行验收 使用新牌号的刀具、砂轮时，应对进行评审、验证，必要时需修订修磨频次及更换要求等 对于首批产品实施初物管理,工装信息流转票,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,修理工装（含模具、夹具、刀具、砂轮、电极）等 建立工装维修的管理要求 对修理方案进行评审 对修理后的工装进行验证 检查修理前、后产品的质量（特别检查模具及工装修理部位的产品尺寸、相关性能及外观等）对首批产品实施初物管理,1.模具维修单,2.对修理工装验收确认；,3.确认修理前后是同等条件同等品质；,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,更换模具、夹具、刀具、工具等 建立更换的要求，在作业文件中明确更换时应如何管理 如更换涉及到不同的品牌、型号时（如更换不同品牌的刀具），需进行评审、验证，并对相应的作业要求进行更改（如刀具的修磨频次）对模具、工装、刀具、工具的更换时间进行记录 检查更换前、后的产品质量，并保留数据 对首批产品实施初物管理,2.刀具变更管理表,3.建立变化点管理记录本,1.变更申请表,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,表14-例子,案例：减压摇臂组件3销拔出,1.问题点,3.导致结果,2.原因分析,4.关键改善点,机种/零件：KZL减压摇臂组件 发生时间：2016年1月25日 发生件（台）数：61件不良 问题发生时的现象：在机二科发现KZL减压摇臂组件3销拔出，对不良品3孔进行测量，图纸要求3（-0.045，-0.025）孔，实测+0.001+0.009，孔径尺寸超差。,一、发生原因：1、孔径由于受到3销的挤压塑性变形而变大，当再次压入时，由于销与孔之间无过盈量或达不到设计的过盈量，3销与本体易松脱。2、通过对前后两次3X23.8销的脱出力用材料试验机进行测量得出：首次压入时的脱出力要比二次压入后的脱出力要大，且二次压入后的脱出力较低（其中一件为0，可判定孔与销之间无过盈量）。3、经查2015年10月14日由于夹具损坏更换过夹具，当生产4500件时抽检垂直度超差，技术要求垂直度0.05，实测0.08超差，检查发现夹具松动（未夹紧），从而进行产品返修。,1.更换夹具后需进行评审、验证，并对相应的作业要求进行更改；2.检查更换前、后的产品质量，并保留数据。,9600件不良产品全数退库报废；,设备、工装（模具、夹具及刀具等）调整 建立设备、工装调整的管理要求 设备、模具、夹具及刀具调整时间记录 检查调整前、后的质量，并保留数据 首批产品实施初物管理,电脑保留数据,1.换刀记录表,2.保留数据有追溯；,首批初物,初物,3.实施初物管理；,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,设备异常 识别过程可能存在的设备异常，设备异常包括且不限于以下类别：a）操作过程之中，设备不能正常运转或停止了 b）设备出现异响、震动、异味等 c）工艺参数偏离了设定条件 d）停电、停水及停气等 建立设备异常的处理流程及管理要求 按“设备日常点检要求”对设备实施日常点检 员工发现问题时，员工实施“止、呼、待”，向上级或设备主管人员进行报告 管理人员或设备主管人员对设备进行检查、确认 设备故障对产品质量、安全有影响时应“停用”并作标识 对发现设备异常前所生产的产品进行检查，有异常时应对产品进行追溯、隔离、处置并保存相关记录 对于设备异常时未完成生产的产品（如热处理、电镀、涂装等特殊过程出现停电），应根据产品所处的加工状态采取特别的处理方案、合适的检验方案并作好记录 设备出现故障时的应急计划 平时已设定可替代设备及其相应的工艺参数 配备相应的维修配件、与业的维修人员及相应的维修工具等，以便快速维修 设备故障的分析，是否可从日常点检的项目及基准方面、维护保养的项目及基准方面完善，以便及时发现问题，及早采取措施，避免出现大的故障,异常记录,异常项目栏,四、各类变化点的日常管理落实到位-设备,四、各类变化点的日常管理落实到位-产品变化,（3）产品变化 工艺性辅助材料变更 建立辅助材料变更的管理规定 变更的评审、试验验证 变更的通知：变更原因、变更要求 