大桥组合箱梁施工方案.docx

目录1 编制说明 21.1 编制依据 2.1.2 编制范围 2.2 工程概况、资源配置及工期安排 2.2.1 工程概况 2.2.2 劳动力、机械设备、材料使用计划 2.2.3 工期安排 3.3 施工方案 43.1 箱梁预制施工 4.3.2 箱梁安装施工 2.1.3.3 现浇横梁（湿接头）、湿接缝及体系转换施工 2. 74 关键工序施工措施 3.8.4.1 箱梁预制、张拉、压浆 3.84.2 箱梁安装 3.9.4.3 梁体外观施工措施 3.9.4.4 相关安全专项措施 4.1.5 应急预案 5.0.5.1 危险目标的确定 5.0.5.2 可能发生的事故和可能造成的后果 5.05.3 组织机构与职责 5.0.5.4 应急响应 5.1.5.5 善后处置 5.3.5.6 应急保障 5.3.5.7 应急结束 5.3.5.8 事故调查处理 5.4.1编制说明1.1编制依据公路桥涵施工技术规范(JTG/TF50-2011公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004公路工程安全施工技术规程(JTJ076-95)本工程所用施工图1.2编制范围本方案编制范围为121省道XXS段XXfc桥组合箱梁施工。2工程概况、资源配置及工期安排2.1工程概况XX大桥桥梁全长827.4m中心桩号K32+942.3桥跨径布置采用4X 35n部分预应力砼组合 箱梁+ (3 X 35+30 m部分预应力砼组合箱梁+ (35+60+35 m预应力砼变截面连续箱梁+(36+40+40+26 m部分预应力砼现浇箱梁+ (35+60+35 m预应力砼变截面连续箱梁+4X 35n部 分预应力砼组合箱梁。现浇箱梁采用柱式墩，基础均采用钻孔灌注桩。组合箱梁施工采用多箱梁单独预制，简支安装，现浇连续接头的先简支后连续的结构体系。 桥梁横向坡度均为2%为了便于模板制作和外形美观，主梁沿纵向外轮廓尺寸保持不变。支座 设置方式除每联端支座设滑板支座外，各中墩上不设滑板支座。箱梁梁高1.8m底板宽1.0m腹板厚度2540cm底板厚度1832cm顶板厚度18cm 35m 预制箱梁重量120t，30rt®制箱梁重量107t。2.2劳动力、机械设备、材料使用计划、劳动力安排序号岗位人数职称备注1测量员1技术员2试验员1技术员3质检员1助工4安全员1专职安全员5钢筋工10高级工4人中级工5人6电焊工6高级工2人中级工2人7张拉工5高级工2人中级工3人8起重工10高级工3人初级工5人9机电工4中级工2人10木工6高级工1人初级工5人11壮工10、机械设备使用计划设备名称规格型号数量技术状况拟用何处备注卷扬机2T2台良好预制箱梁电焊机75KVA4台良好预制箱梁切断机GJ6-402台良好预制箱梁弯曲机TBT-402台良好预制箱梁调直机/1台良好预制箱梁砼搅拌楼HZ-1502台良好预制箱梁装载机小松5吨1台良好预制箱梁砼搅拌车12m4台良好预制箱梁油泵2台良好预制箱梁油顶250T4台良好预制箱梁油顶25T2台良好预制箱梁吊车PY-20T1部良好预制箱梁压浆泵2台良好预制箱梁砂浆搅拌机1台良好预制箱梁架桥机SDLB50m/170T1部良好预制箱梁贝雷片1500*3000300片良好预制箱梁砂轮切割机2台良好预制箱梁路轨43kg/m2500m良好预制箱梁枕木15cmX 15cm600根良好预制箱梁运梁平车120T2部良好预制箱梁2.3工期安排预制箱梁共设9个台座，每7天一个循环，生产能力1片/天，最大存梁能力33片 梁。1、工期目标组合箱梁预制时间为2014年5月15日一2014年10月15日，工期为153天。2、施工顺序安排根据我合同段总体施工进度计划及下部结构施工顺序，本项目拟安排 1台架桥机进 行架梁作业，先从XX大桥0#台向8#墩进行施工，完成桥头64片箱梁架设后，将架桥 机拆除运至桥尾，从22#台向18#墩开始架梁。3、施工进度计划XX大桥0#台至我项目首件箱梁预制按20天考虑，开始时间为2014年5月15日，完成时间为2014 年6月4日，包括组合箱梁预制、养生、张拉压浆等。根据组合箱梁架设时间及顺序， 充分考虑运输路线交通状况及天气等因素，以及工人的熟练性等影响，8#墩箱梁预制架设时间为2014年6月20日一2014年8月31日，XX大桥22#台一18#墩箱梁预制架设时间为2014年9月5日一2014年10月15日。