大桥主桥边跨现浇段施工方案.doc

省道SXX线XX县XX大桥及接线工程B合同段XX大桥主桥边跨现浇段施工方案1、 编制依据及原则1.1 编制依据依据省道SXX线XX县XX大桥及接线工程B合同段主桥设计图纸及现场考察资料。省道SXX线XX县XX大桥及接线工程B合同段投标文件内容。公路桥涵施工技术规范、公路施工手册、公路工程质量检验评定标准、公路工程施工质量检查与验收手册、工程质量控制与管理、结构力学、材料力学、路桥施工计算手册及竹编胶合板国家标准（GB/T131232003）。现场调查了解的施工条件、周围环境及我单位的施工生产能力、资源状况。1.2 编制原则满足业主对扩建工程质量、工期、安全、环保及文明施工的要求。以满足扩建工期要求为核心，以突出重点、兼顾一般为原则，合理进行资源配置，实现快速均衡施工生产。全面规划，保证重点，统筹安排，精心组织，科学管理。以高起点、高标准、高质量、高水平为指导原则，科学组织，精益求精，确保工程质量达到国家现行的工程质量验收标准，实现安全生产。积极推行先进的施工方法和施工工艺，大力推广应用“四新”成果，提高科技含量，采用先进、科学的施工管理手段。坚持以人为本，加大劳动卫生和医疗保障投入，确保施工人员身心健康。合理布置施工场地，在满足施工的前提下最大限度的减少临时工程数量，保护好项目附近生态环境及自然景观，作好环保措施。确保本单项工程施工顺利进行，确保安全、优质、有序的安排施工生产。2、工程概况及主要工程数量XX县XX大桥主桥结构跨径为50.59050.5m，其中为50.5m的边跨（11#、14#墩旁）现浇段梁长4.34m,边跨合拢段2m,梁高2.2m，边腹板厚度0.450.95m,中腹板厚度0.451.45m,底板厚度为0.30.6m,梁底宽12m，顶宽19m。一处现浇段C55砼237.36 m3，钢筋19422kg，S15.2钢绞线21270kg，JL32精轧钢930kg。3、施工组织安排及进度计划3.1施工准备材料准备：材料的质量、供应情况对施工影响很大，将其作为施工准备工作的重点。提前做好支架、贝雷片、脚手架、方木、竹胶板的搭设工作，并做好钢筋加工、钢绞线及砼的准备工作。机械准备：根据现浇段工程任务及进度要求，结合工程现场的实际情况配足所需的机械设备。投入本工程的机械设备详见“主要施工机械设备表”（见表2）。表2 投入本工程施工的主要施工机械设备表序号机械名称规格型号功率或容量单位数量备注1发电机150kW台12插入式振动器50、30台各43装载机ZL50台24汽车泵47m台15汽车吊25T辆26电焊机BX1300台67钢筋切断机CJ402 台18钢筋弯曲机CWB24 台29钢筋调直机CJ4/8 台110滚轧螺纹机台111砼运输车8m3台412高压水泵台213台 锯台114张拉千斤顶500T台415张拉千斤顶60T台216油泵ZB40套417油泵ZB50套418压浆机套119卷扬机TM5台420卷扬机TM1台4人员安排准备根据本工程施工需要，现场安排现场负责人1人，技术负责人1人，管理人员6人，技术人员4人；施工人员安排情况如下：电工：2人；模板工：10人；机械工：5人；试验工：1人；钢筋工：10人；砼工：10；杂工：5人3.2施工进度安排根据现场和下部的工程进展具体情况，依据现浇箱梁的工作量大小和结构设计的特点，我部对本工程现浇箱梁的施工进度排布时主要按照以下几个方面进行排布：施工前的准备工作主要放在临时设施的完善、场地准备和支架搭设的布置工作上，重点的工作是放在材料筹备及调运工作。根据投入的施工力量和机械设备，11#、14#墩旁现浇段计划在2010年11月上旬开始施工，2011年1月上旬全部施工完成。按拟定的施工顺序对14#墩旁现浇段施工时间计划安排具体如下：2010年11月6日11月15日 14#墩旁现浇段基础及钢管柱施工；2010年11月16日11月23日 14#墩旁现浇段支架、支撑体系等施工；2010年11月24日11月28日 14#墩旁现浇段底模、侧模铺设加固施工；2010年11月29日12月5日 14#墩旁现浇段支架预压；2010年12月6日12月7日 安装现浇段底板、腹板钢筋；2010年12月8日 安装现浇段竖向精扎钢、纵向波纹管；2010年12月9日12月10日 安装现浇段芯模；2010年12月11日 安装现浇段顶板钢筋；2010年12月12日 安装现浇段顶板纵横波纹管；2010年12月13日 安装合拢段支架；2010年12月14日 搭合拢段翼板支架及脚手架；2010年12月15日12月16日 安装调整加固合拢段底模、侧模；2010年12月17日 安装合拢段底板、腹板钢筋；2010年12月18日 安装合拢段竖向精扎钢、纵向波纹管；2010年12月19日 安装合拢段芯模；2010年12月20日 安装合拢段顶板钢筋；2010年12月21日 浇筑边跨现浇段及合拢段砼；2010年12月29日12月30日 预应力张拉、压浆。