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压力管道安装基础知识及相关标准,第一章 压力管道安装基础知识,第二章 压力管道安装工程安全技术质量基本要求,第三章 压力管道安装质量保证体系知识,课 程 提 纲,第四章 压力管道安装许可与鉴定,第1.1节 相关基本概念介绍,第1.2节 压力管道的主要特点和结构要求,第1.3节 压力管道的分类和分级,第一章 压力管道安装基础知识,第1.4节 压力管道安装过程及管理,第1.5节 压力管道安装的适用规范,第1.1节 相关基本概念介绍,按照特种设备安全监察条例（国务院549号令）第九十九条的规定，对压力管道的定义是：压力管道，是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。压力管道的含义中包括其附属的安全附件、安全保护装置和与安全保护装置相关的设施。安全保护装置指压力管道上连接的安全阀、压力表、爆破片和紧急切断阀等；附属设施指阴极保护装置、压气站、泵站、阀站、调压站、监控系统等。,压力管道定义,根据压力管道安全管理与监察规定劳部发1996)140号的规定，本规定适用于具备下列条件之一的管道及其附属设施：1、输送GB5044职业性接触毒物危害程度分级中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；2、输送GB50160石汕化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾为甲、乙类介质的管道；3、最高工作压力大于等于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；4、最高工作压力大于等于0.1MPa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度等于标准沸点的液体的管道；5、前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。,压力管道定义,第四条本规定不适用于下述管道：1、设备本体所属管道；2、军事装备、交通工具上和核装置中的管道；3、输送无毒、不可燃、无腐蚀性气体，其管道公称直径小于150mm，且其最高工作压力小于0.1MPa的管道；4、入户（居民楼、庭院）前的最后一道阀门之后的生活用燃气管道及热力点（不含热力点）热力管道。,压力管道定义,正在起草中的压力管道安全监察规定（初稿）对压力管道定义范围进一步细化为：1、最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压，下同），公称直径大于25mm，输送介质为气（汽）体、液化气体的管道；2、最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压，下同），公称直径大于25mm，输送可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体管道；3、前二项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。压力管道按其用途划分增加了集输管道。同时提出：军事装备、核设施、航空航天器、铁路机车、海上设施和船舶等交通工具上所使用的压力管道、矿井下使用的压力管道和设备本体所属压力管道不适用本规定。,压力管道定义,国家标准压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006对管道的定义是：由管道组成件装配而成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体流动。除管道组成件外，管道还包括管道支承件，但不包括支承构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基础）等。上述定义包含两个含义：1、管道的作用：是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体的流动。2、管道的构成：由管道组成件、管道支承件（管道支吊架）等组成，是管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件的装配总成。,管道定义,管道组成件：指用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。法兰、垫片和紧固件统称为管道连接件，管道连接件还包括螺纹连接件。管道支承件（管道支吊架）：是将管道荷载，包括管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温度差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上的元件。分为固定件和结构附件两类。管道组成件和支承件在我国现行压力管道法规中统称为压力管道元件。,管道定义,流体在有些标准中称为介质，流体可按状态或性质进行分类。