组合箱梁制运架计划见下表。组合箱梁制运架计划表年份2014月份主要工程项目56789101112预制场建设箱梁首件预制养生及张拉压浆XX大桥0#台一XX大桥8#墩XX大桥22#台一XX大桥18#墩3施工方案3.1箱梁预制施工、箱梁预制施工工艺流程后张法预应力箱梁施工工艺流程图、预制场地建设根据现场地形及箱梁出坑、起吊、运输、安装需要，我部拟将全桥8片30m、88片35m 箱梁预制场地全部安排在距离桥梁位置 1 公里处的江苏保利和砼业有限公司预制场 地上1、台座设计在台座两端2m范围内采用C25砼扩大基础，宽度为箱梁底宽100cm +50cMX2,深 度为30cm扩大基础设置单层12cmx 12cm的20螺纹钢筋网，然后浇筑砼至原地面。 随后在底模区浇筑35cm的C30基础砼，然后在其顶面用5cm槽钢定位底板宽度及平整度， 最后浇筑C30顶面砼，成型后经过洒水养生，到达一定强度后进行相应的底模钢板焊接， 底座钢板与槽钢进行焊接，钢板铺设要求平整、顺直，钢板表面光滑、无锈蚀、无污染 及油渍等。底模尺寸：底模长 35米，宽 0.92 米。两端各 1.4 米处设置箱梁吊装孔，吊 装孔宽度为0.25米。反拱设置：35m箱梁跨中设置反拱度为2cm,反拱按二次抛物线设(1) 、底模端部扩大基础配筋计算最大荷载：按集中力160t - 2=80t计算反算为均布荷载 :q=80t/2.5m=32t/m最大弯矩：M= ql 78=32 x 2.52/8=25t m配筋布置：采用U级钢筋，Rg=2800kg/cm2，砼净保护层为2.5cm,采用20mm勺钢 筋，单层布置。钢筋计算保护层： a=2.5+1=3.5cm砼截面的有效高度： h0=h-a=30-3.5=26.5cm根据以下公式进行计算：KW ARh。式中：代一钢筋总截面积R钢筋的实际受拉屈服极限强度，R =2800kg/cm2K安全系数，取K=1.2ho截面有效高度，ho=26.5cmM荷载作用下的最大弯矩，M=25 m将有关数据代入以上公式进行计算，得：Ag=40.4cm2单根 20 钢筋截面面积为 2.468cm2, A=2.468*x > Ag=40.4cm2因此共需配20mm钢筋x=17根，钢筋间距为12cm(2) 、地基承载力计算预制箱梁重按120T，模板重量30T，梁底宽1m,梁长35m底模长35m根据公路设计灰土无侧限抗压强度标准取定路基地基容许承载力为0.5Mpa,即500Kpa,则：a、预应力张拉前，整个底模一起受力，地基所受压力为：(120+30)十(35 X 1) =4.28T/m2=42.8KpaW 500Kpa故地基承载力可满足施工要求。b、预应力张拉后，箱梁起拱，梁中脱离地面，仅两端受力，地基所受压力为：120/2 -( 2.5 X 2) =12T/m=120Kpa< 500Kpa故地基承载力可满足施工要求。2、预留孔洞a、侧模板下脚对拉螺杆孔在底模砼浇筑砼时每隔100cm布设一根© 20mm勺PVC管，PVC管的中心距底模表面 50mm确保支立侧模板时穿入下脚对拉螺杆进行固定侧模板于底模上。b、吊装钢丝绳孔设置在距箱梁两端90cm处，为了便于吊装用钢丝绳的穿过底模捆绑箱梁， 对应台座 处预留30cm宽的槽口不浇砼，底模在此处断开，同时槽口用钢板垫平底模，便于吊装时 抽出，穿入吊装钢丝绳。三、模板制作与安装箱梁模板工程包括外模和内模的制作与安装。0 R « 圏3外模储枸乐意图1EiBSIMti内愎说EifP9一用内樓支紮（瞬虎内樓凱） 4H手It丈繫ttfK内槻投2堰 S ShntKffiH7E潮制沖嵬9-PJI2压離支并C邮毁内換世2胃门为内戟乂配勿口内啖订比：个）图t釘初菜模妝信旳图1、外模制安、制作定型钢模板由专业厂家加工制作，其强度、刚度和稳定性及箱梁各部位形状、尺寸 符合要求，模板到场后经精磨、试拼合格后投入使用。（2）、安装外模安装利用汽车吊进行吊装（吊装时尽量使模板水平），就位后，初步固定模板， 外模与外模之间，外模与底胎模之间均用 2mn硬海绵或用双面胶塞缝，拧紧连接螺栓， 带上对拉螺杆，然后人工进行调校，拧紧上下两层对拉螺杆。下部采用5cm木契垫高、调平。模板吊装前采用柴机油作为脱模剂进行均匀涂刷。外模制安完成后立即进行检查校核， 严格控制其外形及尺寸、标高。然后进行底板、 腹板钢筋和正弯矩预应力波纹管道绑扎与安装。（3）、拆卸先松掉拉杆和连接螺栓，再松掉调节螺栓，然后用人工脱模，汽车吊吊走。