上海大众联合发展有限公司产品质量先期策划准则.doc

前言随着上海大众联合发展有限公司（以下简称“联合公司”）迅速地发展，承接的新项目及新业务不断增加，产品质量先期策划管理就显得尤为重要。在过去的几年发展过程中，企业在产品质量先期策划工作与顾客的要求还存在着一些差异，为改善这种情况，PUQ特此制定产品质量先期策划准则。本准则为企业产品质量先期策划的顺利开展提供保障，对制定计划和检查清单提供了通用的指南，即可作为新建企业的指导性意见，又可成为原有企业规范性指导意见和项目开发评价的准则。本准则是在汽车五大质量管理手册之一产品质量先期策划（APQP）和上海大众新零件质量开发计划（QPN）的框架下制定，对新产品开发的各个阶段进行梳理和规范，做到兼顾质量与效率。本准则对企业产品开发各项质量活动和资源进行合理安排与分配，实现早期质量风险遏制，提高过程控制能力，满足顾客要求。除此之外，本准则确保了联合公司各生产制造企业产品质量先期策划流程及顾客要求的一致性，明确各类活动的定义和要求，加强零件质量开发活动的规范性，进一步提高顾客满意度，提升公司品牌形象，为实现联合公司和谐发展奠定基础。产品质量先期策划准则目 录1. 概述. 41.1 准则目的.41.2 专业术语.41.3 适用范围.51.4 责任.52. 产品质量先期策划进程图.53. 确定项目阶段.63.1 项目前期接包.63.2 确定项目开发.63.3 确定顾客要求.73.4 初始过程流程图.74. 顾客要求确定阶段.74.1 顾客要求转化.74.2 项目方案分析.84.3 制定项目开发计划.85. 产品和过程策划阶段.105.1 过程流程图.115.2 过程失效模式及后果分析PFMEA.115.3 产品生产控制计划（试生产）. 115.4 检验规范、测量方案、检测设备规划.115.5 生产工艺.125.6 生产资料（工装、模具、设备）规划.125.7 生产能力规划.135.8 人员配置规划.135.9 物流、包装运输计划.135.10 零件标识及工位器具计划.145.11 二次分供方开发.145.12 二次分供方的要求和计划确认.155.13 二次分供方的质量协议.155.14 工装样件认可（OTS）方案计划及首批样品（EM）认可方案计划.156. 过程实现阶段.166.1 过程策划的实现及验证1（技术资料、人员）.166.2 过程策划的实现及验证2（硬件设施）.176.3 过程策划的实现及验证3（二次供方）.176.4 OTS工程样件认可.186.5 FZB送样评审.196.6 EM样品认可.196.7 PVS生产试制批量.207. 产品确认阶段.218. 试生产阶段.238.1两天试生产.238.2偏差许可申请.239. PPAP（生产件批准程序）及其存档.249.1主要活动.259.2 PPAP批准状态.259.3 PPAP文件清单.251. 概述1.1 准则目的建立产品质量先期策划准则，确保联合公司企业产品质量先期策划流程及与顾客要求的一致性，明确各子活动的定义及要求，进一步加强零件质量开发活动的规范性。1.2专业术语SOP批量生产PPV产品和工艺验证ER工程数据发布PA项目批准CA方案批准PSW零件提交保证书QPN新零件质量提高计划2TP2天试生产OS0-Serie零批量生产PVS生产试制批量OTS工装样件工程认可FZB送样评审EM样件展示BMG产品工程样件性能检验认可Cpk过程能力Ppk批量启动前过程能力调查Cmk机器能力VFF全工序样件ZP5车身报交ZP7总装报交ZP8整车报交APQP产品质量先期策划MSA测量系统分析PPAP 生产件批准程序FMEA潜在失效模式分析SPC数理统计分析1.3 适用范围本准则适用于联合公司生产制造板块企业新产品开发过程中的相关质量活动。