按状态分为气体、液体、液化气体和蒸汽。其中液化气体是指在一定压力条件下呈液态存在的气体。按性质分为可燃性介质、爆炸性介质、致毒性介质和腐蚀性介质。,流 体,安 装,安装是按照设计文件的规定，将一个管道系统完整地设置在指定位置和支架上的过程。制作：管道安装前的准备工作，包括切割、加工螺纹、开坡口、成形、弯曲、焊接和将部件装配成组件的过程。装配：按照工程设计的规定将两个或两个以上管道组成件用螺栓、焊接、粘接、螺纹、硬钎软钎焊或使用密封元件连接在一起的过程。检查和试验：安装单位履行的质量控制职责的过程。是制作和装配过程及其结果是否达到规定要求的验证，应由检查人员按照相关标准和工程设计要求，对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程，进行必需的检查和试验，并作好相关记录，提出评价结果。,第1.3节 压力管道的主要特点和结构要求,一个管道系统，为了完成流体的输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动的功能，必须与相应的动力设备、反应设备、储存设备、分离设备、换热设备、控制设备等连接在一起，形成一个系统，使管内流体具有一定的压力、温度和流量，完成设计预定的任务。同时，不同类别的压力管道，由于材料、结构和敷设形式不同，其特点也有所不同。（1）长输管道的特点 管道敷设长度大，跨越地区多，地形地质复杂；埋地敷设多，定期检验难度大；安装方面，施工周期长，参建单位多，建设投资大；绝大多数埋设在野外，不便于管理；线路部分材质、结构相对简单。,压力管道的主要特点,（2）公用管道的特点 数量多，管道系统大，事故影响大；埋地敷设多，定期检验难度大；容易遭受第三方破坏；维修改造难度大。（3）工业管道的特点 数量多，管道系统大，车间内管道布置交叉、紧凑；管道组成件和支承件的材质、品种、规格复杂，质量均一性差；运行过程受生产过程波动影响，运行条件变化多，如热胀冷缩、交变载荷、温度和压力波动等；腐蚀和破坏机理复杂，材料失效模式多。,压力管道的主要特点,耐压强度：承受管内流体作用于管道上的压力（内压或外压）、温度所引起的应力及其长期、反复的影响，如蠕变和疲劳等；密封性：阻止管道内部流动的流体泄漏到管道外部空间或流体中；耐腐蚀性：承受管内流体对管道材料的腐蚀作用。管道材料的耐腐蚀等级分为4级，以年腐蚀速率衡量：充分耐腐蚀0.05mm；耐腐蚀 0.050.1mm；尚耐腐蚀0.10.5mm；不耐腐蚀0.5mm。柔性：管道的柔性就是管道通过自身变形吸收因温度变化发生尺寸变化或其他原因所产生的位移，保证管道上的应力在材料许用应力范围内的性能。,压力管道的结构要求,第1.3节 压力管道的分级和分类,在压力管道的安全监督管理工作中，目前将压力管道分为长输（油气）管道（输油管道、输气管道）、公用管道（燃气管道、热力管道）、工业管道和动力管道四类，正在编写的压力管道安全监察规定还包括集输管道类别。长输（油气）管道：是指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道，称为GA类。,压力管道的分类,长输（油气）管道分级,公用管道分级,公用管道：是指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道，称为GB类。,工业管道：是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道，称为GC类。在压力管道规范 工业管道GB/T20801-2006中，将该规范所适用的“工业金属管道”定义为“工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的压力管道”，且不包括油气田集输管道（油气田集输管道是指从油（气）井的井口到油（气）田外输处理站之间的油气输送管道）。,压力管道的分类,工业管道的分级,动力管道的分级,动力管道：是指火力发电厂用于输送蒸汽、汽水两相介质的管道，称为GD类。,压力管道按照输送介质特性的分类,压力管道按照主材和敷设位置的分类,其他相关标准对压力管道的分类分级,国家标准工业金属管道设计规范GB 50316-2000中的流体根据状态、性质和设计参数分为A1、A2、B、C、D五类，其中A1类为剧毒介质；A2类为有毒介质，B类为可燃介质；C类、D类为非可燃、无毒介质，其中设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29186的为D类。电力行业标准电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL 5031-1994按设计压力分为高压、中压和低压三级管道。设计压力大于8MPa的为高压管道；设计压力大于1.6MPa，小于等于8MPa的为中压管道；设计压力小于等于1.6MPa 的为低压管道。电力行业管道与压力管道的分级对照表见下表。,石油天然气行业标准天然气集输管道施工及验收规范SY 0466-97将气田集输管道按设计压力分为中压管道（1.6P10MPa）和高压管道（10P70MPa)。