2、内模制安（1）、制作箱梁内模为拆装方便的定型钢模板，分块加工。模板底片设计为拆装方便的卡口形 式，浇筑底板砼时内模底板不封死，中间留50cm宽空隙，用以底板砼布料，底板砼浇注 完成后，用两块长300cm宽25cm（3mn厚）钢板横向拼接，其上用© 20钢筋进行固定。内模顶板中间预留30cm的钢板插板，待底板砼浇筑完成后再安装钢板插板封闭。内模内壁加焊加劲板，模板支立后用定长的 8 进行支撑，保证砼浇筑时模板不变形。(2) 、安装 为防止砼浇筑过程中内模上浮，每节内模采用止浮扁担压紧，止浮扁担采用长300cm 210槽钢，中部焊接两节钢管进行反压，止浮扁担沿箱梁方向按间距2m布设，扁担两端用花篮螺丝固定在外侧模板上的拉钩上。内模安装前采用柴机油作为脱模剂进 行均匀涂刷。内模制安时，通过与外模的定位筋来控制其外形及尺寸。内模制安完成后立即进行检查校核，严格控制其外形及尺寸、标高。然后进行顶板 钢筋和负弯矩预应力波纹管道绑扎与安装。(3) 、拆除内模拆除时，先用人工拆除内撑，再拆除内模模板。3、模板施工注意事项(1) 、模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵条填充并压紧，确保接缝严密、不漏 浆。(2) 、在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂， 且严禁使用废机油代替， 确保 砼表面无色差。(3) 、模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。(4) 、模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性， 保证箱梁各部位形状、尺寸符合设 计要求。特别是内模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差， 在施工中务必引起注意。(5) 、模板应分块合理，拆装方便，充分考虑模板的周转率和适应性。(6) 、模板挠度：外模不应超过两支点距离的 1/400，内模不应超过两支点距离的1/250 。(7) 、钢模板的面板变形应不超过 1.5mm。(8) 、箱梁侧模均匀为钢板，极易生锈，且加工时接头表面粗糙，因此在接头处打磨 光洁后及时涂上防锈剂， 并用塑料布覆盖， 立模时用砂皮纸擦去防锈剂， 再涂上脱模剂。(9) 、拆卸时严禁猛敲猛打， 损坏部位及时维修，并及时清除表面灰渣、污垢后刷脱 模剂备用。四、钢筋加工、绑扎与安装 钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。1 、材料检验钢筋外观无裂纹、锈坑、死弯及油污等。 进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm勺钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程。2、钢筋堆放 进场钢筋应按照规范要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面，同时要覆盖进行防雨、防锈蚀、防污染和避免压弯，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。3、钢筋下料 钢筋在钢筋加工车间按设计图纸下料制作，尺寸及弯曲力求准确；钢筋勺间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中底板钢筋在焊接是应该注意接头数量，在同一 截面上勺接头数量不超过本截面钢筋数量勺 30%，并且焊接接头位置应弯曲，保证在同 一中轴线上。特别注意腹板变形主箍应按顺序堆放，不可错乱，以免给下道工序施工造 成不必要勺麻烦。4、钢筋接长箱梁钢筋直径12 mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径v 12mm寸采用绑扎， 焊接及绑扎长度均需严格执行公路桥涵施工技术规范，焊条使用“ 5”字头焊条，焊 接钢筋轴线在一条直线上，双面焊接接头长度为5do5、钢筋绑扎与安装 由于顶板和腹板钢筋绑扎形式和间距均较单一，且顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，因此为缩短预制周期，事先在场外将顶板和腹板钢筋网片分块绑扎成型，包 括齿板钢筋也预先绑扎成型， 待外模拼装就位后， 再将腹板钢筋网片就位进行整体绑扎； 内模拼装就位后，再将顶板钢筋网片和齿板钢筋就位进行整体绑扎，以缩短钢筋绑扎施 工周期，提高工作效率。