毕业设计论文车床主轴加工工艺过程说明书.doc

哈尔滨应用职业技术学院毕 业 论 文题 目 车床主轴加工工艺过程 学 生 姓 名 系 部 名 称 自 动 化 系 专 业 班 级 08机械制造与自动化一班 指 导 教 师 起 止 时 间 毕业论文项目表填表日期2011/3/30 完成时间2011/4/15学生姓名系部自动化专业、班级机械设计及自动化级1班指导教师姓名职称高级技工从事专业机械设计是否外聘是否题目名称车床主轴加工工艺过程指导教师意 见 指导教师签字： 年 月 日系 意 见系主任签字： 年 月 日毕业答辩成绩：年 月 日小组答辩委员会成员签字：年 月 日答辩委员会主任签字：年 月 日哈 尔 滨 应 用 职 业 技 术 学 院摘 要在机械领域中，车床是应用最为广泛、最为频繁的一种机床，它的应用非常的普遍。所以对它的加工精度的要求极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定车床加工质量的就是它的主轴。CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、单键等功能键槽及螺纹，故生产CA6140主轴的工艺以及加工方法，对整个机械加工来说都有着非常重要的作用，本文详细阐述了CA6140主轴的加工工艺过程、加工余量、切削用量以及生产中所涉及的重要夹具关键词 车床；主轴；旋转运动；公差 第 II 页哈 尔 滨 应 用 职 业 技 术 学 院AbstractIn the machine realm, the lather is an application most extensively is,the most multifarious tool machine, especially the CA6140 lathers, its application is very widespread.So it processes accuracy for the very importance, the work piece the accuracy that can attain to process to request and then be decided by the car lather, but decide the CA6140 lathers processing quality is its principal axis.The CA6140 lather principal axis is revolve sport and twist to carry a department through a principal axis of the tongs deliver to have for the work piece and the knife, requesting very high strength and turning round accuracy, its structure is a hollow stairs stalk, outside circle the surface contain the function slots, such as HUA JIAN4 and the electricity key.etc. and thread.Past, produce the craft of the CA6140 principal axises and process a method, process to the whole machine to say that all have a count for much function, this text elaborates the craft processes of the CA6140 principal axises,process amount of remaining and slices to pare dosage and produces in detail medium the important tongs involve。Keywords Lather;axis;Principal axis;allowance哈 尔 滨 应 用 职 业 技 术 学 院目 录摘 要IAbstractII第 1 章零件的分析21.1零件的作用21.1.1支承轴颈21.1.2头部锥孔21.1.3头部短锥21.1.4装配轴颈21.1.5轴向锁紧31.2零件的工艺分析31.2.1加工阶段的划分31.2.2工序顺序安排31.2.3主轴锥孔的磨削4第 2 章工艺规程的设计52.1主轴的材料、毛坯与热处理52.1.1主轴的毛坯52.1.2主轴的材料和热处理52.2主轴加工工艺过程62.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施62.2.2主轴加工定位基准的选择72.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排72.2.4主轴加工工艺过程92.2.5各工序工步的排序11第 3 章机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定123.1各工序工步的切削余量的计算工序尺寸及毛坯尺寸的确定12小 结参考文献致 谢 第 26 页哈 尔 滨 应 用 职 业 技 术 学 院第 1 章 零件的分析1.1 零件的作用车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、单键等功能槽及螺纹。1.1.1 支承轴颈 主轴两主支承轴颈A、B和1：12锥度与双列向心短圆锥滚子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。