生产管理计划管理与能力管理.ppt

计划管理&能力管理,计划管理概述,预测管理(Forecast)主计划(Master Schedule)主需求计划(MDS)主生产计划(MPS)物料需求计划(MRP)粗能力计划(RCCP)能力需求计划(CRP),学习目标,管理预测 管理主计划 在预测和主计划中运用需求类别控制 运用粗能力计划确认主计划 计划离散的物料需求计划 计划重复的物料需求计划 运用能力需求计划确认物料需求计划 管理计划建议,粗能力计划,计划管理概述(续),订单,主需求计划,预测,主生产计划,物料需求计划,能力需求计划,采购模块,车间模块,BOM模块,库存模块,预测管理,预计将来产品的需求,以便可以在适当的时间 采购和生产适当的数量以满足客户的要求,预测组成的条件 物品.时间.预测数量.是否冲减,预测物品的组成 计划物品.模型.选项.标准物品,预测物品的期段 日,周,月,预测管理,1.定义预测集(PLNFORECASTSETS)2.定义预测控制(INVITEMDEMINE)3.定义预测(PLNFORECASTITEM)4.定义预测来源清单(PLNFORECASTSOURCE)5.装载预测预测复制(PLNFORECASTCOPY)生成统计预测(PLNFORECASTLOAD)6.维护预测(PLNFORECASTITEM)7.冲减预测(PLNFORECASTCONSUME)冲减天数(向前/向后),习题:定义预测集,定义预测,复制预测,维护预测,主计划(Master Schedules),Oracle物料计划有三个层次的计划 主需求计划(Master Demand Schedule)主生产计划(Master Production Schedule)物料需求计划(Material Requirements Plan),粗能力计划,主需求计划,主生产计划,物料需求计划,能力需求计划,粗能力计划,分析,反馈,分析,反馈,分析,反馈,主需求计划(MDS),主需求计划的需求来源 预测/销售订单/其他主计划 在主需求计划上的物品 主需求计划是预计发运的计划 是物品的独立需求 包括模型,选件,成品,主要部件 生成主需求计划的方式 手工输入 从预测,销售订单,其他主计划装载 从其他环境装载,主生产计划(MPS),在主生产计划上的物品 主生产计划是预计生产的计划 是物品的独立需求 生成主需求计划的方式 手工输入 从预测,销售订单,其他主计划装载 从其他环境装载,在主需求计划与主生产计划的差异,主需求计划,主生产计划,预计发运的计划,预计生产的计划,需求,供应,MRP或MPS物品,通过主计划装载生成,通过主计划装载生成或MPS处理,MPS物品,在计划时间内设定一时间点,以便计划只处理实际的销售订单 定义:(在物品定义中)需求时间栏/需求时间栏天数 控制的组合 装载销售订单且需求时间栏外考虑预测,需求时间栏(Demand Time Fence),销售订单,预测,需求时间栏,截止日期,启始日期,计划时间,装载预测仅考虑需求时间栏外,销售订单,预测/销售订单,需求时间栏,截止日期,启始日期,计划时间,需求时间栏(Demand Time Fence),销售订单,需求时间栏,截止日期,启始日期,计划时间,销售订单,销售订单,需求时间栏,截止日期,启始日期,计划时间,装载预测不管需求时间栏,预测/销售订单,预测/销售订单,需求时间栏,截止日期,启始日期,计划时间,装载销售订单考虑需求时间栏内,装载销售订单不管需求时间栏,定义主需求计划名称(/PLN/MDS/NAME)输入主需求计划(/PLN/MDS/ITEM)定义来源列表(/PLN/MDS/SOURCE)定义一组需求的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)装载主计划(/PLN/MDS/LOAD)来源:特定的主生产计划 特定的主需求计划 特定预测 主需求计划来源列表 销售订单 组织间的定单选项:否/所有/相同来源,定义主计划(主需求计划),定义主计划(主生产计划),定义主生产计划名称(/PLN/MPS/NAME)输入主生产计划(/PLN/MPS/ITEM)定义来源列表(/PLN/MPS/SOURCE)定义复制/合并计划的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)定义装载计划的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)装载/复制/合并主生产计划(/PLN/MPS/LOAD)复制/合并主生产计划来源:特定的主生产计划/来源列表选项:否/所有/相同来源装载主生产计划来源:特定的主生产计划/来源列表/销售订单