油田集输管道施工及验收规范SY 0422-2010按设计压力和材质将油田集输管道分成五类共15个级别;天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规范SY 0460-2000将管道按介质分为甲醇、酸性气、原料天然气、净化天然气、蒸汽和空气共6个类别；,其他相关标准对压力管道的分类分级,石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402-2000则按设计压力将管道分为如下4个级别：P 16MPa；4.0 MPaP16 MPa；1.6 MPaP4.0 MPa；P1.6 MPa；石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501-2002按流体特性和设计参数分为SHA、SHB、SHC、SHD四级；化工行业标准化工金属管道工程施工及验收规范HG 20225-1995按流体特性和设计参数分为A、B、C、D四类。基本与国家标准一致，但将有毒介质管道划入B类管道。,其他相关标准对压力管道的分类分级,第1.4节 压力管道的安装过程,对于管外或管内外有防腐要求的长输管道、公用管道和其他埋地管道，因其大量防腐工作往往是在预制阶段完成的。同时由于管道穿跨越地域大，沿途地形复杂，管道敷设前需进行测量、放线、施工道路修建、运管、布管、挖沟、管基处理等工序，其施工程序与一般工业管道不同。,长输管道的安装过程,工业管道的安装过程,施工准备阶段现场施工阶段竣工试运行阶段,压力管道的安装过程,技术准备：熟悉、审查施工图纸和有关资料；进行自然条件和环境条件调查；编制施工组织设计；进行工艺评定，制定工艺方案，选用工艺标准；绘制轴测图（单线图）。资源准备：人员及设备的配置和调遣；特殊技术工人的培训和资格取证；施工材料的采购；管段预制；管道支承件加工。现场准备：测量控制网的建立，场地整平，交通道路、施工用水、用电和通讯设施敷设，以及大型临时设施如管道预制场地、库房、试验设施、工具房、生活办公设施的建设等。,施工准备阶段,施工进度控制 施工质量控制 施工设备和试验设备控制 施工材料控制 施工人员控制 施工成本控制,现场施工阶段主要控制内容,现场施工阶段质量管理组织机构,第1.5节 压力管道安装适用规范,长输（油气）管道安装适用规范,油气长输管道工程施工及验收规范 GB 503692006输油输气管道线路工程施工及验收规范 SY 04011998石油天然气管道跨越工程施工及验收规范 SY 04702000石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 SY/T 40791995长输管道线路敷设流水作业施工工艺 SY/T 40621993管道干线标记设置技术规定 SY/T 60641994长输管道仪表工程施工及验收规范 SYJ 40051984石油天然气建设工程施工质量验收规范（自动化仪表工程）SY 42052007石油工程建设质量检验评定标准（输油输气管道线路工程）SY/T 04292000石油天然气建设工程施工质量验收规范（管道穿跨越工程）SY 42072007天然气管道试运投产规范 SY/T 62332002长距离输油输气管道测量规范 SY/T 00552003石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY 04022000一些企业标准，如西气东输一线、二线制定的Q/SY XQ1，Q/SY GJX。,公用管道安装适用规范,城镇供热管网工程施工及验收规范 CJJ 282004城镇直埋供热管道工程技术规程 CJJ/T 811998城镇燃气输配工程施工及验收规范 CJJ 332005聚乙烯燃气管道工程技术规程 CJJ 63-2008 埋地钢骨架聚乙烯复合管工程燃气管道工程技术规程 CECS1312002室外给水排水和燃气热力工程抗震设计规范GB 50032-2003城市供热管网工程质量检验评定标准 CJJ 381990建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242-2002汽车加油加气站设计与施工规范 GB 501562002汽车用燃气加气站技术规范 CJJ 842000。,工业管道安装适用规范,在工业管道施工方面，除了先后颁发了工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-1997和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236-1998外，目前已经颁布的只有压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006。压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006是压力管道安全技术监察规程 工业管道（正在报批过程中）的配套协调标准，也是工业管道的安全技术基础标准，内容包括总则、材料、设计计算、制作安装、检验试验和安全防护六个部分。