11#墩旁现浇段施工整体时间比14#墩旁现浇段各滞后5天左右，施工时11#墩旁现浇段和14#墩旁现浇段施工交叉进行，流水作业。 根据箱梁施工进度的安排，所需的材料计划要求见下表3。表3 所需的材料计划表 时 间材料名称2010年11月2010年12月2011年1月钢管立柱（426×8mm厚）300m碗扣支架（WJC48×3.5mm厚）7.2t6.6t工字钢、槽钢980m贝雷片（3m×1.5m）24片24片钢管（48）1.8t2.6t方 木7.5m35.5m3竹胶板（122×244×1.5cm）297.6m2178.6m2钢 筋40000kg9200kg钢铰线10000kg11270kg混凝土237.36m3JL32精扎钢930kg4、现浇段施工方案及方法4.1总体施工方案边跨现浇段梁体在支架上采用一次整体现浇施工。现浇支架支撑体系结构基础开挖至河床下2.1m换填30cm石渣（考虑到河水冲刷线），石渣上层设180cm×180cm×厚40cm 的C25预制钢筋砼基础块，砼基础块面上预埋12mm钢板与钢管柱焊接，钢管立柱采用9根（横桥向每排3根，计三排）42.6cm×8mm钢管与砼基础预埋钢板焊接，立柱顶部用2cm厚钢板封口后纵向用I45a工字钢连接，再纵桥向安放3组贝雷片（每组按2排单层），贝雷片上按间距为66.5cm铺横向I36a工字钢,工字钢上放1520cm楔木，楔木上铺10cm槽钢合间距为100cm，槽钢盒上铺10cm方木间距为20cm。底模采用12mm竹胶板木模，外模采用竹胶板与方木组成，翼板采用间距66.5×70cm，4.8cm×3mm钢管满堂支架，芯模采用普通木模（见附图 现浇段支架结构图）。支架拼装完毕后，必须进行试压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降并测定其弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。支架拼装并试压合格后，即可在上面进行现浇段箱梁砼施工。11#墩钢管柱最高为13.87m,回填土1.8m,实际钢管柱距离地面12.07m； 14#墩钢管柱最高为15.87m,回填土1.8m,实际钢管柱距离地面14.07m,为了减小高细比，增大14#墩柱稳定性，中间增加一根连结梁。 考虑到边跨现浇段与边跨合拢段一次浇筑以及悬臂箱梁施工的相互影响，该支架贝雷片以上部位采用二次架设，第一次基础、钢管柱、水平支撑、斜拉杆水平连结全部完成后，先安装3m贝雷片，铺设I36a工字钢、槽钢合、安放加固方木、底模、侧模，绑扎箱梁钢筋，安装芯模，等12#块悬臂箱梁施工完毕，挂篮退后，再安装剩余3m贝雷片，铺设I36a工字钢、槽钢合、方木、底模、侧模、合龙段劲性骨架、箱梁钢筋、芯模、穿预应钢束、顶板钢筋、砼浇筑。4.2施工方法在支架搭设现浇的施工顺序为：开挖基坑、换填石渣，埋设C25钢筋砼预制基础焊接钢管柱水平支撑 、斜拉杆连结支架施工底模安装外侧模安装固定底板、腹板、横梁普通钢筋绑扎腹板竖向预应力筋安装、固定腹板、横梁波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装灌注砼养生张拉压浆拆模。4.2.1基础施工基坑开挖由挖掘机开挖至河床下2.1m；换填30cm石渣并压实；埋设长180cm×180cm×40cm，C25钢筋砼预制块基础。4.2.2支架与模板施工支架支架立柱采用9根3排，每排3根42.6cm、壁厚8mm钢管与砼基础预埋钢板焊接固定以承担现浇段支架、模板、砼和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：砼自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，支架采取自支撑体系构件设计。