相关标准的修订 设变时，对设变情况进行跟踪并作好记录试制产品、量产初期产品 建立产品初期的检验标准（确认方式、项目及频次等）按要求对产品进行检验并保存相关记录 过程能力的分析并根据结果对过程进行对策 不良对策品 不良对策品如涉及到产品设变或其它过程因素变化点的，需按产品设变或其它过程因素变化点进行管理 对不良对策品整改项目及关联项目进行检验、确认 必要时，对首批产品实施初物管理 产品超期 建立产品超期的管理基准及处理规则 建立产品的管理台账，及时识别超期产品 对超期产品进行处置并保存相关记录,材质A,变更,材质B,注：明确变更原因和要求,对变更材料追踪及记录,四、各类变化点的日常管理落实到位-产品变化,不合格品 建立不合格品管理制度 对不合格品进行评审并记录 不合格品的标识、隔离 不合格品的处置（返工、返修、报废、暂停等）明确返修、返工方案及作业标准 返工、返修、退库记录（内容、数量、人员、批次号等）返修、返工品的标识、隔离 返修、返工品的检验（检验项目、确认标准等）并记录,例子,评审并记录,标识隔离,返修,对不合格品围绕三方面管理：,不合格品处理流程,四、各类变化点的日常管理落实到位-产品变化,掉到地上的产品 针对有防护要求、清洁度要求的产品 标识、隔离 重新确认并记录,区分标识,异常品 异常品通常包括且不限于：a)作业、检验过程中，发现产品零部件、材料或辅料异常 b)异常品突然增多 c)尺寸散差变大 d)产品开始出现毛刺、飞边 e)颜色、鲜艳程度等外观不平时不一样 f)放置或调试产品时，声音不平时不一样 g)产品的重量不平时不一样 建立发现异常品的管理要求 建立暂停的文件及制度 建立问题的汇报流程、问题快速处理的流程及制度 识别过程异常点，建立各类异常的处理标准并向操作人员明示 发现异常时：停止作业 确认异常内容和发现时的情况 产品的标识、隔离 向主管人员汇报,异常品标识隔离,标识隔离,做好记录,好！,四、各类变化点的日常管理落实到位-产品变化,指示对不良品的处理，对于需返修返工的应在主管人员的指导下进行返修返工 如果不良品，则要追溯、确认（后工序产品、库存品、发出产品），并进行记录 抽查时：全数确认到上次确认了的批次，如果发现有不合栺品，则要更进一步确认 在后工序发现时：对中间库存全数检查,建立异常报告基准，做好追溯记录，特别对后工序产品做好追踪记录。,四、各类变化点的日常管理落实到位-产品变化,四、各类变化点的日常管理落实到位-作业条件变化,（4）作业条件变化 工艺变更 工艺变更包括：加工方法变更、加工条件变更、工艺流程变更等 建立工艺变更管理的制度 工艺变更信息来源 工艺变更的评审、验证（试验的项目、方法、标准等）编制变更通知单，其内容包括：变更原因、内容、相关更改要求等）变更信息的传达（确保能传送到相关人员）相关标准的更改 变更后产品的验证 对首批产品实施初物管理,工艺变更通知单,申请单,三 各类变化点的日常管理落实到位-作业条件变化,Good!,案例：KR3F左曲轴箱体打磨起皮及爆点,1.问题点,3.导致结果,2.原因分析,4.关键改善点,机种：2H2A左曲轴箱 发生时间：2016年1月4日至1月29日 发生件（台）数：不良数236件 问题发生时的现象：装配反馈KR3F左箱打字码面时打刻爆点；不良率为6.7%，1月4日至1月29日共投入3542件，不良件共有236件，不良率为6.7%，不良详情如图；,一、发生原因：1、对生产变化点进行调查发现，12#机在2015年5月份增加了节能器，根据工艺员反馈，增加节能器后压力较之前波动要大，左箱体压力要求7510，之前波动2，增加节能器后波动在58之间，查7#机生产压力在7475之间；压力走下差时满足不了产品要求，会导致产品打码面表层组织疏松；,共237件故障件退回解析后报废处理；,1.对工艺变更进行评审、验证（试验的项目、方法、标准等）；2.变更后信息的传达（确保能传送到相关人员）和产品的验证，首批产品实施初物管理。