施工底模时，在底模侧面按间距1m进行标识，钢筋绑扎时以此控制钢筋数量及间距。 钢筋绑扎前在底模具上先搁置保护块和短木枋（待腹板钢筋骨架稳定并加设保护块后抽 除），以防底板钢筋沾染油污。顶板和底板的上下层钢筋之间用 © 10的短钢筋点焊作为架立筋，以防钢筋骨架变 形；钢筋施工时应注意护栏预埋钢筋的绑扎。钢筋绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露 在外面触及模板，否则会在砼表面形成小锈点。6、保护层控制钢筋的保护层外侧及底部均采用塑料四角垫块，内侧采用砂浆垫块，在绑扎钢筋时 同步垫放，呈梅花型布置，间距按 1m设置，垫块与钢筋用扎丝扎紧。五、预应力波纹管道安装1、材料 波纹管采用成品镀锌钢波纹管，内径为 D55mm。2、波纹管检验 波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验，检查合格的波纹管才能使用。3、安装采用预埋法，按设计坐标固定，其具体操作为：根据底座上已作好的每隔1m的标记 来定位，波纹管安装时通过© 8的“井”形定位钢筋与腹板钢筋点焊固定，对于直线段 定位钢筋每100cm道，曲线段每50cm道。4、接头处理波纹管纵向接长采用大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm两端用封箱胶带包裹严密，保证预应力波纹管的接头处不漏浆。5、注意事项(1) 、波纹管安装过程中避免弯折， 以免波纹管开裂破坏， 同时防止电火花灼伤波纹 管。立模前应检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象， 如有，则用封箱胶带进行包裹严实； 使用、浇注过程中，波纹管内加穿一根稍细的PVCt作为衬管，衬管由两端头分别插入， 砼浇过程中来回抽动，以保证孔道畅通，防止砂浆堵塞管道。(2) 、顶板负弯矩管道为波纹管扁管，用扎丝固定在上层钢筋上，按设计要求定位， 准确、顺直。砼浇注过程中，管内穿入同图纸设计根数的临时废钢绞线， 以增加其刚度， 防止变形。(3) 、锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上， 锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹， 锚 垫板与管道轴线应垂直，偏差必须符合设计规定。(4) 、波纹管在存放、安装过程中应避免受油污污染，以利于其与砼的粘结。六、箱梁预埋件和预留孔洞1 、箱梁预埋件边跨箱梁非连续端梁底支座预埋钢板一片梁上两块； 内、外边梁上的护栏预埋钢筋， 边跨箱梁非连续端伸缩处预埋钢筋。2、箱梁预留孔洞箱梁底板排气孔© 100mm片梁上4个，按设计图纸布设，采用PVCt成孔。顶板 负弯矩钢束张拉孔必须按照设计图纸进行预留。箱梁安装时吊装孔 © 200mm 一片梁上4 个，距梁端90cm对称布置在翼板根部，采用 PVCI形成。七、砼浇筑与养护箱梁砼采用标号C50,坍落度1012cm的砼浇筑，砼由90nVh的搅拌站拌制，砼 搅拌车运输，汽车吊吊料斗入模。1、砼浇筑前的全面检查 模板底部是否垫实，拼缝是否严密；螺栓螺杆是否拧紧；箱梁预埋件是否按设计安放；箱梁预留孔洞是否漏设；再次检查波纹管的密封性；清除模板内杂物。2、原材料(1) 、水泥采用宿迁中联水泥有限公司 P.O52.5。(2) 、粗骨料采用525mm连续级配花岗岩碎石，粗骨料应采用连续级配，碎石采用 锤击式破碎生产。(3) 、细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂，其细度模数在 2.4-2.6 之间。(4) 、施工用水为水质良好的饮用水。(5) 、外加剂采用江苏中凯新材料有限公司 JC-3 缓凝高效减水剂。根据施工要求， 砼必须掺加具有缓凝、早强效用的外加剂。外加剂要经过试验室进行试配合格、性能稳 定且经过工程师认可后方能投入使用。外加剂中不得含有氯化物，不得使用引用剂。