5万方罐焊接检验程序.doc

5万方罐焊接检验程序MBOD/EPCI/MU-WLD-08356QA/QC部程序文件苏丹穆格莱德油田生产设施项目GNPOC主题：5万方罐焊接检验程序程序号：MBOD/EPCI/MU-WLD.08目 录1.0适用范围3482.0规 范3483.0目 的3484.0职 责3485.0焊接工艺流程图3496.0焊接程序3497.0焊接检验3538.0焊缝返修3569.0记 录35610.0修订说明3561.0适用范围本程序适用于穆格莱德盆地石油生产设施项目50000立方米储罐的焊接及检验。2.0规范MLD-03-F-30-003原油储罐规范4110-A常压储罐API 650焊制钢储油罐ASME IX-1995焊接和钎接评定ASME V-1995无损检测4020A设备焊接3.0目的确保50000立方米储罐的焊接质量符合合同技术规范和有关标准的要求。4.0职责4.1QA/QC经理全面负责储罐建造的质量和施工工作，任命质量保证工程师、焊接工程师和检验员等责任技术人员。4.2 焊接工程师职责：l 编制焊接工艺规程。l 组织进行焊接工艺评定和焊工考试。l 提交焊接工艺规程及焊工资质报业主批准。l 控制储罐焊接质量。l 编制焊接施工程序并有效控制焊接质量。l 解决焊接施工中出现的技术问题。l 编制焊接返修程序。l 负责焊工培训及考核，指导现场焊接工作，对违反焊接工艺规程的焊工有权停止其工作。l 做好规定的焊接施工报表。4.2 质量检验员职责：l 编制检验文件，对储罐建造过程中质量控制和检验把关，并负全责。l 监督焊接消耗材料的储存和发放。l 监督焊工在焊接中是否严格执行焊接工艺规程。l 做好检测设备、仪器、计量工具的校检工作并监督使用。l 负责各阶段质量点检测工作并做好相应记录，负责报表、检验文件资料存档等工作。5.0焊接工艺流程图5.1储罐安装工艺图5.2罐底板焊接工艺流程图5.3壁板焊接工艺流程5.4浮顶单盘的焊接顺序和底板基本相同6.0焊接程序6.1焊接工艺6.1.1第15圈罐壁立缝采用FCAW-Co2焊。6.1.2第15圈罐壁横缝，内缝采用SMAW焊，外缝采用SAW-AU焊。6.1.3用SMAW打底，然后第一圈壁和底板用SAW-AU进行T形角焊。6.1.4其它焊缝，如罐底、第5圈以上罐壁焊缝的焊接及第一圈罐壁与罐底的T型角焊缝的焊接等可采用SMAW焊。6.2焊接设备所选用设备、机具在施工前要进行检查和运行试验，性能及运行状态必须能够满足储罐现场施工需要。6.3焊接消耗材料6.3.1焊接材料1.SMAWa. 所有第5圈以上壁板焊缝：经批准的WPS规定的相当AWS E7016或同等或E7018型号焊条，规格f3.2mm、f4.0mm。b. 其它罐壁焊缝、第1圈壁板与罐底角焊缝、罐底边缘板及边缘板与中心板搭接焊缝等：经批准的WPS规定的相当AWS E9016G或同等型号焊条，规格f3.2mm、f4.0mm。c其它焊缝，如罐底中心板、浮顶等焊缝的焊接：经批准的WPS规定的相当AWS E7018型号焊条，规格f3.2mm、f4.0mm。2.SAW焊丝采用经批准的WPS规定的相当于AWS EG-A4，焊剂采用经批准的WPS规定的AWS F8A4。3.FCAW药芯焊丝为AWS E80TNi1，焊丝规格为批准的WPS规定的f2.4mm，保护气体为CO2。6.3.2焊接材料的控制见焊接材料控制程序MOBD/EPCI-RP-WLD-01。6.4焊接总要求6.4.1引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度，普通碳素钢和低合金钢不宜小于50mm；屈服点大于390MPa的低合金钢，不宜小于80mm。6.4.2 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧25mm范围内的泥、沙、铁锈、水和油污，并应充分干燥。6.4.3 焊接中应保证焊道始端的质量，始端采用后退起弧法，必要采用引弧板，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。