,KR3F左箱体打码面打码后起皮,放大镜下可以看到有轻微的起皮,在工艺规定范围内调整工艺参数 对调整后的工艺参数进行记录 对产品进行检查确认（项目、数量等）,例：工艺参数监控记录表（压铸工艺）,四、各类变化点的日常管理落实到位-作业条件变化,周转器具、搬运方法、包装状态等变更 变更的信息来源（原因）对产品的影响情况（如对产品的防护、防锈、清洁度等的影响）进行评审、验证 变更通知单的编制、评审，通知单的内容应包括：变更的原因、内容、相关的要求（相关标准的更改要求等）变更信息的传达（确保能传送到相关人员）相关标准的更改 对变更会影响到产品品质的，变更后的首批产品实施初物管理,恢复很久不生产产品的生产（如产品未生产时间超过半年、模具未使用时间超过半年以上）制定相关规定 生产设备、模具及工装的确认 生产工艺的确认作业要求的确认 必要时对作业人员进行培训产品的检查确认（项目、数量等）刚开始生产时管理人员对作业条件、产品质量进行监控,变换品种生产时 制定变换品种生产的规定 变换前品种的零部件、材料等的退库 作业文件的更换 工艺的调整 变换品种质量的确认,三 各类变化点的日常管理落实到位-作业条件变化,生产计划临时调整 制定生产计划临时调整的规定 生产计划调整前所生产产品的零部件、材料等退库 作业文件的更换 工艺的调整 调整后产品质量的确认,作业条件出现异常 识别过程存在的异常点，作业条件异常通常包括：a)作业参数超出规定范围 b)无法进行通常的作业（难于装夹、存在间隙）c)虽然不清楚原因，但是感觉到不对劲 建立作业条件异常的管理制度 作业人员应：停止作业、向主管人员汇报 主管人员应：查明原因，采取对策并作出指示 如果异常对产品质量有影响时，则要对产品（后工序产品、库存品、发出产品）进行追溯,四、各类变化点的日常管理落实到位-作业条件变化,案例：右曲轴箱 68孔内径超差,1.问题点,3.导致结果,2.原因分析,4.关键改善点,机种：2H2A右曲轴箱 发生时间：2015年10月15日 发生件（台）数：不良数53件，不良率19%问题发生时的现象：装配反馈2H2A机型怠速时，发动机左侧配气机构“哒、哒”异响，异音不良比例18.6%，详情如下图；发生问题的机种以及零件的处理内容：检测过程中发现右曲轴箱孔68（0+0.019），发现有超差0.0050.014mm的情况，全检库存品283件，不良数53件，不良率19%；,一、发生原因：1、右曲轴箱 68孔材质是生铁，生产每道工序完成浸泡清水去铝屑后流转，导致 68孔（生铁）表面氧化生锈；10月后变更去锈方法，对生锈部位使用人工风动砂轮头打磨除锈，由于打磨速度较快且手法把握不准确，导致孔径变形，尺寸超差；2、10月前后除锈方法对比如下表，分析是由于改变除锈手法导致孔径超差；,导致发动机有异音，不良比例18.6%，严重影响产品质量。,完善（作业方法）变化点管理，对变更作业方法后产品质量进行严格监控。,68孔内径，要求（0，+0.019）,右箱68孔：曲轴轴承安装孔,68孔除锈不当导致孔径超差,四、各类变化点的日常管理落实到位-环境变化,（5）环境变化,环境因素（如温度、湿度、灰尘、噪声等）变化 对与产品质量有关的环境因素，应建立变化点的管理要求（如温度、湿度对零部件的涂装有影响，可考虑根据温度、湿度分段制定涂料的调配工艺）生产工艺的确认 作业要求的确认 产品的检查确认（项目、数量等）刚开始生产时管理人员对作业条件、产品质量进行监控,异地生产 对作业标准进行评审，必要时进行修订 加工条件的确认（设备、人员等）变更后产品的验证、确认（确认方式、确认项目等）变更后的首批产品实施初物管理,环境因素（如温度、湿度、灰尘、噪声等）出现异常 发现环境因素异常时，及时报告 作业条件的确认 产品的检查确认（项目、数量等）如果异常对产品质量有影响时，则要对产品（后工序产品、库存品、发出产品）追述确认并记录,测量环境（如灯光、噪声等）发生变化 对变化点后的环境进行评审，根据评审结果必要时对测量方法进行修改 对测量人员进行培训、监控,无例子,四、各类变化点的日常管理落实到位-环境变化,四、各类变化点的日常管理落实到位-测量变化,（6）测量变化,检验标准发生变更（含检验项目、标准、频次、方法等）建立检验标准变更的规定 检验标准变更的原因 检验标准变更对产品影响的评审 检验标准、检验记录表中要求的修改 根据检验标准中变化的要求对操作人员进行培训，让他们达到充分理解并能实施的水平 如检验的变更对产品合格与否的判定基准有影响时，变更后的首批产品需实施初物管理,使用新测量设备（包括检具）建立测量设备管理制度 对测量设备进行验收并