由于该标准被压力管道安全技术监察规程 工业管道所引用，所以具有强制属性，今后工业压力管道设计施工应以不低于该标准相应要求作为基础。但该标准所规定的安全技术要求是最基本的要求而不是全部要求，所以他不能取代管道设计标准和施工标准。,工业管道安装适用规范,油田集输管道安装适用规范,第2.1节 材料,第2.2节 加工预制,第2.3节 焊接,第二章 压力管道安装工程安全技术质量基本要求,第2.4节 装配和安装,第2.5节 压力试验,2.1 材料,管道组成件和支承件的标记和质量证明文件外观和尺寸检查管道组成件的验证性检查和补充性检查,材料标记,压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006规定：材料应逐件清晰、牢固地标记，并应符合相应标准和合同的规定。（公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记）。材料标记内容至少应包括制造厂标记以及材料（代号）名称，而下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号：a.GC1级管道用管道组成件；b.按本部分要求进行冲击试验的管道组成件；c 铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件；d.用于高温条件下的奥氏体不锈钢（H型）管道组成件；e.镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。,质量证明文件,压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006规定：a.材料应具有相应的质量证明文件。质量证明文件包括质量证明书和合格证两种。质量证明书应包括证明产品特性的所有技术内容和数据，如在材料性能方面，质量证明书应包括化学成分、力学性能以及订货方要求的其他技术数据和试验结果，而合格证则往往只写明钢号。未包括检验和试验结果的质量证明文件（合格证）仅限于GC3级管道组成件。b.质量证明文件应具有可追溯性；c.设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料；设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件；d.质量证明文件提供的性能数据如不符合产品标准或设计文件的规定，或接受方对性能数据有异议时，应进行必要的补充试验。e.对于具有监督检验证明的管道组成件及管道支承件，可适当减少检查和验收的频率或数量。,质量证明文件,国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-2010第4章“管道元件和材料的检验”中第条规定：管道元件及其材料应当按其供货批量或者逐件提供盖有制造单位质量检验章的产品质量证明文件。实行监督检验的压力管道元件，还应当提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。产品质量证明文件的内容及特性数据应符合国家现行材料标准、管道元件标准、专业施工规范和设计文件的规定。,质量证明文件,所以，凡标准规范中规定必须具备材料制造厂质量证明书的管道组成件和支承件，验收时必须对质量证明书进行核查，以确认原材料质量不低于设计文件、标准或订货合同的规定。核查内容主要是审查质量证明书上所列质量技术数据与该材料标准、相关施工验收规范和订货合同中规定的项目和指标是否一致，包括产品的标准号，产品规格，金属材料的牌号（钢号）、炉批号、化学成分、力学性能、交货状态、水压试验压力和无损检测结果等，以及非金属材料的批号、化学成分、物理性能等。,质量证明文件,钢管的质量证明书上应包括如下内容：制造厂名称；需方名称；合同号；产品标准号；钢的牌号；炉号、批号、交货状态；重量、根数（或件数）；产品名称、规格及质量等级；产品标准中规定的各项检验结果（包括参考性指标）；技术监督部门印记；质量证明书签发日期或发货日期。,质量证明文件,阀门质量证明书应包括如下内容：制造厂名称和出厂日期；产品名称、型号；公称压力、公称通径、适用介质和温度；依据标准、检验结论和检验日期；出厂编号；检验人员及负责检验人员签章。根据国家标准压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006的规定，采用非金属密封材料的用于可燃性流体的阀门应符合防火要求，所以质量证明书上应有防火试验结果。根据国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-2010的规定，对于设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。,质量证明文件,管件的产品质量证明书应有如下内容：制造厂名称及制造日期；产品名称和规格；钢材的化学成分分析及力学性能试验结果；各项检查结果；制造厂技术检验部门的公章和检验员的签字及检验日期。