/预测选项:否/所有/相同来源,定义主计划(主生产计划),定义主生产计划名称(/PLN/MPS/NAME)输入主生产计划(/PLN/MPS/ITEM)定义来源列表(/PLN/MPS/SOURCE)定义复制/合并计划的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)定义装载计划的来源(如:MDS,MPS,预测,计划定单需求)装载/复制/合并主生产计划(/PLN/MPS/LOAD)复制/合并主生产计划来源:特定的主生产计划/来源列表选项:否/所有/相同来源装载主生产计划来源:特定的主生产计划/来源列表/销售订单/预测选项:否/所有/相同来源,使用需求分类为不同的销售渠道监察需求和生产 一般通过需求分类区分需求与供应 通过需求分类预测 通过需求分类制定主计划 通过需求分类计算ATP 需求分类的应用 定义需求分类/定义库存参数/定义客户信息 定义订单类型/定义预测集/定义主计划名称 定义离散作业/定义重复计划,需求分类(Demand Class),习题:定义主需求计划,定义来源,装载主需求计划,定义主生产计划,定义来源,装载主生产计划,复制主生产计划,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,需求的类型-独立需求/相关需求,独立需求,相关需求,需求不依赖于其他物品,定义,需求依赖于其他物品,预测和销售订单,由何决定,计划计算时生成,最终物品,举例,子装配,组件,未加工材料,概念,独立需求的物品 相关需求的物品 两类需求的物品 预测独立需求部分/计算相关需求部分,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,计划方式,库存,MRP,最小-最大,手工控制,重定货,MPS计划,MRP计划,否,否,是,否,需求类型,两类,两类,一般是独立的,一般是相关的,何时生成,(手头量+定单量)最小量,(手头量+定单量)定货点,需求日-提前期,需求日-提前期,生成多少,最大量-(手头量+定单量),经济定货量,需求数量,需求数量,举例,油漆,125#车,发动机,油漆,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,物品的净需求(How Much and When to Order?)总需求独立需求包括预测和销售订单需求相关需求包括计划定单需求和车间组件需求 计划接收当前的物品供应,包括车间定单,批准的采购请求和采购定单 手头量仓库里的数量 安全库存应付突发需求的数量 净需求需求有计划接收,手头量,和安全库存得到总的净需求,计划定单数量=需求-当前的供应=(总需求+安全库存)-(手头量+计划接收),离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,何时产生定单计划处理使用提前期决定何时产生定单,产品X(Lead Time=2),装配件A(Lead Time=6),组件 1(Lead Time=5),组件 3(Lead Time=4),组件 2(Lead Time=6),1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15/DAYS,MRP生成物料计划的建议是平衡供应与需求,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,提前期(Lead Times)固定提前期制造时与加工数量无关的时间(例:设置时间)可变提前期制造时随加工数量变化而变化的时间 提前期批量计算提前期使用的定单数量 预处理提前期制造或采购前的时间(例:采购前的纸面工作)处理提前期制造或采购所需时间/在BOM中自动计算 处理后提前期采购件接收后所需时间(例:检验时间),处理提前期?=固定提前期?+(可变提前期*提前期批量),离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,提前期(Lead Times)-续 总提前期处理提前期加上预处理提前期 累计制造提前期处理提前期加上关键子装配的处理提前期 累计总提前期?处理提前期加上关键子装配和采购组件的处理提前期,装配:制造,子装配:制造,组件:采购,总提前期,累计制造提前期,累计总提前期,处理前提前期,处理提前期,处理后提前期,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,提前期(Lead Times)-续,制造物品,采购物品,处理前提前期,处理提前期,处理后提前期,到岸日期,到期日期,开始日期,定单日期,提前期偏置(Lead Time Offset)从计划到期日期到计划开始日期,提前期偏置?