（投资联营参照执行）1.4 责任联合公司质量安全部（PUQ）负责对“产品质量先期策划准则”的编写、解释和修改。2. 产品质量先期策划进程图 模具制造 产品手册 SOP CSC-决定 开发商/ 批量供货商 工程样品认可 首次样品检验 PVS零件准备生产试制批量 再次送样检验 0批量零件准备0-SeriePVS产品质量先期策划产品形成阶段批量成熟阶段Stufe A确定项目Stufe F2天试生产Stufe B确定方案Stufe D过程实现Stufe C产品和过程规划Stufe E产品确认2天试生产0批量B认可3. 确定项目阶段本阶段主要任务涉及新产品开发的前期准备阶段，包括：项目分析、项目报价、项目确定及顾客要求确定。此阶段所有内容需在定点确定后3周内完成。3.1项目前期接包要求/说明：在项目报价前，需对项目的可行性进行分析，在保证技术和生产能力等能力能满足顾客要求的前提下进行报价。进行项目测算，使产品报价能及时、有序地进行。报价时应考虑以往类似产品开发报价过程。需考虑要点：获取报价产品零件清单以往类似零件报价信息项目可行性分析，内容涉及但不仅限于：现有技术能力、生产能力、人员配备及长期规划报价成本分析，建立报价基线，内容涉及但不仅限于：人工费用、制造费用、管理费用、原材料、外协件和模具/工装/检具分摊费用。形成新项目零件报价清单，并适当根据报价进度进行价格修改获取产品定点零件清单（委托定点信）3.2 确定项目开发要求/说明：项目定点后，项目进入正式开发初始阶段，由管理层确定项目开发团队，收集并确定顾客整车开发的进度及要求。需考虑要点：成立项目小组项目小组分工，小组成员必须包含涉及的到的所有部门，必要时包括供应商项目协调会议纪要获取顾客项目会议纪要，如：外购件国产化项目启动会议，确定内容包括： 材料供应商：零件供应商及二次配套商（材料清单） 工装供应商：模具供应商、夹具供应商及检具供应商 产品的进度：模具VFF、PVS、0S、SOP等3.3 顾客要求确定要求/说明：产品接包后，企业收集与顾客需要和期望有关的价值信息（包括技术及进度方面），在定点后4星期内完成与顾客重要产品特性的商定，内容应予以保持并传递给二次供应商。需考虑要点：产品重要特性清单初始零件清单材料代用清单获取产品图纸、数模获取技术标准（技术股或B2B平台）初始过程流程图4. 确定方案阶段本阶段主要任务涉及的内容包括：顾客要求转化、制定项目规划方案、确定项目开发计划。此阶段所有内容需在项目确定后3周内完成。4.1 顾客要求转化要求/说明：技术人员根据顾客的产品资料及特殊要求，进行技术资料转化，以便输出整个项目开发计划。需考虑要点：技术资料准备消化：图纸、标准、CAD/CAMTL-VW，D零件，样品零件特性分析：1）零件特性：如尺寸、功能 2）过程特性：如冲压、电镀、焊接、装配产品工序初步分析，规划设备、工装、场地、生产能力4.2 方案可行性分析要求/说明：根据项目的初步分析，进行项目投资预算，评价项目方案的有效性、可操作性和经济性。需考虑要点：项目规划方案新技术、新工艺的可行性投资预算报告项目审批4.3 制定项目开发计划要求/说明：制定项目整体的开发计划，明确项目开发涉及内容及起始终结时间，项目开发计划中需明确责任人，并适时对计划进行监控及调整。