外 加剂的使用符合有关规范要求。3、砼配合比配合比由试验室试配验证合格后报送监理工程师批准后方投入使用。根据设计及施 工需要，对砼配比有以下要求：(1) 、箱梁砼标号为C5C。砼配合比以质量比计算并通过设计和试配选定。配制的砼 拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的砼应符合强度、耐久性等质量 要求，提高砼的和易性不应采用加大砂率和水泥的方法，砼配制强度应满足规范要求。(2) 、砼强度要求：da>45Mpa; d 28> 50Mpa(3) 、砼拌和物的坍落度根据施工条件决定，取 1012cm。(4) 、砼初凝时间为 6h 左右。(5) 、外加剂：砼必须具备缓凝、早强性能。4、砼拌制与运输(1) 、砼统一由搅拌站拌制生产供应，其生产能力为 90m3/h ，可确保砼的供应；砼按 批准的配合比进行施工，各种衡器应准确，对骨科的含水率应经常测试，根据含水率调 整水的用量，优化施工配合比。(2) 、砼应保证充分的搅拌时间，不得少于 90s。(3) 、砼用1台砼罐车输送，保证浇注工作不间断并使砼到浇筑地点时仍能保证均匀 性和规定的坍落度。5、砼的浇筑、振捣(1) 、砼浇筑顺序砼横向断面浇筑顺序：底板 f 腹板 f 顶板砼纵向浇筑顺序：由一端向另一端逐渐分层递进浇筑。(2) 、布料首先浇筑底板，龙门吊吊料入模，底板砼通过顶板下料口入仓，配以人工布料。当 底板浇注56m时(水平距离)，安装并加固顶、底板封口模板。开始浇注腹板砼，下料 厚度控制在30cm两侧对称下料，分层振捣密实后再加料，斜向交替进行，并及时检查 底板与腹板交接处砼是否有上泛现象，如有及时清理，以免增加自重。当腹板浇注至2/3高度时，适当停留一段时间使砼充分沉落稳定，再浇注顶板砼，其时间差不超过砼的初 凝时间。(3) 、振捣箱梁中段砼振捣均用© 50插入式振捣棒振捣，端部钢筋较密处换用© 30插入式振捣 棒振捣。振捣砼时不得触及波纹管和锚具，振捣上层砼时振捣棒必须插入到下层砼510cm左右，以确保两层砼之间连接良好；砼振捣密实的标志是：砼停止下沉、表面呈现 平坦、无明显气泡上升且砼表面出现均匀泛浆。浇注过程中做好各1组随梁同条件养护的抗压和弹模试块，作为张拉、吊装等工序的强度控制依据。砼浇筑后，箱梁顶面及时进行人工二次收面，以避免干缩冷缝，箱梁顶面在砼初凝 前用钢丝刷人工拉毛，梁端面和翼板在模板拆除后人工凿毛。&拆模、养护拆内模时用鼓风机散热，改善作业环境。拆模后由专人负责用土工布进行覆盖浇水 养护，并对其端部及翼板侧面进行凿毛处理。砼养护自表面收浆干燥后即开始，先进行 土工布覆盖养护，然后进行洒水养护保持砼表面湿润；箱室内进行注水养护，砼养护由 专人负责。7、砼施工注意点(1) 、砼的运输应满足浇注工作不间断并使砼到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。(2) 、对钢筋、预埋件、波纹管、 砼保护层厚度及模板进行检查合格后， 才能浇筑砼， 浇筑前必须清除模板内的杂物。(3) 、浇筑过程中注意振捣， 特别是箱梁腹板与底板、 预应力钢束锚固钢筋密集部位 等，由于钢筋比较密集，建议采用直径稍小的 © 30振动棒，适当延长振捣时间，确保不 漏振，不过振，保证箱梁的外观质量。(4) 、砼浇筑应连续进行，砼振捣密实，砼密实的标志是：砼停止下沉、表面呈现平 坦、无明显气泡上升且砼表面出现均匀泛浆。(5) 、浇筑砼时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。 、砼浇筑完成后，应及时抽出波纹管内芯塑料 PVC管，并洒水养护。八、箱梁张拉施工1、钢绞线、锚具等材料检查、试验(1) 、钢绞线a、进场验收进场的每批钢绞线先检查外观包装及产品质量证明书，其中应核对: 供方名称和商标、产品标记、重量及件数、试验结果、技术监督部门的印记、执行的标准编号、检验 出厂日期等。b、外观表面质量(目检) 表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与砼粘结力的物质，表面允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成目视可见的麻坑。c 、力学试验 进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等 试验项目。