=固定提前期?+(可变提前期*提前期批量),到岸日期(采购)=到期日期?-处理后提前期到岸日期(制造)=到期日期,开始日期=到期日期-提前期偏置,定单日期=开始日期-处理前提前期,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,定单影响因数 计划数等于需求数 最小定单数 最大定单数 固定定单批量 固定定单批量增量 整数控制,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,计划处理 分解:根据BOM结构展开 快照:记录所有供应和需求来源的瞬间情况 计划:平衡供应和需求从新计算或取消已存在的供应当需求超过供应,建议新的计划定单,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,计划参数 考虑采购包括批准的请购,批准的采购定单 考虑制造包括标准与非标准的离散作业 考虑的仓库 从计划开始日期计算或从工序开始日期计算,计划开始日期计算,工序开始日期计算,离散的物料需求计划(MRP)-基本概念,供应和需求的来源,供应,确定供应和需求的来源,需求,离散作业,离散作业(相关需求),非标准离散作业,非标准离散作业(相关需求),采购请求,预测需求,采购定单,销售定单需求,接收中的采购定单,内部定单,在途接收,手工的主需求计划,在途发运,复制的主需求计划,计划定单,计划定单(相关需求),手头量,备损需求,内部请求,安全库存,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,时间栏（TIME FENCES）需求时间栏（DEMAND TIME FENCE）计划时间栏（PLANNING TIME FENCE）计划水平线（PLANNING HORIZON）计划运行的当前至未来的一时间段,重计划在更早的日期接收,取消已批准的接收,建议新的定单,重计划在推迟的日期接收,在计划时间栏内,在计划时间栏外,否,否,是,是,是,是,是,是,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,定单确认（FIRM ORDERS）计划接收的确认手工的控制（包括离散作业和采购定单）计划处理不建议重计划或取消使用输入采购或车间定单确认 MRP计划定单的确认手工的控制计划处理不自动删除确认的MRP计划定单使用计划工作台确认,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,主计划覆盖选项 覆盖：所有 覆盖：计划时间栏外 覆盖：没有 物料需求计划覆盖选项 覆盖：所有 覆盖：计划时间栏外 覆盖：没有,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,安全库存：非MRP计划模式 一定时间段内的固定数量 用户定义的预测百分比 统计方式 安全库存：MRP计划模式 动态计算安全库存,计划定单数量=（总需求+安全库存）-(手头量+计划接收),安全库存=（总需求/安全库存天数）*(安全库存百分比）,习题:1-7天内1，2，3，4 的需求为200，安全库存的百分比为25%，安全库存天数为4天，计算1-7天各天的安全库存,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,收缩：装配件增加需求补偿意外的物料损失 用收缩率代表全部的意外损失 收缩率是物品的属性 定义值为0.2表明物品的20%会损失,增加后的净需求=净需求/(1-收缩率）,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,备损：组件增加需求补偿意外的物料损失 备损仅对组件会增加需求 备损依赖于组件在何处使用 在BOM中定义,增加后组件用量=原来组件用量/备损率,离散的物料需求计划(MRP)-高级概念,工程改变定单 当设计变化在有效日期内直接影响计划定单 也可设置个别的改变不影响计划 有效的用完物品 计划运行自动计算用完日期 计划工程改变定单 保留 保留的物品不作为计划的供应内容 批有效期控制 失效的物品不作为计划的供应内容 可接收的最早天数 可接收的最早天数内的计划不作重计划,离散计划-设置,定义MPS计划名称 定义MRP计划名称 定义物品 物品属性：MPS/MRP计划 物品属性：提前期 物品属性：总计划,计划参数 需求时间栏/计划时间栏 安全库存/保留 净车间/净采购 物料计划方式/包括MDS天数 计划预置文件 计划时间 