,其他行业标准对管道组成件质量证明书的补充规定,石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501-2002规定：用于极度和高度危害介质管道的管子，质量证明书中应有超声波检测结果合格的证明，否则应逐根进行补项试验。其他管道组成件当设计或采购文件有规定时，应有热处理结果和无损检测报告，合金钢锻件还应有金相分析结果。石油化工有毒、可燃介质管道用的阀门应有按设计或规范规定的低温密封试验、上密封试验和无损检测证明文件，如用于SHA级管道阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有符合现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH 3064规定的无损检测合格证书。,其他行业标准对管道组成件质量证明书的补充规定,电力行业标准电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL 5031-1994要求：设计压力大于或等于1.6MPa的合金钢管子和管件的质量证明书中须有热处理状态说明或金相分析结果，壁厚大于或等于12mm的高压合金钢管须有的冲击韧性试验结果，高压管件的无损检测结果和合金钢管件热处理后的硬度检查结果等。,石油天然气建设工程施工质量验收规范 站内工艺管道工程SY 4203规定：站内工艺管道使用的管件和紧固件在审核质量证明书时应确认化学成分、热处理后的力学性能和合金钢管件的金相分析报告等。钢制对焊管件GB 12459规定应对产品进行质量分级检验并进行标识，质量等级检验除化学成分、力学性能试验、外观和尺寸检查外，还包括金相检查、无损检测、硬度试验、水压试验。化工行业标准钢制有缝对焊管件HGJ 528中规定，所有焊缝均应进行100%射线或超声波检测。产品质量证明书中应有无损检测结果合格的证明。,其他行业标准对管道组成件质量证明书的补充规定,管道组成件验收检验时，应核对材料实物标识和质量证明书是否相符，并确认标识的可追溯性。这些可追溯性标识至少应包括：制造厂标识、材料牌号、规格、制造批号和检验状态（检验员标识），其中制造批号是可追溯的。对要求制造许可的压力管道元件，应检查是否有相应的许可标记。对于不具备可追溯性的材料证明文件，包括实物标识与证件不符时，均应视为无效证件。当原材料实物上无任何标识时，该材料应作为无证处理。规范规定，材料无质量证明书的不能使用。证书和实物的标识相符而证书内容不符合产品标准和施工规范要求的应进行补充检验，对质量证明书中的特性数据有异议时，应追溯到制造单位并解决存在问题，否则不得验收入库，不得投入使用。,标记和质量证明文件总结,外观和尺寸检查,对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用。对压力管道使用的原材料进行外观和尺寸检查的目的是确认其铭牌标识、外观质量和主要尺寸（如直径、壁厚、结构尺寸等）符合要求，不存在设计或相应标准中规定的不允许缺陷，如裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等。焊条不得有药皮开裂、脱落、受潮和焊芯锈蚀等问题。几何尺寸抽样检查发现不合格，应进行加倍抽样检查，即若有一件不合格，按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。,管道组成件的验证性检查和补充性检查,对压力管道的某些原材料进行验证性和补充性检验，是根据标准规范规定，即使在原材料质量证明书和标记齐全，通过了外观质量和尺寸检查的情况下，所进行的一定数量的抽查检验，以确认该材料适用于特定条件下的压力管道。这些验证性和补充性检验包括：根据国家标准或其他行业标准的规定进行阀门压力试验和密封试验，解体检查以及合金钢组成件的合金元素分析，特殊用途组成件的无损检测和专项检验，弹簧支吊架的校核性试验等。重点介绍：材质验证检查 阀门试验 管道组成件的补充性检查,材质验证检查,对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽样检查，抽样数量取每批（同炉批号、同规格，下同）的5%且不少于一个管道组成件，如发现不合格应加倍检查。管道组成件的合金元素分析采用快速光谱分析法（即用便携式光谱分析仪进行检测）时，光谱的分析精度应达到定量或半定量要求，避免误用。在进行光谱分析复查时，合金钢阀门内件的材质抽查为每批不少于1个，其他管道组成件应按规范规定的比例进行抽查。管道组成件的分批方法一般以批号为准。当产品无批号时，可根据国家标准GB 50235的规定以同制造厂、同规格、同型号、同时到货为一批。,阀门试验,阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求：a.用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验；b.用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于一个；c.用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5，且不得少于一个。阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求：a.阀门的密封试验包括高压密封试验和低压密封试验，对于有上密封结构阀门，还应进行上密封试验。高压密封试验和上密封试验的试验压力为公称压力的1.1倍，可与阀门壳体的水压试验同时进行。对于剧毒、可燃介质管道，如设计有规定时应进行低压密封试验，低压密封试验应以气体作为试验介质，一般应单独进行试验，其试验压力为0.6MPa。b.保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定。一般规定试验时间不少于5min，以壳体、壳体和衬里间以及密封垫片和填料处无泄漏为合格；,阀门试验,c.带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。d.对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。e.对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录，并作好标识。经设计者或业主同意，对于公称压力小于等于PN100（GB 50235规定为公称压力小于1MPa）、且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。阀门应按相应规范的规定进行解体抽查，主要检查阀杆、密封垫片和密封副的加工质量和材质。应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。,管道组成件的补充性检查,压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006规定：a.对于以下管子和管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测时每批应抽样5%，且不得少于一根（个），检测结果不得有线性缺陷。a)GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件；b)GC1级管道中输送极度危害介质的管子和管件。b.对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取根（个）进行硬度检验。,管道组成件的补充性检查,根据石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH 3501-2002的规定：a）用于SHA级的管子和管件的外表面进行表面无损检测：外径大于12mm的铁磁性钢管和管件采用磁粉检测，其他钢管和管件采用渗透检测。其中设计压力大于等于10MPa 的逐件检查，其他极度危害介质的管子和管件为每批抽查5%，且不少于一件。b）设计压力大于等于10MPa的管道用合金钢紧固件，包括螺栓和螺帽应进行逐件光谱分析，并在每批中抽两件进行硬度试验。c）设计温度低于-29的管道用合金钢紧固件，包括螺栓和螺帽应进行逐件光谱分析，并在每批中抽两根螺栓进行低温冲击韧性试验。,管道组成件的补充性检查,电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL 5031-1994进行下列检验：a)中、低合金钢管子、管件、管道附件及阀门应逐件进行光谱分析；b)用于设计温度大于430且直径大于等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检验；c)金属垫片的表面用平尺检查；d)弹簧支吊架如无出厂合格证件，应进行校核性试验。,管道组成件的补充性检查,根据化工金属管道工程施工及验收规范HG 20225进行下列检验：a）当高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管（或标牌）上无钢号、炉罐号时，应进行下列检验：全部钢管逐根进行硬度试验，从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根进行化学分析，同时每根制备拉伸试样一个、冲击试样三个、压扁（外径大于22mm）或冷弯（外径小于22mm）试样一个进行力学性能试验。b）高压钢管无制造厂无损检测合格证时，应逐根进行外表面磁粉检测、荧光检测或渗透检测，和内部和内表面超声波检测。当高压钢管有质量证明书而经目测检验发现缺陷时，应抽10%进行上述无损检测。如仍有不合格时，则应逐根进行上述无损检测；c）合金钢螺栓、螺母应每批各取两件进行光谱分析，当有不合格时，应逐件进行检验；,管道组成件的补充性检查,d）直径大于等于M30，且设计温度高于等于500的高压螺栓、螺母应逐件进行硬度试验。其他高压螺栓、螺母每批各取两件进行硬度试验，当有不合格时，该批螺栓、螺母不得使用；e）设计压力大于等于10MPa 或设计温度高于等于450的弹簧支吊架应进行全变形试验和工作载荷压缩试验。试验要求与DL 5031-1994规定相同。