( 2 )、锚具、夹具、连接器a、进场验收对产品质量证明书中列明的型号、数量及上述所列项目进行检验。b、外观检查从每批中抽 10%的锚具，检查其外观质量和外形尺寸，所抽全部样品均不得有裂纹 出现，当有一套表面有裂纹时，该批产品将向厂家退货不得用于施工。c、试验按抽检频率抽样品送检测部门进行硬度检验，静载锚固性能试验。 以上试验结果只有全部合格后，才能使用。特别注意锚具要分类放置，标识清楚，防止施工时用错部位2、钢绞线的开盘与下料(1) 、开盘 钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要下垫上盖等进行防雨、防污染措施； 周围用自制的钢筋框将整捆钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭曲和伤人。(2) 、下料a、下料长度 L=Lo+n ( Li+0.15m)L0箱梁管道加两端锚具长度；n张拉端数目( 1个或 2个)；L1_千斤顶支承端到夹具外缘距离(包括锚垫圈厚)b、下料施工要点 宜采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。 下料应根据施工部位的先后顺序进行，最好能当天下料，当天用完。 下料时在场地上用红油漆顺直画出间隔以 10 米一道的整尺刻度线。 已下料的要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需 用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备穿束。 下料要专人负责，量尺准确，材料顺直，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。3、穿束 穿束前清理好波纹管中的杂物和污物。用塑料布包住线头便于穿束。穿束时两侧工人用力要均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后，安装锚具以备张拉。4、张拉设备检验张拉设备采用250T千斤顶4只，25T千斤顶2只，高压电动油泵4台和压力表12 只。张拉设备及仪表由专人使用和管理，并按要求定期维护和校验。在以下情况下应对 油表，千斤顶进行配套标定校验(到法定计量技术机构) ：(1) 、进场后或第一次使用的。(2) 、连续使用两个月或连续张拉 200次。( 3)、使用过程中出现不正常现象时。5、锚具安装安装顺序：安装工作锚板一安装夹片一安装限位板一安装千斤顶一安装工具锚。(1)、安装工作锚：尽可能使钢绞线平行通过锚孔，注意板与锚垫板中心对中，锚 垫板应与钢束保持垂直。（2）、安装夹片：安前先检查锚孔是否干净，以免粘附杂物。（3）、安装限位板：注意各孔与工作锚孔一一对应，并检查锚环外圈有无损伤，是 否影响限位板的配合。（4）、安装千斤顶：注意防止钢绞线在千斤顶内扭绞，交叉。（5）、安装工具夹片：工具夹片安装前在板面均匀涂一层石腊或尼龙薄膜，保证卸 锚容易些，工具夹片要均匀打紧。6、张拉程序（1）、当箱梁砼强度达设计强度的 90%（湿接头砼强度达 95%）（以同条件的养护试 块抗压强度判断）以上时，方可张拉预应力钢束。（2）、张拉前检查孔道，确保无杂物和畅通，灌浆孔、排气孔要满足施工要求，锚 具垫板接触处板面上的焊渣，毛刺，砼残渣等要清除干净。（3）、钢绞线张拉顺序方法： 箱梁正弯矩钢束采用两端对称均匀张拉， 张拉顺序为： N1- NA NA NP N4墩顶湿接头负弯矩钢束 T1、T2采用两端对称单根张拉，张拉顺序 为：T2 T1。7、张拉工艺控制（1 ）、张拉应力控制0 10%c k （初应力）20%c k 100%c k （持荷 2min 锚固）。（2）、钢绞线理论伸长量 L计算a、以张拉控制应力为主，伸长值进行校验，进行引伸量双向控制。b、理论伸长量 L=PpX L/ （AX E） （A、E由检测单位试验资料提供），理论伸长量 计算见钢束伸长量计算书。c、实际伸长量 Ls=Li+A 1_2,其中： Li：从初应力至最大张拉中间的实测伸长量； L 2 :初应力时伸长量，采用相邻级的伸长量（即L20% L10%。d、实际长量厶Ls与理论伸长值 Ll应控制在土 6%范围内。