主支承轴颈圆跳动公差为0.005,1:12锥面接触率70%，表面粗糙度Ra为0.4µm。 主轴中间辅助支承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。其径向圆跳动公差为0.01；表面粗糙度Ra为0.4µm。尺寸公差等级为IT6。 1.1.2 头部锥孔主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。可安装顶尖，也可安装刀具。其对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005，离轴端300处公差为0.01。锥面的接触率70%表面粗糙度为0.4µm，硬度要求HRC52。主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。1.1.3 头部短锥主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。其圆跳动为0.008µm，表面粗糙度Ra为0.8µm。 头部短锥C对支承轴颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差。大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直度误差。1.1.4 装配轴颈主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为0.0150.9。表面粗糙度R为0.40.6µm，尺寸公差等级为IT5。装配轴颈对支承轴颈的同轴度误差，会引起主轴传动齿轮啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮的传动平稳性，产生噪声。加工工件时，会在工件表面产生重复出现的振纹，精加工是尤为明显。1.1.5 轴向锁紧主轴外圆上有三段螺纹，用于轴承等零部件的轴向锁紧。当主轴螺纹的轴线与支承轴颈歪斜时，会引起主轴上琐紧螺母端面倾斜，造成主轴内圈轴线的同向倾斜，引起主轴的径向跳动。因此，控制螺纹轴线与支承轴颈轴线的同轴度0.025。从零件图和上面分析看出：CA6140车床主轴加工面较多，包括内外圆、内外锥、单键和花键、螺纹等，而且尺寸精度、形位精度以及表面粗糙度要求均较高，部分表面还需要表面淬火，但主要加工表面是以上五种，其中两主支承轴颈本身的尺寸精度、形状精度，两支承之间的同轴度和主支承轴颈与其它表面相互位置精度以及表面粗糙度，则是主轴加工的关键。1.2 零件的工艺分析 在拟定CA6140车床主轴工艺工艺过程时，应考虑一些问题。1.2.1 加工阶段的划分加工过程大致划分为四个阶段： 顶尖孔之前是预加工阶段；打顶尖孔之后至调质前的工序为粗加工阶段；调质处理后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和莫氏6号锥孔的精加工，则应在最后进行。整个主轴加工的工艺过程，是以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。这样安排的优点是：粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。1.2.2 工序顺序安排工序顺序的安排主要根据基面先行、先粗后精、先主后次的原则。并注意下列几点。（一） 热处理的安排主轴毛坯锻造后，一般安排正火处理。其目的是，消除锻造残余应力，改善金属组织，降低硬度，改善切削加工性能。棒料毛坯可不进行该道热处理工序。粗加工后，安排调质处理。其目的是获得均匀细致的索氏体组织，提高零件的综合力学性能，以便在表面淬火时得到均匀致密的硬度层，并使硬化层的硬度由表面向中心逐渐降低。同时索氏体的金属结构经加工后，表面粗糙度较细。最后，还须对有相对运动的轴颈表面和经常与夹具接触的锥面进行淬火或渗氮处理，以提高其耐磨性。一般高频淬火安排在粗磨之前；氮化安排在粗磨之后，精磨之前。（二）外圆表面的加工顺序先加工大直径外圆，以免一开始就降低工件刚度。（三）深孔加工第一， 应安排在调质以后进行，因为调质处理变形大，深孔产生弯曲变形后无法纠正，不仅影响棒料通过，还会造成主轴高速转动的不平衡。 第二，深孔加工应安排在外圆粗车或半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作定位基面，保证孔与外圆同轴度，同时主轴壁厚均匀。如果仅从定位基准考虑，希望始终用顶尖孔定位，避免使用锥堵，深孔加工安排在最后为好。但是深孔加工是粗加工，发热量大，会破坏外圆加工的精度，而且钻偏时，要有余量纠正。所以，深孔加工只能在半精加工阶段进行。（四）次要表面的加工安排主轴上的花键、键槽等次要表面，一般都放在外圆精车时，由于断续切削而产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具；同时也难以控制键槽的尺寸要求。但是，它们的加工也不宜放在主要表面精磨之后进行，以免铣花键产生的变形影响主要表面精度。主轴上的螺纹均有较高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后产生的变形，会影响螺纹和支承轴颈的同轴度。因此，车螺纹宜放在主轴局部淬火之后进行。1.2.3 主轴锥孔的磨削主轴锥孔对主轴支承轴颈的圆跳动和锥孔与锥柄接触率是机床的主要精度指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。影响锥孔磨削精度的主要因素是定位基准、定位元件选择的合理性和带动工件旋转的平稳性。所以，加工CA6140主轴的关键是锥孔的加工，亦即加工锥孔是夹具的设计 第 2 章 工艺规程的设计2.1 主轴的材料、毛坯与热处理2.1.1 主轴的毛坯主轴属于外圆直径相差较大的阶梯轴，为了节省材料和减少加工的劳动量，毛坯常采用锻件。