施工时按支架设计图要求在基础砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋钢板，要求预埋钢板位置准确无误,以利立柱支架拼装时连接。立柱(14#墩) 8m增加一道25a工字钢连结梁，在横向两根立柱用通长的45a工字钢将立柱连成一体且用22槽钢剪刀撑，顺桥方向用二排二片贝雷片连接作为现浇段支架底板模板的纵梁支撑；贝雷片架上（横桥向）铺设9跨18根间距66.5cm,12m长36a工字钢，在36a工字钢横梁上设置楔木，上面铺设10槽钢盒间距100cm。模板：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：底模：现浇段段箱梁底模，数量不多，采用12mm竹胶板与方木结合木制模板,横肋采用10×10cm方木间距20cm，底模设置需考虑桥的纵向坡度。安装时首先在贝雷片纵梁顶面铺设36a工字钢横梁，在型钢横梁上安装拆除模板用的楔木调整纵坡，然后在钢架上铺设槽钢盒、方木、底模板。外模：全部采用一次性胶合板与方木组成木制模板，翼板采用间距66.5×70cm4.8cm×3mm钢管满堂支架支撑，考虑模板的通用性，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。内模，为了保证箱梁内侧砼的外观质量，内模面板采用一次胶合板，在梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固。模板内模及内部顶部模板除倒角部分做特殊加工外，其余部分采用大块模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，内侧模竖向用10×10cm方木作为背楞间距为25cm，横向用10cm槽钢通过拉杆将内、外模框架拉紧。顶模采用定型支架可调式承托满堂红支架的支撑形式，满堂红支架上接可调式承托，将上部定型支架调整到准确位置后铺设槽钢及顶板模板。端头模板：端头模板是保证现浇块端部及预应力管道成型要求的关键，端模采用一次性木板制作，用48钢管加固。在端部预留钢筋部位预留齿槽，便于端部钢筋穿过，也便于拆模。支架、模板的安装、拆除利用25t吊车就位，人员站在工作脚手架上，在吊车配合下，将单根钢管立柱调整就位，并在临时固定后进行连结，全部安装到位后进行整体联结。安装纵横梁支架时要将连接顶部36a工字钢调整到同一水平面上，以便支架安装并保证支架立柱均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查立柱锤直度、顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。立柱、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用吊车、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。待底腹板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将芯模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。待顶板的全部钢筋和内外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。综上，现浇块立柱、支架、模板的安装顺序为：立柱安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模、外模安装底板、腹板钢筋绑扎芯模安装腹板剩余钢筋的绑扎和纵横向预应力管道安装固定顶板底钢筋绑扎顶板预应力管道安装固定顶板面钢筋绑扎 端模固定。而拆除顺序与安装相反。4.2.3 钢筋及预应力钢筋施工普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋采用电弧搭接焊，焊接时级钢筋采用T422焊条，而对于级钢筋则必须采用T506以上电焊条。钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。现浇块钢筋分三次绑扎。第一次：安放底板、腹板钢筋和横竖向预应力钢筋及预应力管道。