施工时若发现实际与理论 伸长量误差超范围之外，应停止待查，及时向监理组和设计单位汇报，找出原因，及时 处理，再进行张拉，不可忽视和隐瞒。e、严格执行监理程序，认真及时完成施工资料及原始记录。8、上拱度控制值 张拉过程中应注意上拱度的变化，首先在张拉前板梁两端、跨中和 i/4 跨顶面设置观测点，在张拉前测定原始数据并做好记录，张拉过程中每天测定两次观测点，特别要注意跨中和负弯矩处的裂缝滋生情况，需加强观察。9、张拉工艺控制措施（1）、张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。 （2）、加强对千斤顶、油压表、锚具、钢绞线的检查，发现问题，及时处理。（3）、两端同时张拉时，张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙，伸长值等工 作要在两端同时进行，避免一端张拉快，一端张拉慢，产生张拉力和压力表读数发生较 大误差。（4）、千斤顶作用线与预应力钢绞线的轴线要重合一致。（5）、千斤顶供油、回油工序要缓慢平稳进行，避免回油过猛。（6）、防止发生断丝措施：a、应认真检查实际使用的钢绞线直径是否偏大， 否则因锚具与夹片不密贴，张拉时 易发生断丝或滑丝。b、认真按规定要求梳理预应力束，并正确绑扎， 避免长短不一或发生交叉，张拉时 造成钢绞线受力不均，易发生断丝。c、施工焊接时，严禁把接地线接在钢绞线上，造成烧伤钢丝，张拉时发生断丝。d、钢绞线在管道内锈蚀，或砼砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时易产生滑丝， 所以穿束前应认真清理，防止管道内有水。e、油压表失灵，造成张拉力过大，易产生断丝，所以必须定期标定校核，如果发生 滑丝或断丝，立即会同监理组和设计代表等有关人员及时采取措施补救。（7） 、张拉后及时测定钢绞线的回缩及锚具变形值，控制不得大于6mm若超过应 重新张拉或更换锚具。（8）、钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，保证锚具和钢绞线的质量。九、孔道压浆施工1、水泥浆配制根据配合比进行配制，详细内容见附件。2、钢束张拉完后应尽快进行压浆施工。3、压浆前先用高压水冲洗，然后用空压机压缩空气吹出积水及清除管道内杂质。4、水泥浆的拌和首先将水加入拌和机内，再放入水泥， 充分拌和以后，再加入外掺 剂，拌和直到稠度均匀为止。5、压浆设备采用活塞式压浆泵。6、 压浆时， 对曲线孔道和斜向孔道从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气 和泌水， 压浆顺序先压注下层孔道， 然后再压上层孔道，如发生串孔，应两孔同时压浆。7、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。8、压浆的最大压力宜为0.50.7 Mpa，最大压力宜为1.0 Mpa,压浆应达到孔道另 一端饱满和出浆 , 并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止 , 为保证管道中充满 灰浆,关闭出浆口后,再保持不小于0.7 Mpa的一个稳压期，该稳压期不小于2min。9、压浆时，每一工作班应留取不小于 3组的立方体试件 ,标准养护 28天,检查其抗 压强度 , 作为评定水泥浆质量的依据。10、压浆完毕，清洗机器，清理现场。11 、认真及时填写施工记录。十、封锚 对非连续端箱梁，在压浆结束后应及时封锚。梁端砼凿毛后，用砂轮切割机割除多 余的钢绞线，并按设计图安装封锚端钢筋，注意所有钢筋严禁焊在锚具上，若钢筋网片 与预应力管道矛盾时，可适当调整网片位置，然后安装模板，浇筑C50封锚砼，最后拆模养生。十一、箱梁预制施工注意事项1 、模板表面应光洁、无变形，接缝严密、不漏浆。2、侧模、底模除锈应彻底，并尽量缩短外露时间。3、在同一结构中采用同一类型的脱模剂，不得使用废机油。4、模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。5、箱梁底模及侧模均为钢板， 极易生锈， 且加工时接头表面粗糙，因此在磨光处理 后及时涂上防锈剂，用塑料 PVC布覆盖，涂刷脱模剂。6、拆卸时，严禁猛敲猛打，损坏部位及时维修，清除表面灰渣、污垢后刷脱模剂。