天然气集输管道施工及验收（SY 0466）规定高压钢管应有超声波检测合格证，并应对高压钢管进行化学成分和力学性能复验，复验要求基本与化工金属管道工程施工及验收规范HG 20225相同。,管道组成件的补充性检查,油田集输管道施工及验收规范（SY 0422）对高压钢管的复验要求和无损检测要求与化工金属管道工程施工及验收规范规定相同；石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范（SY 0402）对高压螺栓、螺母的补充性检验要求也与化工金属管道工程施工及验收规范基本相同，但规定螺母硬度不合格不能使用，而当螺栓硬度不合格时，可取硬度最高、最低的各一根进行力学性能校验，若有不合格，可再取硬度相近的螺栓加倍校验，如仍有不合格则该批螺栓不得使用。,2.2 加工预制,弯管斜接弯头管子和管件防腐,弯 管,弯管弯制完成后，应进行质量检查和记录，并达到下述质量标准：表面质量：外观检查不得有裂纹、分层、过烧、皱纹和起鳞等缺陷；高压弯管或外观检查有疑问的其他弯管应进行表面无损检测，发现缺陷应进行修磨，修磨后的管子壁厚不应小于公称壁厚的90%。DL5031电力建设施工及验收技术规范（管道篇）规定：弯管外弧部分的实测壁厚不得小于直管的最小壁厚。结构尺寸：由弯曲角度偏差引起的管端中心偏差应符合规范的要求。弯管同一断面上最大直径与最小直径之差值（直径变化率）不应超出下表的规定：,弯 管,弯 管,弯管宜采用正公差壁厚的管子制作。制作弯管前、后的管子壁厚允许差值（壁厚允许减薄量）见下表的规定。SH 3501规定弯管的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。DL5031规定：弯管外弧部分的实测壁厚不得小于直管的最小壁厚。SY 0402规定壁厚减薄量为：中压小于等于12.5%；高压小于等于10%。,斜接弯头,2.4 焊 接,焊接工艺评定和焊工技能评定焊接材料焊接环境焊前准备焊缝设置角焊缝焊接检验焊接记录,焊接执行标准情况,压力管道的焊接目前尚无统一标准。工业管道虽然有国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB 50235-2010和现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236-98两项基本规范，但实际使用中由于行业标准的要求一般高于国家标准，所以除了没有适当的标准规范可以使用外，一般仍以执行各行业标准为主。焊接技术要求原则上是以设计文件及其规定的施工验收规范为准，以避免具体工作中的矛盾。国家标准压力管道规范 工业管道GB/T 20801-2006对焊接的规定是工业管道焊接的基本要求。,焊接工艺评定和焊工技能评定,（1）管道承压件与承压件焊接，承压件与非承压件的焊接，均应采用经评定合格的焊接工艺，并由合格焊工施焊；（2）焊工技能评定应符合锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的规定；（3）压力管道焊接工艺评定目前尚无统一标准。长输管道采用石油天然气金属管道焊接工艺评定（SY/T 0452）公用管道采用现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB 50236）；石油天然气集输管道则执行本行业标准SY/T 4103钢质管道焊接及验收；,焊接工艺评定和焊工技能评定,工业管道则比较复杂，GB 50236-1998是与工业金属管道工程施工及验收规范相配合使用的标准，在该规范的第二章中专门制定了焊接工艺评定程序。但是，除电力、化工行业工业管道及公用管道规定执行GB 50236外，其他行业未明确规定采用此标准。,焊接材料,(1)焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂及焊接用气体）使用前应按设计文件和相关标准的规定进行检查和验收，且应具有质量证明书和包装标记；(2)焊接材料的储存应保持适宜的温度及湿度，焊接材料库应保持干燥、清洁，室内的相对湿度应不超过60%；(3)库存期超过规定期限的焊接材料应经复验合格后方可使用；(4)焊接材料的库存期应在焊接材料质量证明书或说明书上注明，并应符合以下规定：酸性焊接材料及防潮包装密封良好的低氢型焊料的规定期限一般为两年；石墨型焊接材料及其他焊接材料的规定期限一般为一年。(5)应按焊接材料说明书的要求对焊条、焊剂和药芯焊丝进行烘干，焊丝使用前应按规定进行除油、除锈及清洗处理；使用过程中应注意保持焊接材料的识别标记，以免错用。,焊接环境,(1)焊接环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响。环境温度低于0时应进行预热。(2)应采取防风措施保证焊接时的风速不大于以下规定值：对于手工电弧焊、埋弧焊和氧乙炔焊，规定风速为8m/s；对于钨极气体保护焊和熔化极气体保护焊：规定风速为2m/s。(3)焊接电弧周围1m范围内的相对湿度应符合以下规定：铝及铝合金的焊接，相对湿度应不大于80%；其他材料的焊接，相对湿度应不大于90%。