第二次：安放腹板倒角钢筋、箱梁顶板底钢筋，纵、横向预应力管道。第三次：安放箱梁顶板及人行道等预埋钢筋。由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。特别注意钢筋上下层之间的拉筋弯钩必须拉在两层钢筋的最外层，严禁按架立筋方式施工。竖向预应力粗钢筋施工竖向预应力粗钢筋施工采用JL32精轧螺纹粗钢筋， 预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用吊车整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直。为了保证竖向预应力筋上端纵、横间距、标高准确，可采用角钢间距按照50cm打孔固定安装。在绑扎过程中，如纵向预应力束与横向预应力束有相碰之处，可适当挪动横向预应力束位置。如横向预应力束与竖向预应力粗钢筋有相碰之处，可适当挪动竖向预应力粗钢筋位置。竖向预应力粗钢筋与纵向预应力束孔道及锚具、螺旋筋有干扰时，可适当拉开相碰处螺旋筋间距和移动竖向预应力粗钢筋的办法，但竖向预应力粗钢筋中心至腹板边距必须大于10cm。预应力管道、预应力钢筋管道制作纵向顶板预应力管道采用100波纹管，纵向底板预应力管道采用90波纹管，横向板顶预应力管道采用60×20扁束波纹管，横竖向预应力粗钢筋管道采用50波纹管。纵横向预应力管道安装波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注砼后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：a、加工材料的质量必须保证，厚度不能小于设计厚度。b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。c、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。d、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。e、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。固定波纹管的网片应在地面的模具上提前焊好。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。f、纵横向预应力管道在接长时，被接管与接管交叉段应布置在待浇梁段内，不允许跨过梁段接缝布置。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。g、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。为了确保波纹管在浇筑过程中不被堵塞，可在波纹管内穿80mm的塑料管，待砼浇筑完成后拔出在用于下一段。h、顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，钢筋焊接均应安排在预应力管道预埋前进行，管道安装后尽量不焊接。若必须进行焊接，要注意预应力波纹管不得损伤。i、砼施工前仔细检查管道，一是检查网片及波纹管固定情况，二是检查波纹管有没有因其他电焊造成个别部位有小孔。j、在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对砼深处的如腹板波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。4.2.4预埋件和预留孔的安装和设置悬臂箱梁现浇段施工有很多预埋件和预留孔要设置和安装，施工时一定要特别注意，漏掉的话会给以后的施工带来很多不便，处理起来也比较麻烦。防撞护拦及地袱与伸缩缝钢筋的预埋按照设计要求，保证结构尺寸和间距以及在横向上的位置。可用通长水平钢筋把该节段的预埋筋统一连接起来，以便更有效的控制和调整钢筋的间距和线形，也可加强混凝土施工时的稳定性。梁段测点基准点设置在现浇段的箱梁顶面预埋粗钢筋头设置水准点，作为箱梁悬臂施工的标高控制点。测点采用预埋钢质测点桩，横向布置在箱梁腹板位置处。材料为16钢筋即可，顶面打磨光滑。标高比本梁段测点处的施工立模标高高出5-8mm为宜。桥面泄水管设置在桥面横坡低的一侧，沿桥长方向间距30m。