丰田生产方式TPS∶看板方式.ppt

1,丰田生产方式 TPS,看板方式 丰田工程 TPS：Toyota wayProduction System,中産連,豊田株式会社,2,1：看板方式的机制,后工序领取,前工程,後工程,発注,引取,後工程納入量生産、,仕掛,加工工程（機械工場）,前工程,後工程,組立,流,需要的产品,（在）需要的时间,（以）需要的数量,到前工序领取,（生产信息）,（下单、搬运的指示）,看板既是生产、搬运的指示信息，也是库存管理的工具,领取,领取看板,下单,生产,使用,：,只生产已经交付给后工序的量,前工序,【下单】,【领取】,后工序,看板的流转,前工序,后工序,装配线,生产指示看板,加工工序（机械工厂）,3,看板（使用例）,看板,4,看板的功能,生产的许可证生产的指示信息搬运的指示信息改善的工具暴露问题,目视化管理的工具抑制过量生产监测生产进度,5,2：看板运行的前提条件,（1）循环生产的产品,（2）后工序到前工序领取产品,（3）前工序只生产被后工序领取的数量,（5）多品种生产的情况要追求均衡化,（4）生产计划变更时调整看板,（6）追求工序稳定化，不良品不能流到后工序,6,：看板的种类,（2）：生产指示看板（生产指示）,工序间领取看板,（1）：领取看板（下单、搬运的指示）,外购件领取看板,产品代码,品名,类型,存放地,前工序名称,后工序名称,供应商编号,工厂名称,存放地,搬入区域,编码,供应商名称,产品代码、品名,缩短编码,收容数,看板编号,交货场地,交货循环,容器,收容数,发行张数,产品代码（缩短编码）,品名,类型,完成品存放地,工序名称,加工数,加工部门,工序内看板,信号看板,（三角看板）,名称 代码,批次,存放地,基准数,箱数,工序名,批量生产时使用,7,（1）：工序间领取看板,指示后工序到前工序领取的零件的种类（代码）、数量、存放场地等信息,存放地：代码,缩短编号,代码,品名,类型,收容数,容器名,发行张数,前工序名称,后工序名称,（存放地代码）,张,后工序存放地,工序颜色工序名、按线区分,代码、品名的简略记号,搬运指示,看板、发行,8,（）：外购件领取看板,对外购件下单、领取（或收货）,下单搬运指示,供应商代码,存放地,工厂名称,元町工厂,搬入区域,条形码,供应商,丰田合成,零件代码,品名,车窗,缩短编号,收容数,看板编号,入库场地（记号）,交货周期,整理架,供应商代码,供应商,存放地,搬入区域,整理架No,供应商的编码,供应商的名称,零件搬入存放地,看板整理的架子No,缩短编号,代码（供应商缩略号）,收容数,看板发行编号,搬入的区块（颜色区分）,看板编号,一张看板对应的数量,入库场地,入库场地（记号）,交货周期,交货周期（有时不记载）,9,外注部品納入,2T-D,缩短编号,收容数,接收,零件码,货架码,供应商(工厂),交付地(工厂),存放地,看板编号,品名,外购件领取看板,10,（3）：生产指示看板,用于工序的生产指示,存放地：编号,缩短编号,代码,品名,类型,备料数,容器名,发行张数,加工工序名,后工序名,张,产品的存放地（仓库、货架,看板发行,代码、品名的简单编号,生产指示,存放地：编号,缩短编号,代码,品名,类型,备料数,产品的存放地（仓库、货架）,代码、品名的简单编号,11,（4）：信号看板三角看板,工程名,材料看板,批量数,托盘类型,代码,品名,缩短编号,库存数,存放地,基准,工序名,収容数/托盘,生产数量,基准库存数（托盘数）,完成品存放地,冲压工序,A级：大型冲压机,G级：自动机械,C级：小型冲压机,B级：中型冲压机,完成品存放区,3个以上托盘被领取走后三角看板 被卸下指示需要备料了,三角看板的放置位置,（第三个托盘）,存放地：A1,托盘收容100个,批量生产物件用,冲压、锻造、铸造、树脂产品,12,5：看板计划,（）决定领取周期,A：零件领取的日间隔,B：领取日的领取次数,领取频次,（利用看板）下完订单后的第几次来领取（送货）,（例）,A B C,1 4,C：延后次数,每天领取,每天领取4次,延后5次领取,领取周期,当日,次日,第三日,各周期的动向,为削减库存，领取次数应以多次领取为好。延后次数尽量少为好,13,延后次数的设定,（例）：,起始,搬运,1辆,出货,集货准备,搬运,sift,sift,领取时间比较长的情况,会发生“延后次数”,1天中的交付次数比较多的情况,1天领取2次,搬运时间：4H（单程）,出货准备时间：4H,2辆,领取时间：12H,领取周期,：延后次数是2次,1,在此期间有1辆入库,第2辆入库,14,延后次数的设定,（例）：,起始,搬运,1辆,2辆,3辆,出货,集货准备,搬运,sift,sift,1天领取4次,搬运时间：4H（单程）,出货准备时间：2,4辆,领取时间：10H,在此期间有2辆入库,领取周期,：延后次数是3次,第3辆入库,领取时间比较长的情况 