需考虑要点：涉及内容需包含：设备和工装模具：规划、采购、安装、验收及使用检测设备：规划、采购、检验规程、投入使用人员：素质提高、培训生产工艺及操作指导书场地安排及物流规划关键时间节点：模 具：模具CAE工艺方案审核和确认模具图纸审核和确认模具实体烧铸模型（EPS）的审核和确认模具结构功能预验收零件原材料EM送样及完成认可模具厂全工序件（VFF）出样模具厂VFF件自检达到3分模具发运夹 具：夹具设计方案确认夹具CAE工艺方案审核和确认夹具厂预验收入厂生产调试及验收SOP最终验收检 具：零件检测方案和全尺寸监测方案确定检具设计方案审核和确认检具在检具厂预验收检具在零件厂终验收27冲压件：冲压厂试模自检达到3分OTS工装样件工程认可冲压件材料送审FZB送样评审零件正式EM送样零件完成首次EM送样批量试生产及PVS认可0-Serie0批量生产及认可2TP试生产及认可SOP模具终验收焊接总成：冲压厂试模自检达到3分 零件正式EM送样 零件完成首次EM送样模具终验收焊接试装试拼出样件 焊接总成自检达到3分 OTS工装样件工程认可总成FZB送样评审总成EM送样及认可批量试生产及PVS认可0-Serie0批量生产及认可2TP试生产及认可SOP夹具、总成检具终验收5. 产品和过程策划阶段本阶段主要任务涉及新产品开发的过程资料准备，包括：过程流程图、过程失效模式及后果分析PFMEA、产品生产控制计划（试生产）、检验规范、测量方案、检测设备规划、生产工艺、生产资料（工装、模具、设备）规划、物流计划、二次分供方开发。此阶段内容最迟定点后6周内完成。5.1 过程流程图要求/说明：过程流程图示意性地表示开发产品的过程流程，用来分析制造、装配全过程的机器、材料、方法和人力变化。需考虑要点：包括原材料、接收过程包括返工返修及报废过程包括运输过程关注全过程的标签管理注明关键特性5.2 过程失效模式及后果分析PFMEA要求/说明：PFMEA应在开始试生产之前、制品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程进行规范化评审与分析，是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监视潜在的过程问题。需考虑要点：包括所有实际的重要运输环节，如入库，包装，贮存，发送等对频度（O）、探测度（D）及严重度（S）的确定由项目小组确定及时落实需确定的整改措施PFMEA是一种动态文件，需对它进行评审和更新5.3 产品生产控制计划要求/说明：生产控制计划包括试生产及正式生产，控制计划（试生产）应在开始试生产之前完成，并在批量生产前完成定稿，形成最终的生产控制计划。控制计划是对控制零件和过程体系的书面描述，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、过程中、出厂和阶段性的要求。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。需考虑要点：试生产控制计划特别关注检验点及检验频次的设计需形成单独的控制计划控制计划的层次性及指导性包含生产过程中涉及的重要尺寸、参数及控制检验方式控制计划与PFMEA的对应性生产控制计划是一种动态文件，需对它进行评审和更新5.4 检验规范、测量方案、检测设备规划要求/说明：根据产品控制计划制定相应的检验规范；根据产品图纸及顾客要求确定零件测量方案，并进行检测设备的规划，选取检具制作供应商。冲压件检具制作应在全工序样件前完成，总成检具制作应在工程样品认可前完成。需考虑要点：检验规范需涉及产品全过程：进货检验、过程检验、最终检验检验规范需涉及不同的时段：首检、巡检、终检检验规范需覆盖控制计划规定的所有产品特性检验规范需细化到每道工序制定合理检验频次测量方案必要时需经顾客确认检具制造商选择检测设备开发计划检测设备开发时间节点5.5 生产工艺要求/说明：根据产品过程流程图及产品控制计划制定生产工艺，规定产品生产道序和相应的质量特性，并制定涉及产品质量特性的工艺过程参数及控制要点。