泄水管为铸铁件，管盖为铸铁材料，内径160cm。严格按照设计图纸要求布置。4.2.5 砼灌注砼的拌和、运输及入模方式砼的配合比及坍落度要求砼的拌制必须严格按照施工配合比进行，严格计量，不得随意更改。砼坍落度控制在设计要求内，泵送按130150mm控制，非泵送按7090mm控制。砼拌和及运输砼拌和采用2台100L强制搅拌机进行拌和，采用4台9m3砼运输车运输。砼的入模采用4台砼运输运送至浇筑现场后，现场采用1台汽车泵浇筑入模。施工中注意汽车泵的出料口（砼的自由卸落高度）不能超过2m。在浇筑砼前在腹板的位置事先安装砼入模导管，导管口距砼面不大于1m，导管的间距不大于2m，在钢筋密集处要适当增加导管数量。砼浇注现浇段砼浇筑分两次浇筑，第一次浇筑至外倒角下10cm（约均0.6m高度底板），第二次浇筑剩余部分砼。砼浇注时间第一次安排在4小时以内，第二次安排在4h以内。每个节段的箱梁砼均采用一次连续浇筑端横梁、底板、腹板、中横梁及顶板。浇筑时采用1台汽车泵输送入模，分层振捣密实。每节段砼浇筑顺序如下：砼浇注应遵循自两侧向中间、均匀对称浇注的原则。浇注次序可分为四部分：端横梁浇筑底板浇筑腹板、中横梁浇筑顶板浇筑。首先施工端横梁，端横梁宜分三循环浇筑,首轮开始浇筑至超过倒角20cm为宜；再浇注底板，由两侧向中间同时对称浇注。端横梁从一侧向另一侧浇筑，底板和端横梁浇筑面紧跟；底板浇筑45m后开始浇筑端横梁第二循环砼及腹板、中横梁砼，腹板及中横梁宜分三循环浇筑，第一循环下料高度超过倒角20cm为宜，第二循环下料时上层与下层前后浇筑距离保持5m左右；底板与腹板第一循环浇筑砼施工面的前后距离控制在45m；在下层砼初凝前浇筑完成端横梁、腹板及中横梁的第三循环浇筑；最后由一端向另一端，按两侧向中间同时对称浇注顶板。砼的振捣 箱梁砼采用50或30插入式振捣器进行振捣。由于梁体钢筋、波纹管及各类预埋件较多较密，因此振捣过程中一定要切实注意振捣棒不得触碰到波纹管、预埋件、钢筋及模板等。砼振捣时以砼表面泛浆、气泡消失为度，特别是锚下、普通钢筋密集处及波纹管下方的砼更要严格振捣，防止出现蜂窝状。施工中应加强观察，防止漏振、欠振、过振等现象。砼养生由于现浇段为大体积、密封箱式结构，砼内部水化热大容易导致箱内温度急剧增高，必要时在人洞口设置风扇加速空气的流通降温。同时辅以洒水降温措施（可在箱内内顶模、外侧模顶板上设置水管）。对于箱梁顶板，采取土工布覆盖洒水养生的办法，避免强光直射，同时又具备蓄水作用。砼的养生要安排专人专职负责，并要求有养生记录，同时进行温度跟踪监测。养护期间定时测定砼的内外温度，温差不得大于25C°。砼质量保证措施现浇段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：砼由拌和站集中拌和、由1台汽车泵浇筑入模。拌和站的生产能力和砼的运输能力必须满足施工需要，以满足在最早灌注的砼初凝前灌注完砼为控制标准。现浇段砼数量，结合砼振捣所用时间和输送泵的输送砼能力，将现浇段砼的初凝时间定为6h左右，将坍落度控制在1315cm。为此，将在砼中掺加高效缓凝减水剂，粗骨料采用525mm级配良好的碎石。砼灌注分层厚度为40cm左右。砼入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与砼灌注面保持1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待砼灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。砼捣固采用50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。砼灌注前试验人员要检查砼的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。在顶板砼浇注完成后，用插入式振捣器对顶、腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。砼顶板浇注完毕后，必须用平板捣固器认真进行振捣，然后将顶面整平，并进行抹面，再用自制简易拉毛器进行拉毛处理，尽量减少砼表面开裂。砼灌注结束后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。