6.4.4板厚³6mm搭接角焊缝应至少焊两遍。6.4.5双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。6.4.6在下列任何一种焊接环境，如未采用有效的防护措施，不得进行焊接：a. 雨天；b. 手弧焊时，风速超过8m/s；气体保护时，风速超过2.0m/s；c. 大气相对湿度超过90。6.5罐底板的焊接6.5.1储罐底板接头主要形式有搭接接头和加垫板的对接接头。如图4所示。所有罐底板的搭接长度应不小于25mm。 边板 中幅板 A A B E E B D D C C AA 垫板图4 储罐底板的接头形式6.5.2 缝焊接技术a. 边缘板和中幅板的对接缝可以同时焊接。b. 焊工要同时施焊。c. 焊接采用分段退焊法，由中心向外施焊。d. 边缘板和中幅板之间的焊缝待底板与壁板环缝完成后再进行施焊6.5.3中幅板的焊接a. 中幅板焊接时原则上应先焊短缝，后焊长缝。焊道应采用分段退焊或分段焊，焊接长度以一根焊条焊接长度为准。b. 长缝焊接必经由中心向两边进行分段施焊。焊接时必须将相邻的所有点焊点铲掉，并且在焊接的接头处用抗角变形卡具控制变形。c. 长焊缝要对称分布分段焊，每名焊工的焊接长度不小于4m。第二层应注意错开接头。d. 长焊缝距边缘板300500mm的范围内暂不焊接，留作封闭缝在最后焊接。e. 中幅板焊接应隔缝焊接。6.5.4边缘板的焊接a. 各边缘板之间的对接焊缝为径向预留收缩缝，施焊时先由外向内焊300-400mm，剩余部分不作点固，在罐底与罐壁的T型角焊缝完成后，且边缘板与中幅板之间的环向收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。b. 边缘板对接缝间隙应不小于6mm。c. 50%的径向焊缝做射线照相检查。6.5.5边缘板与中幅板上预留伸缩缝的焊接a.预留伸缩缝包括边缘板与中幅板的搭接环向焊缝、边缘板上的径向收缩缝、中幅板上剩余长焊缝的封闭焊缝。b.罐壁与底板的T形角焊缝完成之前，中幅板与边缘板之间的搭接环向预留收缩缝不得点固，可用龙门板楔临时固定。c.罐壁与底板的T形焊缝完成后，再焊底板的预留伸缩缝。顺序为先焊边缘板的径向收缩缝，再焊接中幅板与边缘板之间的环向收缩缝，最后焊接中幅板剩余的长焊缝的封闭焊缝。d.边缘板与中幅板的环向角焊缝，采用手工电弧焊沿圆周先全部进行密集点焊，并焊上防变形卡具，然后焊工对称均布沿同一方向进行分段退焊，焊接完毕进行焊缝探伤和试漏并拆除胎具、斜撑等。6.6底圈壁板与罐底边缘板角缝焊接6.6.1打底焊a. 打底焊全部采用手工电弧焊，为防止角变形引起罐壁错位。焊前可设置反角变形的斜撑，其间距不大于1m。b. 打底焊时，沿圆周方向罐内外同时分段焊接，每个焊工的焊接长度不少于4m。6.6.2填充及盖面焊若采用埋弧自动焊时，焊接前先将罐内壁限位板或支撑打掉，并将角缝清理干净。先焊内角缝，后焊外角缝。6.7罐壁焊接6.7.1罐壁焊缝若采用自动焊时，横缝及立缝自动焊的坡口、接头型式、间隙均见设计图纸。6.7.2焊接顺序：先焊立缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。上下两圈壁板的立缝相距至少为1.5m。罐壁立焊缝若采用药芯焊丝二氧化碳气体保护焊时，应设置L100mm的引弧板，引弧板的坡口型式要与立缝相同，从下向上施焊。焊接前在每条焊缝内侧分别焊上四块抗变形板，并用楔子打紧调整好圆弧度。壁板立缝先焊外侧焊缝，后焊内侧焊缝。第13圈壁板从内外两侧焊接；第4圈以上壁板仅外侧焊接。第1圈壁板立缝下端150200mm用手工焊接；第2圈以后壁板立缝下端5070mm为手工焊，端设置引出板。气电立焊依靠水冷铜块强迫焊缝成型。6.7.3 对接环焊缝若采用埋弧自动焊时，先用手工焊封底，然后自动焊焊外侧，焊机应均匀分布，并沿统一方向施焊。