在热锻过程中金属纤维按轴向排列，组织细密，具有较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。锻件在锻造方法上又分自由锻和模锻两种。自由锻使用的设备比较简单，但毛坯的精度较低、余量大、生产率低，只适用于单件、小批生产。模锻一般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并必须使用专用锻模，毛坯精度高、加工余量小、生产率高。目前国内精锻毛坯公差外径可达±0.3，内径达±0.1，表面粗糙度Ra可达3.21.6um。它适于在大批条件下锻造形状复杂、精度要求高的主轴。2.1.2 主轴的材料和热处理根据主轴的功用，主轴应具有良好的机械强度和刚度；主轴工作表面应具有高的耐磨性与加工后尺寸精度的稳定性。这些都与主轴的材料与所选用的热处理方法有关。（一）主轴材料45钢是主轴常用的材料，价格较便宜。它经过调质（或正火）、局部加热淬火后回火，表面硬度HRC4552，一般能满足普通机床要求。但与65Mn、40Cr等合金钢比较，45钢淬透性差、淬火后变形大、加工后尺寸稳定性差，故高精度主轴常用合金钢。40Cr是含碳量为0.37%0.45%的合金结构钢，经调质淬火后具有较高的综合机械性能。38CrMnAlN是中碳合金氮化钢，由于氮化温度（540550）比淬火温度低，变形小。此材料硬度高（中心硬度大于HRC28），并具有优良的耐疲劳性能、尺寸稳定性好，是制造高精度主轴的理想材料。（二）主轴热处理1. 改善切削加工性能、消除锻造残余应力的热处理 主轴毛坯在锻造过程中，若温度过高，则将使金属组织的晶粒粗大；若锻造温度过低，则造成组织不均匀和过大的残余应力，甚至出现裂纹。这两种情况在主轴锻造过程中往往同时存在，致使主轴强度降低，并由于表面淬硬而不易切削。因此在粗加工前需进行热处理，以改善切削性能，消除锻造残余应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。通常采用退火或正火处理。2. 预备热处理主轴在粗加工后，最终热处理以前常进行预备热处理，通常为调质或正火。调质处理是淬火后高温回火（回火温度为500 650），调质后可得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴获得较高的强度和韧性等综合机械性能。调质时由于回火温度高，故主轴容易变形并产生较多的氧化皮。3. 最终热处理 主轴最终热处理包括局部加热淬火后回火（铅浴炉加热淬火、火焰加热淬火、电感应加热淬火等）、渗碳淬火、氮化等。其目的是在保持芯部韧性的同时提高表面硬度，使主轴各工作表面获得较高的耐磨性和抗疲劳强度，以保持主轴的工作精度和提高使用寿命。最终热处理一般放在半精加工之后，因局部淬火后总会有些变形，故需在淬火后安排磨削加工工序以消除淬火变形。2.2 主轴加工工艺过程2.2.1 主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施主轴加工的主要问题是如何保持主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证，磨前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上（不是装夹在磨床头架主轴上）加工保证的。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合“基准重合”原则。让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带动工件回转的作用，而工件的回转轴心，则取决于定位基准面A、B与定位元件的精度。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定精度。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。如果主轴上有通孔，一旦通孔加工完毕，就要用带顶尖孔的工艺锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。既然工艺锥堵要起定位作用，所以工艺锥堵与主轴锥孔的配合质量就十分重要了。随着被加工主轴加工精度的逐步提高，也要相应提高工艺锥堵的精度。主轴上的通孔，虽然加工精度要求不高，但深孔的加工比较困难，排屑方式都是不可忽视的问题。主轴深孔的加工属于粗加工，应安排在工艺过程的前部。2.2.2 主轴加工定位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循“基准重合”与“互为基准”的原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。 由于主轴外圆表面的设计基准主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中把许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于空心轴则以外圆定位，加工通孔，并在两端孔口加工出60度倒角或内锥孔（工艺锥面），用两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴装夹工件。 为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按“互为基准”的原则选择基准面。例如车小端1：20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1：12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号内锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。