砼防裂措施通过试配最后选定配合比，水泥选用强度等级52.5的普通硅酸盐水泥。控制砼裂缝产生的关键之一是控制砼的水灰比，如只增加用水量，水泥用量也将相应增加，还会加剧砼的干燥收缩，水化热增加，容易出现早期干缩裂缝。因此在施工时掺入高效缓凝减水剂，不仅使砼的工作性能有了明显改善，同时又减少了拌合用水，同时节约水泥，从而减少了水化热。石子选用525mm，砂子用中粗砂，细度模数在3.15左右，可减少用水量，砼的收缩和泌水随之减少，从而降低砼的干缩。严格控制砼的出机温度、浇筑温度、内外温差。对砼出机温度影响最大的是石子和水的温度，其次是砂子温度，水泥温度影响最小。因此降低石子温度是最有效办法。施工中在大堆料场搭设凉棚,不使太阳直晒砂、石子，必要时对石子进行洒水降温。做好测温工作，了解砼内外温差的变化情况，并做好测温记录。要求在浇筑完成后13d每2h测温一次，47d每4h测温一次。养护是一项关键工作，必须切实做好。养护主要是保持适宜温度和湿度条件。砼的保温措施也起保湿的效果，从温度应力的观点出发，保温的目的有两个：其一是减少砼表面的热扩散，减小砼表面的温度梯度，防止产生表面裂缝。其二是延长散热时间，充分发挥砼强度的潜力和材料松弛特性，使平均总温差对砼产生的应力小于砼抗拉强度，防止产生贯穿性裂缝。保温的作用是使刚浇完的砼不脱水而产生干缩性裂缝。在施工过程中，砼浇注完成后，气温高则洒水养护，气温较底则用土工布覆盖，设碘钨灯增温或箱内增设煤炉加水，蒸汽养护。在顶板砼表面要覆盖土工布并定期洒水养护，侧壁设喷淋装置，定期对外侧进行喷淋养护。气温较低时，可采用土工布和薄膜覆盖包裹保温养护。4.2.6预应力钢束(钢筋)张拉竖向预应力粗钢筋张拉现浇段竖向预应力筋采用JL32的精轧螺纹粗钢筋，抗拉强度标准值为785MPa，弹性模量2×105MPa，张拉控制应力为706.5Mpa，其张拉控制力为56.8t。采用螺纹粗锚具和穿心千斤顶张拉，竖向预应力筋采取单端张拉的方式，张拉时采用张拉力和延伸量双控，以张拉力控制为主。竖向预应力粗钢筋采用两次张拉的方式，张拉完成后先不进行压浆， 待全桥合拢之后,桥面铺装施工之前,再对全桥所有的竖向预应力钢束进行复拉(重新进行张拉操作)。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头垫板上标记点之间的竖向距离：作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。张拉至控制张拉力P持荷2分钟，旋紧螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在±6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6，则分析原因并处理后再进行压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项a、预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。b、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，调整后重新张拉。c、张拉后要用加力杆旋紧螺锚，确保锚固力足够。d、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免重拉和漏压浆。e、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。f、张拉时每段梁的横向应保持对称。g、在拧螺帽时，要停止开动油泵。预应力钢束张拉纵向预应力钢束分为顶板束、腹板束、底板束三种，采用12S15.2mm、14S15.2mm、19S15.2mm的高强度低松弛预应力钢绞线，横向预应力钢束采用3S15.2mm的高强度低松弛预应力钢绞线，每根截面积139mm2弹性模量1.95×105MPa。钢绞线下料、编束和穿束钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧和氧弧切割。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。锚具和垫板安装：锚头平面必须与钢束管道垂直，锚孔中心线要对准管道中心。