或经由顾客提供的项目的初始零件试生产工艺转化为企业生产工艺。需考虑要点：生产工艺与控制计划的对应性生产工艺需涉及所有产品质量特性生产工艺需根据控制计划的更改实时更新5.6 生产资料（工装、模具、设备）规划要求/说明：根据产品技术要求及生产工艺，进行设备种类、型号、规格规划；根据过程流程图及生产工艺进行模具、夹具的规划。需考虑要点：设备添置数量设备能力、技术参数设备供应商选择模具添置数量、考虑组合模具夹具添置数量模具、夹具制造供应商选择模具、夹具开发计划及时间节点设备、工装的机器能力（Cmk）评估计划5.7 生产能力规划要求/说明：根据产品开发的不同阶段，排定生产班次，制定产量爬坡计划；选定生产场地并进行场地规划、物流走向规划、仓储规划。需考虑要点：不同阶段的产量规划和评价场地平面布置图包括检验控制点的设置、返工报废区域、来料和成品的区分等物流走向图5.8 人员配置规划要求/说明：根据产品开发不同阶段的产量安排和员工的操作熟练程度，制定相应的培训及配置相应的生产员工。需考虑要点：产量规模扩大产品及生产要求的变更员工熟练程度培训计划：工艺、设备、检验培训计划人员配置信息顶岗计划5.9 物流、包装运输计划要求/说明：识别产品的包装要求（顾客指定或产品特性要求），形成企业的包装规范，特殊零件联系供应商制作专用料架；联系物流运输，包括厂区内搬运及送货搬运，外包物流需选定物流承运单位及签订物流运输协议。需考虑要点：产品防护要求包装规范零件料箱、料架制作协议零件料架图纸物流方案涉及产品所有过程步骤和供货距离(二次配套厂-配套厂-用户厂)外包物流方信息物流运输协议5.10 零件标识及工位器具计划要求/说明：对产品开发不同阶段的零件进行标识和处置规定，防止零件误用；对批量生产的零件进行标识规定，并根据产品特点及生产便利设置生产工位的器具（移动料车等）。需考虑要点：开发阶段不同状态的零件分类零件分类处置、防误用措施封样件管理工位器具清单5.11 二次分供方开发要求/说明：主要零件（冲压件、锁钩等）分供方为顾客项目会议纪要中确定的供应商；次要零件（螺柱、螺栓等）分供方根据产品规格在顾客认可的选用清单中选择。需考虑要点：二次供应商信息二次供应商以往供货情况二次供应商生产能力二次供应商质量管理体系要求最近对二次供应商的过程能力评价对新建立的二次供应商进行潜在供应商能力评价D/TLD的供应商认可5.12 二次分供方的要求和计划确认要求/说明：图纸、数模、技术标准等的递交，保障顾客要求准确传达到二次分供方；明确顾客项目会议纪要中顾客确定的时间节点，并要求二次供方按照APQP的要求建立产品过程开发计划。需考虑要点：技术资料递交清单二次供应商APQP计划与自行开发计划相一致，并能保证顾客要求进度适时跟踪二次供方产品开发计划完成情况5.13 二次分供方的质量协议要求/说明：质量协议是对供应商质量控制最关键的契约，企业根据双方的实际状况、产品的性质和加工复杂程度，规定了双方在质量上的权利和义务，确保供应商交付的产品质量符合企业的要求。需考虑要点：质量管理及监督验收检验程序不合格品的处理方式过程控制质量保证和责任区分质量指标约定及违约责任争议处理5.14 工装样件认可（OTS）方案计划及首批样品（EM）认可方案计划（包括二次供应商）要求/说明：在产品过程策划中需对后期产品送样认可进行规划，包括阶段送样的时间、送样数量、生产安排、送样标准、送样自检和二次供应商送样评审等。需考虑要点：时间节点与顾客要求进度一致获取顾客标准要求检具完成时间送样资料准备生产计划安排6. 