外侧焊完后，先清除内侧组对夹具、背杠等，然后在环缝内侧采用碳弧气刨清根、角向磨光机修磨坡口，然后用埋弧自动焊焊接内环缝。6.7.4焊接完成后，拆除所有夹具附件，内壁打磨平整。按相关规范要求对焊缝进行探伤。6.8浮顶的焊接6.8.1应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序，其焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。6.8.2船舱内外的边缘板，应先焊立缝，后焊角焊缝。6.8.3船舱与单盘板连接的焊缝，应在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工应对称均匀分布并沿同一方向分段退焊。6.9加强圈、抗风圈的焊接加强圈，抗风圈的预制时预防焊接变形的工作极为重要，预制应在平台上进行。6.10.储罐焊接时应如实作记录，见9.0条。7.0焊接检验7.1罐焊缝的目测检查和NDT应按API650进行。a. 对焊缝NDT应采用射线照相或规定的其它方法。b. 罐底的焊缝、罐底与罐壁的环角焊缝要进行真空试验。c. 船仓完成后要进行气密试验。d. 其它焊缝做目测检查。7.2目测检查a. 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷；b. 立位对接焊缝的咬边深度，不得大于1/64"(0.4mm)，横位对接焊缝的咬边深度不大于1/32"(0.8mm)。c. 边缘板的厚度大于或等于10mm时，罐内底圈壁板与边缘板的角焊缝靠罐底一侧应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。d. 浮顶及罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm。其他对接焊缝的余高，应符合表1规定。表1 对接焊缝的余高(mm)板厚(d)（mm）罐壁焊缝的余高（mm）罐底焊缝的余高（mm）纵向环向£1313<d£25£2.4£3.2£3.2£4.8£4.0£4.8e. 对接接头的错边量，见下；立焊缝：当板厚£16mm时，错边量£1mm当板厚>16mm时，错边量为板厚的10%，£3.2mm横环缝：当上圈壁板厚度<8mm，错边量£1.6mm当上圈壁板厚度³8mm，错边量为板厚的20%，£3.2mm。7.3 X射线探伤7.3.1无损检测委托业主认可的第三方无损检测机构来完成。7.3.2无损检测必须按业主批准的焊接无损检验程序MBOD/EPCI-RP-WLD-04进行。7.3.2.1射线探伤的位置和数量A.纵焊缝1) 对接接头中较薄板的厚度等于或小于3/8英寸(9.5mm)时，每名焊工完成的各种形式和厚度的纵缝，在最初10英尺(3.048m)内取一个射线检查点。然后对同种形式和厚度的纵缝，不管是由几名焊工完成的，每增加约100英尺(30.48m)，增加一个射线检验点，最后剩下的长度取一射线检查点。选定的射线检查点至少应有25位于纵缝和环缝的T型交叉焊缝处，每台罐最少应取两个这样的结合点。除上述要求外，在第一圈罐壁的每条纵缝上，应任意取一射线检查点。2) 对接接头中较薄板的厚度大于3/8英寸(9.5mm)、小于或等于1英寸(25.4mm)时，应按上条规定取射线检查点。另外在本条的厚度范围内，板上的全部T型交叉焊缝都应射线探伤，每张照片在高点每侧应清晰地显示不小于2英寸(50.8mm)的焊缝长度。第一圈罐壁的每条纵缝都应取两个射线检查点，一点应尽可能靠近罐底，另一点则任意取。3) 若插入式人孔或接管的管孔开在对接焊缝上，应对开孔直径两端300mm长的焊缝进行射线探伤。B横焊缝同一类型和板厚(根据接头处较薄的厚度)的已焊完的环焊缝，在最初10英尺（3.048mm）内取一个射线点(不考虑焊工的人数)。然后对同一类型和板厚的环焊缝，每增加约200英尺(61m)和最后剩余的长度应取一个射线检查点，不包括a条第3项规定的T型交叉焊缝。