张拉作业当砼龄期达到7天且砼强度设计强度的90%后进行张拉，采用伸长值和张拉力双控，横向、纵向预应力采用单端张拉。具体程序为：0初应力（0.2K）持荷3min量测延伸量0张拉至设计吨位P持荷3min量测延伸量1顶楔回油量测延伸量2。张拉前安装工作锚，然后用铁锤将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶、工具锚，同时调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静立3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至设计吨位，稳压3分钟，测量两端此时伸出量，然后顶楔回油量测延伸量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应松开倒链，张拉回油时，应拉紧倒链。稳压补张后回至设计张拉控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。张拉时注意：a、应尽量减少预应力筋与孔道摩檫，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。b、张拉时两端千斤顶速度大致相等。c、任何情况下都严禁超张拉。d、非中心束的张拉分阶段完成，对称束轮流交替进行。4.2.7封锚压浆压浆前准备工作割切锚外钢丝（粗钢筋），切割后余留长度3cm；切割时采用园盘锯切割，严禁采用电或氧弧切割。封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥填塞，并预留排气孔。冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，而后用高压风吹去孔内积水。压浆张拉完毕后，必需在24h内压浆。水泥浆用压浆机从锚塞中央的压浆孔压入。压力控制在0.550.7Mpa，当另一端冒出相同浓度浆时，将另一端封闭，同时关闭压浆机，停止压浆。压浆应连续进行，不得无故中断，施工中应认真做好压浆记录。为检验压浆质量，要求在压浆时试验人员在施工现场作压浆试件分别测定试件的7天及28天强度。4.2.8边跨合拢段现浇施工边跨合拢段施工时，保留合拢用的挂篮外侧模后拆除挂篮的其他部分，安装但不固定合拢段底模及外侧模板，将其对称支撑在悬臂端和边跨现浇段上，然后将现浇段和T构上梁上的杂物清理干净，接着将T构上的所有观测点精确测量一遍；比较边跨合拢段两侧两个梁段的顶面高程，如果其高差15mm则继续下步施工，若高差15mm则根据计算软件计算确定使15mm的办法，按照计算使用配重，将水箱或砂袋放置在梁上的指定位置，再进行合拢施工。 在T构的两端分别吊装平衡重（为合拢段重量的一半即19.24t） 固定底模及侧模位置后，临时锁定相邻段落节段。使用型钢作为锁定材料。 合拢完毕混凝土达到设计强度后拆除内外模板和体外临时支撑。然后将边跨合龙段预应力束张拉前后各测量一次该合龙段T构上各观测点标高，留待中跨合龙段施工时使用。 合拢段施工中的其它事项为减少额外工作，合拢段的外模、底模和内模均采用一次性胶合板与方木组成木制模板而成，底模及外模的安装加固方法与现浇段模板相同。 合拢段混凝土灌注完成后养生期间，要做好合龙段的降温工作。常用的降温措施有：梁顶面洒水降温，梁侧喷水降温，箱梁内洒水及通风降温。 混凝土达到强度后尽快进行合龙段预应力束的张拉。 若合拢时的气温与设计相差较大，要提前与设计单位联系确定方案。 4.3现浇段预压施工方案通过对支架进行预压，可以消除非弹性变形，得出弹性变形的较准确的数值，为所施工的结构更接近于设计提供了有利条件，并保证了施工期间的结构安全。本支架采用砂袋法进行预压，要求施加在支架上的预压荷载为箱梁自重120%，砂袋应逐袋称重，专人称量，专人记录，称量好的砂袋一旦到位就必须采用防水措施，要预备好防雨布。预压时，按箱梁预压模拟图进行布载。支架的预压过程中将采用全过程观测，加载的顺序尽量接近于浇筑混凝土的顺序，随时对布点进行观测，并详细做好支架的下沉记录。箱梁支架预压2天后卸载，卸载时分级对称进行，并做好测量。前期准备工作：支架根据上报的方案搭设。加载材料采用河砂，用编织袋袋装，每袋重以50kg为宜，加载完毕后将单位长度内的砂袋体积换算为重量，以确定加载是否均匀、足重。