缺省计划名称 确认计划定单时间栏,离散计划-设置,生成离散物料计划,指定计划运行阶段 运行计划分解 运行快照程序 运行计划 运行能力需求计划 指定覆盖和增加选项 定义计划运行是否覆盖计划 定义计划运行是否增加计划定单到已有计划 指定计划运行时间范围 考虑计划参数 运行计划,查看离散计划,查看物品的计划 查看物品的计划信息（例：安全库存）查看物料计划 查看定单 查看计划定单 查看离散作业 查看请购 查看采购定单 查看供应商的定单,重复物料需求计划-概念,物料计划方式与离散作业一致 供应和需求的定义不同 离散是以一定数量的到期日表现 重复是以一日生产率,开始和结束日期表现,重复和离散计划的差异,重复,离散,建议的重复计划,计划定单,日生产率,计划定单数量,计算开始和结束日期,计划定单到期日,当前的重复计划,离散计划和采购请求,重复物料需求计划-概念,确定四种日期来定义一重复计划,日生产率(量/天),处理天数,时间(天),第一单元结束时间,最后单元结束时间,最后单元开始时间,第一单元开始时间,提前期,计算合适的日生产率 计算一阶段内的需求 计算平均日需求 设置日生产率等于平均日需求 计算计划期段 重复水平天数(第一,第二)时间段天数(3天,5天)忽略非工作日 近期期段较紧密,远期较疏松,重复物料需求计划-概念,影响计划日生产率的因数 可接受的日生产率增加 可接受的日生产率减少 安全库存 最小日生产率/最大日生产率 固定日生产率 固定日生产率增量 取整控制 重复计划开始日期 确认重复计划 流水线分配优先级,重复物料需求计划-概念,定义物品层计划控制 定义物品 属性:MPS/MRP计划总计划 定义计划层计划控制 定义计划参数确定期段划分 定义系统层计划控制 定义预置文件计划时间/缺省计划名称,重复物料需求计划-设置,选择计划选项 选择计划及主计划 选择计划处理程序 选择覆盖或增加 选择计划日期 可选的计划开始日期 缺省的计划开始时间为当前期段的开始时间)计划运行与离散计划类似,重复物料需求计划-生成计划,查询物品计划信息 无时间段的物料计划 日时间段的物料计划 周时间段的物料计划 月时间段的物料计划 当前总的重复计划 当前的重复计划 建议的总重复计划 建议的重复计划,重复物料需求计划-查看和报告,查询定单 建议的总重复计划重复计划装配的组件需求 工作日的查询 需查询周,月,重复计划的开始日期 计划报告 计划详细报告,重复物料需求计划-查看和报告,管理物料计划-概念,四种计划建议 建立新定单 取消已有定单 重计划推迟已有定单 重计划提前已有定单 五种定单级的计划例外 提前/推迟/取消/压缩天数/过期 五种物品级的计划例外 过度确认/短缺/超出/重复差异/不活动,管理物料计划-概念,实施计划建议,重计划,建立定单,取消,离散作业,重复计划,采购请求,采购定单,没有应用,采购,采购,采购,计划工作台,计划工作台,计划工作台,计划工作台,计划工作台,计划工作台,没有应用,没有应用,管理物料计划-设置,物料计划预置文件 缺省准则集 缺省计划名称 请购装载成组选项 定义物品属性 制造或采购/计划例外集/可否采购/在车间制造 定义计划例外集 定义敏感性控制和例外时间期段 定义计划工作台标准集 保存多项查询的标准,管理物料计划-查看计划建议和例外,查看所有物品计划建议 无时间段的物料计划 日时间段的物料计划 周时间段的物料计划 月时间段的物料计划 查看定单 查看定单 采购请求/采购定单/采购定单接收 在途发运/在途接收 离散作业/非标准作业 计划定单 查看供应商 通过供应商查看采购请求/采购定单/采购定单接收,管理物料计划-计划报告,计划建议报告 计划定单报告 定单重计划报告 过期定单报告,管理物料计划-查询计划例外,可通过计划和计划员查询计划例外 计划例外汇总 物品层的计划例外 定单层的计划例外 可通过物品查询计划例外 计划例外集明细 例外信息,管理物料计划-实施计划建议,用计划工作台实施计划建议 实施制造物品的计划定单至车间中的离散作业 实施采购物品的计划定单至采购中的采购请求 实施重复计划至车间为等待的重复计划 可确认计划定单的日期和数量 重计划接收 在车间模块重计划和取消离散作业 在采购模块重计划和取消采购请求 用控制采购请求程序取消采购请求 用控制采购定单程序取消采购定单,管理物料计划-实施计划建议,用缺省的选项和查询标准确认要下达的定单 缺省确认选项 缺省实施选项 缺省工作状态 查询标准,粗能力计划(RCCP),概念(Rough Cut Capacity Planning)能力计划工具 针对主要或关键生产资源,监视其长期的能力与需求趋势 Oracle 能力利用率以周形式体现 公式:能力利用率=所需能力/可用能力*100%,能力平衡的三种情况 