过程实现阶段此阶段完成产品和过程策划阶段内容，并规定了OTS、FZB和EM送样的前提及实施内容，最迟生产试制批量前4星期。6.1 过程策划的实现及验证1（技术资料、人员）要求/说明：生产技术资料（FMEA/控制计划/生产工艺）开始指导试制试样，技术资料的适宜性、有效性直接对产品质量起到至关重要的作用，本阶段需根据试制情况对技术文件作评价及修改；试制、试样阶段开始为正式批量做准备，包括质量目标（产品合格率、报废率、质量成本）的制定，过程能力分析及产品审核计划等。需考虑要点：零件履历的建立产品更改通知（顾客）试制、送样问题单收集适时更新FMEA/控制计划/生产工艺，并保持其一致性，SOP前定稿操作指导书及生产工艺配备图示人员培训的实施（新技术、产品、设备）重要特性值/D/TLD及分类（A、B、C类特性）产品审核指导书质量目标制定合理的检验投入并考虑质量成本产品不同状态下的检验控制力度设备（包括工装）维护/保养的计划每个工艺步骤进行产能规划，并进行评价6.2 过程策划的实现及验证2（硬件设施）要求/说明：硬件设施根据过程策划阶段的计划执行，对工装、模具生产的过程监督保证开发进度，调试完毕后投入生产；技术人员进行设备的验收，并根据平面布置图安装设备。需考虑要点：模检具的设计方案和设备的选型模检具开发时间监控及设备的采购周期对模具厂的模具、检具和零件一揽子验收设备入厂的验收设备机器能力Cmk测定及评价车间布置实施情况夹具、模具及检具的最终认可为零件通过SOP6.3 过程策划的实现及验证3（二次供方）要求/说明：企业对供方的持续送样进行评价，确保产品过程开发进度；验证供应商的供货能力、过程质量能力、处理问题能力及服务。需考虑要点：供货及时物流系统，包装/防护供方产品开发资料，如：流程图，FMEA，控制计划，工艺指导书等首批送样认可供方现场评审人员配置设备/设施、工装模具、检测设备原材料采购6.4 OTS工程样件认可要求/说明：OTS工程样件即全工装状态下非节拍生产条件下制造出来的样件，用于验证产品的设计能力，测试新开发的零部件是否符合原设计的工程要求（性能、制造可行性及品质可行性）。需考虑要点：OTS认可前提：1、 检具开发已完成，检具三坐标验收完毕2、 设备已完成验收及调试3、 冲压件送样前提：VFF件达到3分，模具入厂安装调试完毕，自检零件达到3分4、 焊接总成前提：冲压件完成OTS认可，夹具入厂安装调试完毕，自检零件达到3分5、 BMG产品工程样件性能检验认可完成OTS准备资料：1、 OTS要求2、 零件图纸3、 零件尺寸检验报告，并附原始报告4、 零件材料检验报告，并附原始报告5、 材料保证书6、 零件测试要求试验清单7、 零件部件级试验报告，并附原始报告8、 分供方清单和材料清单9、 OTS阶段控制计划6.5 FZB送样评审要求/说明：送样评审在EM送样之前，是对EM送样的资格做一个评审，即是否达到EM送样的要求；送样评审就是到现场对零件的生产过程、夹具、焊接质量、尺寸等做一个评判。需考虑要点：FZB送样评审前提：1、已完成产品和过程策划所涉及的内容2、完成BMG产品工程样件性能检验认可3、完成OTS工程样件认可4、生产现场已完成准备FZB准备资料：1、送样评审申请2、外购件送样评审检查表3、过程策划实现的资料证明6.6 EM样品认可要求/说明：顾客FZB认可后，开始进行零件样件送样，顾客对送样产品的材料、尺寸、外表面及功能试装进行评价，并根据评价结果进行PVS和0S生产。