加载：采用人工配合汽车及塔吊运送砂包，支架上施工人员除卸包外还负责堆码包。各位置加载大小根据箱梁各部分荷载分布情况决定。加载具体可分为以下几个步骤：4.3.1采用全河砂袋装法箱梁单侧翼板位置顺桥向单位长度重为（0.2+0.7）×3.5÷2×2.5×1.2=4.725t/m，每袋砂包重量为50kg，所以单侧中翼板位置横桥方向每米必须堆放4.725×1000/50=95包的砂袋，砂袋放置必须均匀摊铺在翼板位置上，单侧翼板位置摊铺横向长度为3.5m。单侧计4.725×4.34×1000/50=410包。箱梁腹板位置作用荷载较大，且受荷载面积较小，作用力比较集中。单侧腹板位置顺桥方向每米单位长度重为0.45×2.2×2.5×1.2=2.97t/m，每袋砂包重量为50kg，所以单侧腹板位置横向必须堆放2.97×1000/50=59包的砂袋，砂袋放置必须均匀摊铺在腹板位置上，计每单侧2.97×4.34×1000/50=255包。合计255×3=765包。箱梁底板和顶板钢筋混凝土重量换算为砂包重量后均铺放置。根据支架预压荷载分布示意图，底板和顶板顺桥方向:每米单位长度重为90.38/4.34-1.575×2-0.45×2.2×3×2.5×1.2=44.11t/m，每袋砂包重量为50kg，所以底板和顶板位置横向必须堆放44.11×1000/50=882包的砂袋，砂袋放置必须均匀摊铺在底板位置上，摊铺横向长度为12m，合计882×4.34=3828包。一个现浇块预压砂袋合计：410×2+765+3828=5413包。4.3.2沉降观测观测点沿桥长每隔5米各布置一组，一组横向布置4个点，分别布设在横断面两侧腹板及翼板位置上。观测点用刻度标杆固定在上部钢管上，加载前测定初始值。加载分三步进行，按实际荷载60%、100%、120%分别进行加载，每完成一步预压时应相应观测一次，卸载时也按三步进行，每一步亦应进行观测，目的是测得支架的弹性变形量。4.3.3注意事项加载时，必须严格按照逐步、分层、均匀的原则进行，预压前应对操作人员进行安全教育，并做好技术交底工作。加载过程中必须派专人密切观察支架的变形情况，若发现支架有异常变形情况发生，应立即终止加载并撤离人员机械，待查明原因整改后方可继续加载。在每进行下一步加载时，应在前一步加载完并静观半天到一天的时间后再进行。5、工程质量保证措施5.1质量控制内容通过对原材料的质量检验与控制、砼配合比的确定与控制、砼生产和施工过程各工序的质量检验与控制，以及合格性能检验控制，使砼的质量符合规定要求。在施工过程中应进行质量检测，应用各种质量管理图表，掌握动态信息，控制整个生产施工期间的砼质量，制订保证质量的措施，完善质量控制过程。必须配备相应的技术人员和必要的检验及试验的设备，建立和健全必要的技术管理与质量控制制度。质量控制分为事前控制、过程控制和事后控制三个阶段。事前控制在施工准备阶段做好图纸会审、质量教育、制订措施、材料选定、施工准备等工作。事前控制工作必须贯串施工的全过程。过程控制a、全面控制施工过程，重点控制工序质量。b、行使质量否决权。如发现质量异常、隐蔽工程未经验收、质量隐患未排除、擅自变更设计图纸、使用不合格材料、无证上岗等均应予以否决。c、建立、整理质量文件和记录。d、质量控制措施；质量预控有对策；施工项目有方案；图纸会审有记录；技术措施有交底；配制材料有试验；工序交接有检查；隐蔽工程有验收；计量器具有校验；设计变更有手续；事故处理有复查。事后控制组织自栓和初验，准备竣工验收资料。检查质量控制运行情况，总结经验，以利改进和提高。5.2质量保证措施坚持公司的质量方针，严格遵照作业指导书实施操作。实行工程施工全过程的质量目标管理，严格按照施工图设计和施工规范要求，严格地对各工序进行检查。以预防为主对工程质量进行事前控制，事中检查，对工程质量、工作质量及工序质量进行全面控制和检查，以工作质量来保证和提高工序质量，从而保证和提高工程质量。认真履行公司的质量承诺，听取业主监理单位对工程质量的意见，促进工作质量。工程开工前，根据实际情况，进行定人、定岗、定责，把质量管理贯彻施工全过程，确保施工质量全优目标的实现。科学管理、措施得力从总目标出发，实施计划保证，使总进度计划、分部分项工程施工进度计划和月（旬）作业计划互相衔接，互为条件，把计划落实到每一天。严格控制分阶段目