超载(Overloaded)/未满负荷(Underloaded)/平衡(Balanced)离散的粗能力计划(Routing-base RCCP)每周每种资源的所需能力与可用能力之比 重复生产的粗能力计划(Rate-base RCCP)每周每条线所需能力与可用能力的速率之比,粗能力计划(RCCP),资源清单 Oracle使用资源清单描述产品的资源占用情况 Oracle使用资源清单生成各种资源的能力需求 资源清单的内容 名称,描述 部门,资源,流水线,来源项目,延迟天数,使用数量 所需时间,资源单位,类型,路径作业顺序 资源清单输入的方法 直接输入 从所录入的工艺路线装载,粗能力计划(RCCP),离散的粗能力计划的计算 计算资源需要小时 计算资源可用小时 资源可用小时=能力单位*班次每天工作时间*每周班次数 计算能力利用率 能力利用率=所需能力/可用能力*100%,重复生产的粗能力计划的计算 计算流水线需要速率 计算流水线可用速率 可用速率=最大的小时速率*线每天工作时间*每周线天数 计算能力利用率 能力利用率=需要速率/可用速率*100%,粗能力计划(RCCP),粗能力计划的其他概念 资源组(Resource Groups)一些关键资源的组合 在装载资源清单时使用 在粗能力查询时使用 多部门资源(Multi-Department Resources)在粗能力查询时显示该资源的所有能力负荷 能力模拟(Capacity Modifications)在粗能力查询时可通过直接的能力修改模拟该资源的能力负荷,粗能力计划(RCCP),习题:定义资源清单,查询粗能力情况,做粗能力报告,粗能力计划的平衡 粗能力查询:(CRPCAP PLANRCCP)是针对某一部门某一资源的查询 查询负荷情况/负荷内容 粗能力报表:(CRPREP)列示各部门各能力的能力负荷,包括累计能力占用情况,能力需求计划(CRP),概念(Capacity Requirements Planning)能力计划工具 通过计划和生产确定能力需求与供应的情况 确保对生产有充足的能力存在 Oracle 能力利用率以周形式体现 公式:能力利用率=所需能力/可用能力*100%,能力平衡的三种情况 超载(Overloaded)/未满负荷(Underloaded)/平衡(Balanced)离散的能力需求计划(Routing-base CRP)每周每种资源的所需能力与可用能力之比 重复生产的能力需求计划(Rate-base CRP)每周每条线所需能力与可用能力的速率之比,粗能力计划与能力需求计划的区别,RCCP,CRP,能力需求计划(CRP),主计划数量*时间(BOR),需要时间(离散),MRP数量*需求时间(工艺路线),主计划日期-回复天数(BOR),需要日期(离散),MRP到期日-提前期偏置,能力*班次时间(天)*班次天数(周),可用时间(离散),能力单位*班次时间*班次天数,主计划数量*用量(BOR),需要速率(重复),总的日速率,主计划日期-回复天数(BOR),需要日期(重复),MRP到期日,最大速率*线时间(天)*线天数(周),可用速率(重复),能力单位*班次时间*班次天数,能力利用率,能力利用率=所需能力/可用能力*100%,能力利用率=所需能力/可用能力*100%,资源清单,资源组,多组织资源,能力模拟,Yes,Yes,Yes,Yes,Yes,Yes,Yes,No,概念,离散的能力需求计划的计算 计算资源需要小时 计算资源可用小时 资源可用小时=能力单位*班次每天工作时间*每周班次数 计算能力利用率 能力利用率=所需能力/可用能力*100%,重复生产的能力需求计划的计算 计算流水线需要速率 计算流水线可用速率 可用速率=最大的小时速率*线每天工作时间*每周线天数 计算能力利用率 能力利用率=需要速率/可用速率*100%,能力需求计划(CRP),能力需求计划的其他概念 资源组(Resource Groups)一些关键资源的组合 在能力需求计划查询时使用 多部门资源(Multi-Department Resources)在能力需求计划查询时显示该资源的所有能力负荷 能力模拟(Capacity Modifications)在能力需求计划查询时可通过直接的能力修改 模拟该资源的能力负荷,能力需求计划(CRP),习题:查询能力需求情况,做能力需求报告,能力模拟,习题:在生成MRP时选择生成CRP,查询能力需求计划情况,做能力需求计划报告,能力需求计划的平衡 能力需求计划查询:(CRPCAP PLANCRP)是针对某一部门某一资源的查询 查询负荷情况/负荷内容 能力需求计划 报表:(CRPREP)列示各部门各能力的能力负荷,包括累计能力占用情况,能力需求计划(CRP),