2,会发生“延后次数”,1天中的交付次数比较多的情况,15,（2）看板张数的决定方法,看板总张数,本次领取部分,本次下单部分,已经发出的部分,安全库存,（交付部分）,（取回部分）,（已取回部分）,计算式,总张数,日均使用数,1箱收容数,（领取间隔,领取周期时间,安全系数）,（,）,领取间隔=/,领取周期时间（/B)C,安全系数,看板回收、下发的时间,使用量的变动,领取或交付延迟,搬运到工位的时间,等，考虑以上因素确定,通常，,日均使用数,1箱收容数,16,（）：看板张数的计算,例题：,1天的使用量：160个,1箱收容数：8个,领取周期：,安全系数：0.2,（,）,张,装配工序,供应商,张,张,张,订单部分,入库部分,A-B-C,（前工序）,1天的使用量：160 个,1箱收容数：8个,领取周期：,安全系数：0.2,看板总张数,（,）,张,装配工序,机械工序,张,张,安全库存：一辆车装：,订单部分,入库,A-B-C,（前工序）,例題：,张,（小数点后四舍五入）,有效工作时间：/日,张,有效工作时间：/日,看板总张数,17,6：看板回收规则,製造工程使用済回収方法,部品箱,子,親,前工程、仕入先,整備室（発注）,定時間毎子親回収,最初部品使用時外子入、,親,次回回収用箱,定時間毎入場所変,定時間毎親回収、仕分前工程発注、,整理室,取出侧,投入侧,子盒,每个存放地（零件架）分别设置,回收规则,制造工序中使用完毕看板的回收方法,零件箱,看板“子盒”,看板“主盒”,最初的零件使用1个的时候，把看板拿下放入“看板回收子盒”,定时把“子盒”里的看板回收到“主盒”里,看板,看板主盒,定时转换看板回收盒,下次回收的盒子,整理室,（下单）,前工序、供应商,定时回收“主盒”里的看板,分拣看板，向前工序下单,18,看板“子盒”（例）,亮灯表示,看板“子盒”（上下式）,19,7：看板回收频次,看板回收频次需要考虑领取车次,（1）回收频次领取（交付）频次整数值,（2）非整数值会造成领取量（下单量）的波动,（3）通常是24次/天（班）回收,回收间隔 分,回收,白班,：,：1,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,：,时：分,时：分,夜班,出勤制度,白班：（休息：）,（例）,：,夜班：（休息：）,回收间隔最好是（当天内的）等间隔,20,8：领取（下单）,领取（下单）看板的发行,看板回收,看板分拣,不同下单对象的单据和看板要成套,单据处理（制作票据）,按以下原则分拣 前工序、供应商 代码（缩短编码）,下单,看板分拣机,预备看板存放地,作业机,看板整理室（分拣室）,看板出库窗口,看板回收架,回收盒送返架,桌,确认点,（看板读取票据制作机）,桌,21,看板的分拣（按供应商）,看板分拣机,订单票据的制作,22,9：看板调整,（2）月度看板调整生产计划变更时，于当月的2528日调整下月的看板张数,（1）生产计划（数量、规格等）变更的时候 需要调整看板张数,（3）制作“看板调整清单”，增、减看板的张数,缩短,入库,名称,零件代码,看板周转张数,前月,存放地,周期,供应商,代码,84119-24060-0,7,当月,3,调整,H07L-5b,収容数,-1,0.3,安全,1-6-8,预测数,月,小时,车名,日,84119-24080-0,4,7,0,1-6-8,0.3,1139,52,4,1,3,1,12,39,11,259,852,228,0.3,0.3,0.3,1-6-8,1-6-8,1-6-8,26,15,15,H07L-5b,H02L-8,H03L-3,-1,0,2,0,6,2,3,6,2,84801-24060-0,84801-24070-A,84801-24070-C,002,022,032,品名,25,25,H03L-3,東海理化,H7,看板调整清单（参考）,不调整看板，会造成欠料或剩料的发生。,23,11：库存管理（最小最大）,最小库存日均使用数安全系数收容数,最大库存（1次领取量 收容数）最小库存,1次领取量日均使用数,缩短编号,供应商,看板位置,周期,月度,1月,月,月,月,月,月,月,月,月,月,月,月,最大最小,前,丰田合成,森町工厂,单位：箱,零件存放地标识牌（例）,出现异常要调查原因,以上结束,24,（参考）零件调配业务工厂公务部,内容,管理项目,区分,把握设计便跟截止日,工务 车型登录,实施项目,零件调配,仕入先決定情報確認,把握设计内容变更、,：处理设计变更、跟踪,：零件采购用 的数据库,：确认供货商生产,：目录分层,SMS：Specifications Management System,：作成下订单系统,型号、交货周期,：把握生产准备状况,量产开始前 一个月的配置、,：调査、把握生产能力,调配部门，品管、公务共同实施,：号口試作部品発注,：下订单,计算必要量并下订单入库回复的确认,量产车零件的管理(缺件、错件的管理）,：入库管理,：量产前准备,：决定回收器具和数量,回收器具、回收数、回兑式器具研讨会、物流准备,工務、製造、品管和供应商一起研讨,：制作看板,门牌号、管理编号、使用部门班次、交货周期看板分类的数据库看板的作成、,量产前一个月 全部准备完了,：量产品零件的订单和采购,：下订单,：入库管理,制作看板交货日期的确认 和迟缓的管理,迟缓、缺件、错件生产开始初期的特别对应,