需考虑要点：EM送样评审前提：1、完成BMG产品工程样件性能检验认可2、完成OTS工程样件认可3、完成顾客FZB送样评审4、自检满足顾客要求EM送样资料准备：1、零件履历表2、样件清单3、二次配套厂及零件清单4、尺寸报告5、材料报告6、外观/表面报告7、样品检验方案8、检具(测量支架)照片持续送样，并配合顾客的功能/装车试验关注PVS时间，零件认可3分以上，可以进行PVS，0S时须达1分关注零件认可信息及不合格结论，有及时跟踪及供应商改进措施合格进行下一步否则再次送样6.7 PVS生产试制批量要求/说明：PVS(生产试制批量)主要是对生产节拍及产品批量稳定性进行评价，在设备、模具及检具调试完毕后，产品送样达到大众顾客要求。需考虑要点：PVS前提：1、完成OTS工程样件认可2、FZB送样评审通过3、零件EM送样达到3分4、已完成人员培训5、设备、模具及检具状态稳定跟踪PVS及备料零件物流供应商零件持续改进EM的送样计划，目标达到1分生产节拍验证单零件试生产过程能力Ppk（大于等于1.66）的测定与评价PVS阶段问题汇总及持续改进7. 产品确认OS零批量生产，是SOP批量生产前的总演习，批产的全面验证。在2TP试生产验收日前一星期，在这个阶段企业对生产过程进行评审。需考虑要点：OS零批量生产前提：1、PVS阶段问题已全部得到解决2、零件EM送样达到1分产品质量控制：1、重要特性定义2、检验计划3、检验点设置4、必要的测量和检验工具过程FMEA、控制计划、检验规范及生产工艺：1、版本的最新状态，根据产品更改进行更新2、过程FMEA、控制计划、检验规范及生产工艺的一致性3、生产实际操作与技术文件的相符性供货能力：1、生产节拍满足顾客要求2、供货必要的料箱及料架制作3、人员配备及培训4、应急计划二次供方能力：1、所有外购件送样的到顾客认可2、入库检验规范3、二次供方质量协议4、供方缺陷收集并落实相关整改措施5、供方业绩监控6、最低最高库存量入库、仓库：1、仓库先进先出2、产品防护（气候条件、湿度要求、防尘）3、仓库平面布置图，零件标识及状态标识4、产品保存期控制（胶水、油漆等）5、隔离仓库的设置设备、模具、夹具和检具管理：1、设备、模具、夹具和检具更改记录2、标识管理3、顾客财产标识4、保养计划，如：日常点检、日保养、周保养及年保养。人员素质：1、人员素质表2、人员培训记录3、定岗计划4、特殊工种报废、返工处理：1、存放和标识2、废品率3、分析及措施4、缺陷产品的可追溯性5、返工零件防混料，返工检验确保生产设备/模具的控制，保证产品质量：1、重要生产参数控制2、偏差时警告3、过程参数的调整应能防止未经准许的干预4、过程参数与生产文件的一致性现场环境：1、人机工程2、照明3、5S4、工作安全5、劳动防护缺陷收集及分析：1、缺陷收集卡2、设备故障3、工装夹具故障4、排列图、因果图分析5、改进措施及跟踪定期审核：1、产品审核计划2、过程审核计划3、供应商审核计划8. 试生产阶段企业按照正常的生产模式进行生产，评价合格后进入SOP阶段。该阶段最迟在SOP生产前2星期完成，此阶段的完成代表着整个项目开发结束。8.1 2天试生产（2TP）要求/说明：2TP-2日试生产，代表项目开发的结束。目标是获得批产认可；生产过程准备就绪；结束项目规划；在批产能力状态下，对整个过程的可靠性和适宜性做最后的审核。需考虑要点：2TP前提条件：1、按照正常节拍生产条件（批量供货）在供应商或者分供应商处进行生产2、完成送样评审并达到1分3、主机厂批量认可4、完成所有的新项目开发和规划内容计划的包装、运输或者仓库料箱/料架关系到质量要求的运输要求的运输工具和运输路线起步曲线计划供货时的最高产量连续生产合格零件数符合顾客数量要求对产品零件进行最终的封样应急响应机制8.2 偏差许可申请要求/说明：产品送样认可阶段，条件认可零件不能满足顾客图纸要求，但不影响功能及装车