(4)当焊件表面潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停止施焊。,焊前准备切割与坡口制备,焊前准备对接接头的组对,压力管道规范-工业管道规定的管道组对内壁错边量,焊前准备对接接头的组对,管道焊接接头外壁允许错边量,不等壁厚对接焊件的端部加工,焊前准备支管连接接头的组对,支管连接接头的组对,安放式支管的端部制备及组对应符合图（a）、（b）的规定；插入式支管的主管端部制备及组对应符合图（c）的规定；主管开孔与支管组对时的错边量应不大于m值见图（a）、（b），必要时可进行堆焊修正。,焊前准备焊前预热,预热要求适用于管道所有类型的焊接，包括定位焊、补焊和螺纹接头的密封焊。当用热加工法切割、开坡口、清根、开槽或施焊临时焊缝时，也应考虑预热要求；预热温度等要求应在焊接工艺规程中规定，并经焊接工艺评定验证；预热温度要求不同的材料焊接时，应选用较高的预热温度；应采用测温笔或其它合适的方法测量预热温度并记录，采用的测量仪表应经计量检定合格；预热区域应以焊缝中心为基准，每侧距离应不小于焊件厚度的3倍，且不小于25mm；,焊前准备定位焊缝,定位焊缝的焊接应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺；定位焊缝应具有足够的长度、厚度和间距，以保证该焊缝在焊接过程中不致开裂；根部焊接前，应对定位焊缝进行检查，如发现缺陷，处理后方可施焊；焊接的工卡具材质宜与母材相同或为JB 4708规定的同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。,焊接的基本要求,(1)除因工艺或检验要求需要分次焊接外，每条焊缝一般应一次连续焊接完成，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施以防止裂纹的产生。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，按原工艺要求继续施焊；(2)在根部焊道和盖面焊道上不得锤击；(3)对焊接连接的阀门施焊时，所采用的焊接顺序、工艺以及焊后热处理，均应保证阀座的密封性能不受影响；(4)不得在焊件表面引弧或试验电流。对于设计温度不大于-20的管道、淬硬倾向较大的合金钢管道、不锈钢及有色金属管道，其表面均不得有电弧擦伤等缺陷；(5)内部清洁要求较高且焊接后不易清理的管道、机器入口管道及设计规定的其他管道，对于其单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接；(6)规定焊接线能量的焊缝，施焊时应测量电弧电压、焊接电流及焊接速度并记录，或采取测量焊道长度和厚度的方法控制焊接线能量。,焊接的基本要求,(7)当焊接工艺规程中规定焊缝层数及厚度时，应按规程的规定检查焊接层数及每层厚度；(8)规定层间温度的焊缝，应测量层间温度，层间温度应符合焊接工艺规程的规定。需要预热的多层（道）焊焊件，其层间温度应不低于预热温度；(9)多层焊每层焊完后，应立即进行清理和目视检查。如发现缺陷，应消除后方可进行下一层施焊；(10)规定进行层间无损检测的焊缝，无损检测应在目视检查合格后进行，表面无损检测应在射线照相检测及超声波检测前进行，经检测的焊缝在评定合格后方可继续进行焊接；(11)每个焊工均应有指定的识别代号，管道承压焊缝应标有焊工识别标记，并在轴测图上记录焊工识别代号，列入交工技术文件。,角焊缝,角焊缝的形式和尺寸,角焊缝,角焊缝的形式和尺寸,角焊缝,除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸,焊接检验综述,压力管道焊缝质量标准根据检查方法不同，共由三部分组成：由目视检查方法确定的焊缝外观质量；由磁粉检测或渗透检测方法确定的焊缝表面质量；以及由射线检测或超声波检测确定的焊缝内部质量。除此之外，在电力行业标准中，对工作温度介于300至450的汽水管道和外径大于159mm，工作温度高于450的蒸汽管道以及所有合金钢焊件还有作金相或光谱检查的规定。,焊接检验综述,压力管道规范 工业管道 检查等级、方法和比例,焊接检验综述,压力管道规范 工业管道 制作过程中纵缝检查方法和检查比例（%）,GB 50236将焊缝质量分为4个等级，外观质量包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度不足和焊脚不对称、余高等9项，其中裂纹为不允许，根部收缩、角焊缝厚度不足和焊脚不对称三项未列入GB/T 20801。对压力管道焊缝必须逐条进行目视检查，主要检查焊缝的可见缺陷和成形尺寸。国家标准规定工业管道的焊缝外观质量实行分级评定。GB 50236规定设计文件或施工规范规定100%射线检测或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于级；局部射线或超声波检测的焊缝，其外观质量不得低于级；不要求无损检测的焊缝，其外观质量不得低于级。,焊接检验表面质量检查,有些行业标准对焊缝的外观质量要求高于国家标准的规定：如石油化工有毒、可燃介质管道