C当在同一地点或连续地建造两个或更多的罐时，所取射线检查点的数目，可按每罐的同一类型和板厚的焊缝总长度来确定，而不按单台罐的焊缝长度确定。D由于同一条对接焊缝的两面不一定是由一个焊工完成，所以，由两个焊工所焊的对接焊缝的内外两面允许用同一张射线照片进行检测。如果射线照片显示出不合格，就应对其中一个或两个焊工所焊的其它焊缝进行射线检查，以判定是否有缺陷。E除了焊工所焊的焊缝长度比平均值少很多以外，只要可能，每个焊工所焊的焊缝应取相同数目的射线检查点。F按照焊接的进度，射线探伤应尽快地进行，进行射线探伤的位置可以由业主检查员来决定。G每个射线照片应清晰地显示出最少6英寸(152.4mm)的焊缝长度。焊缝应位于照片的中部，照片应有足够的宽度以注明识别标记和厚度规格或透度计。H当要求罐底边缘板进行射线检验时，其径向焊缝应按以下要求进行检验：1) 对于双面焊对接焊缝，应对径向焊缝的10%进行检验。2) 对于带有根部垫板的单面焊对接焊缝，应对径向焊缝的50%进行检验。射线检验点应选在壁板与边缘板T型接头的外侧。每一检验点的最小长度为6英寸（152.4mm）。在评定带有根部垫板的单面焊焊缝射线底片时应特别注意。在大多数情况下，附加有一定角度的射线检验就能确定原垂直照射时存在的缺陷是否可接受。7.3.2.2NDT合格标准根据ASME规范UW51(b)1部分第VIII节标准判断是否合格，即焊缝显示出下列类型的缺陷是不允许的：a. 任何形式的裂纹、未熔合或未焊透；b. 任何条形夹渣其长度：焊缝厚度<19mm时，大于6.3mm焊缝厚度19mm57mm时，大于焊缝厚度1/3。c.任何在一直线上的夹渣群，在12倍焊缝厚度的长度内夹渣的总长度大于焊缝厚度者。d.超出规范规定范围的缺陷。7.3.2.3确定有缺陷焊缝范围当射线照片表示的一段焊缝按7.3.2.2条的规定不合格时，或者焊缝缺陷的范围在射线照片中不能确定时，则应对两端相连的焊缝再进行射线检查。但是，若原射线照片中从缺陷部分到某一端的合格焊缝长度大于3英寸(76.2mm)时，则在合格焊缝这一端不必在拍照。如相邻的任何一侧不符合7.3.2.2要求，则应对该侧相邻焊缝继续进行拍照直至找到焊缝缺陷的界线为止，或施工队可以将该焊工所焊的整条焊缝全部进行重焊。应按业主检查员的意见，对该焊工所焊的任何一条别的焊缝取一个射线检查点。若任何一段重拍的照片仍不能符合7.3.2.2条要求，不合格的焊缝范围，应按本条前面的焊缝规定来确定。7.3.2.4NDT探伤记录a. QC工程师应将所有射线照片的标志符号记录在一张罐壁钢板的展开图上。编制一份带有所有胶片标识的射线检验点位置图，并报送业主一份。b. 在储罐完工后，除业主与承包商双方有其他协议外，所有射线照片应规业主所有。7.3.3磁粉探伤7.3.3.1当规定采用磁粉探伤时，检查方法应遵循ASME锅炉和压力器规范第V节“无损检测”第7部分执行。7.3.3.2磁粉探伤检查，应遵循符合ASME规范第V节T150要求的程序进行。7.3.3.3验收标准、清除缺陷和返修应按ASME锅炉和压力容器规范第VIII节附录VI，63、64和65条执行。8.0焊缝返修8.1焊缝的返修应按照焊接返修程序MBOD/EPC.IRPWLD05执行。8.2贮罐焊接时表面缺陷超过外观检查规定的范围时应进行打磨和补焊。8.3焊缝内部缺陷超出无损检测中规定的标准时应进行打磨刨根和补焊。8.4焊缝内部的超标缺陷在焊接返修前，应探测缺陷的深度确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。8.5返修后的焊缝长度应不小于50mm，应按规定的方法进行探伤。9.0记录所有批准的文件应结合施工进度同步完成，所有的报告和记录应完成并由CPECC QA/QC代表和业主代表签字，最后由指定的QC人员保存。报告和记录表格请见五万方储罐检验和试验计划MBOD/EPC1-MU-QCII.7。10.0修订说明如果发现本程序有与将完成的设计、施工的实际情况、新的现场情况或业主的要求不符，则应修订本程序。