7、腹板变形主箍应按顺序编号堆放， 不可错乱， 以免给下道工序施工造成不必要的 麻烦。8、波纹管安装过程中避免弯折， 以免波纹管开裂破坏， 同时防止电火花灼伤波纹管， 立模前应检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象，如有，则用封箱胶带进行包裹严实；砼 浇注过程中，波纹管内加穿一根稍细的 PVC管作为衬管，衬管由两端分别插入，并在砼 浇筑过程中来回抽动，以保证孔道畅通。9、顶板负弯矩管道为波纹管扁管， 用定位钢筋固定在上层钢筋上， 按设计要求定位， 正确、顺直。砼浇注过程中，管内穿入同图纸设计根数的临时废钢绞线， 以增加其刚度。10、锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹，锚 垫板与管道轴线应垂直，偏差必须符合设计规定。11、波纹管在存放、安装过程中应避免受油污污染，以利其与砼的粘结。12、切实做好浇筑前的准备工作，保障砼连续浇筑。13、 第一斗料出料后应及时检查砼坍落度，严格控制在1012cm并且砼流动性、 和易性必须满足施工要求。14、下料均匀、连续，且不宜集中猛到而发生挤塞，在钢筋密集处可用振捣器辅助 下料。15、 整个浇筑过程中要时刻注意砼的振捣，插入间距，不得大于20cm插入方式是 快插慢拨。16、随时检查模板、锚垫板、钢筋、波纹管及预埋件的位置，防止产生松动、变形 和移位等。17、重视砼的养护工作，并认真做好养护记录。18、钢绞线张拉采用“双控”，严禁只以拉力机的张拉吨位控制，而不重视伸长值， 这样有可能导致施加的预应力不足，因为预应力筋在张拉前是检弛状态，拉力机施加的 初始预应力大部分用来调直，用以克服这种自然松弛状态，当拉直到一定吨位时伸长量 才与拉力呈线性关系。十二、施工质量检查与验收表1模板、支架及拱架安装的允许偏差项目允许偏差（mr）i模板标高基础± 15柱、墙和梁± 10墩台± 10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5，0基础± 30墩台± 20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+ 10，0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标咼(包括建筑拱度在内)+20, 10表2钢筋安装实测项目项次检 查 项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢 筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检杳 2个断 面3同排梁、板、拱肋± 10基础、锚碇、墩台、柱± 20灌注桩± 202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)± 10尺量：每构件检杳51C个间距23钢筋骨架尺寸长± 10尺量：按骨架总数30%抽杳1宽、咼或直径±54弯起钢筋位置(mm)± 20尺量：每骨架抽杳 30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检杳8处3基础、锚碇、墩台± 10板±3表3后张法实测项目项次检 杳 项目规疋值或允许偏差检杳方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向± 30尺量：抽杳30佩每根杳10个点2梁咼方向± 102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求杳油压表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，无设计规 定时土 6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超 过钢丝总数的1%目测：每根(束)3钢筋不允许表4梁(板)预制实测项目项次检 杳 项目规定值或允许偏差检杳方法和频率权值1砼强度(MPa)在合格标准内按附录D检杳32粱(板)长度(mm)+15，-10尺量：每梁(板)13宽度(mm)干接缝(粱翼缘、板)± 10尺量：检杳3处1湿接缝(梁翼缘、板)± 20箱梁顶宽± 30底宽± 204高度(mm)梁、板±5尺量