2.2.3 主轴主要加工表面加工工序的安排图1-2所示主轴，其主要加工表面是ø75h5、ø80h5、ø88g5轴颈，两支轴颈及大头锥孔。它们的加工公差都在IT5-IT6之间，表面粗糙度Ra为0.8-0.4µm。要达到这样高的精度要求，其一般加工路线应是：粗车（IT11，Ra12.5µm）半精车（IT9-IT10，Ra6.3-3.2µm）精车（IT8，Ra1.6µm）粗磨（IT7，Ra0.8 Raµm） 精磨（IT5-IT6，Ra0.4µm） 。 在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序进行的，即粗车调质（预备热处理）半精车精车淬火（最终热处理）粗磨精磨 主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面打顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。 车床主轴主轴表面的加工顺序有如下几种方案：（一）通孔 （以毛坯外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面粗加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工以精加工后的外圆定位）。 （二）圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位） 锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位）（三）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位）锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）（四）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆表面定位）。上述四种加工方案各有优缺点，现简要分析如下： 方案1：钻通孔放在外圆表面粗加工之前，则需在钻通孔后增工作；另外，粗加工外圆表面时，加工余量大，切削力、夹紧力也相应较大，所以用锥堵顶尖孔定位不如用实心轴顶尖孔定位稳定可靠。故此方案对毛坯是实心轴的情况则不适宜，对于实心轴在成批生产情况下是可行的。方案2：锥孔粗加工在外圆表面精加工之后，锥孔粗加工时以精加工外圆表面定位，会破坏外圆表面的精度，故此方案不可行。 方案3：锥孔精加工放在外圆精加工前，锥孔精加工时以半精加工 外圆表面定位，这会影响锥孔加工精度（内孔磨削条件比外圆磨削条件差）；另外精加工外圆时以锥堵顶尖孔定位，有可能破坏锥孔精度，同时锥堵的加工误差还会使外圆表面和内锥表面产生较大的同轴误差，故此方案也不行。方案4：锥孔精加工放在外圆精加工之后，锥孔精加工时以精加工过的外圆定位，锥孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不会破坏外圆表面的精度。此外，以外圆表面定位，定位稳定可靠，相比之下此方案最佳。 当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面的加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后边进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需要加工了，这样可以避免工时的浪费。 但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面过程中损害已精加工过程的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工完毕，否则表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔、键槽等一般在外圆精车之后精磨之前进行。如果在精车之前就加工出这些表面，精车就将在断续表面上进行，容易产生震动，影响表面质量，还容易损坏车刀，加工精度也难以保证。至于主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹应安排在最终热处理之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力重新分布所引起变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度了。检验工序的合理安排是保证产品质量的重要措施。每道工序除操作者自检外，还必须安排单独的检验工序。一般在粗加工结束后安排检验工序以检查主轴是否出现气孔、裂纹等毛坯缺陷。对重要工序前后安排检验工序，以便及时发现废品。在主轴从一个车间到另 一个车间时要安排检验工序，使后续车间内产生的废品不致误认为是前车间产生的。在主轴全部加工结束之后要经全面检验方可入库。2.2.4 主轴加工工艺过程主轴加工工艺过程制定的依据是主轴的结构、技术要求、生产批量和设备条件等。表1-2列出了大批生产类型工厂加工图1-2所示车床主轴的工艺过程。 表1-2大批生产类型工厂加工图1-2所示车床序号 工序名称 工序内容 定位及夹紧 设备 1 模锻2 热处理 正火3 铣端面打顶尖孔 总长872 外圆 专用机床4 粗车 粗车外圆 夹小头顶大头 C620B 夹大头顶小头5热处理 调质6车大端各部 车大头台阶各面 顶尖孔 C620B7车小端各部 车小头各部外圆 顶尖孔 仿形车床CE720 8钻通孔 钻直径52通孔 夹小头托大头 深孔钻床9精车大头锥孔 车大头莫氏6号锥孔 夹小头托大头 C620B 和大端短锥 外短锥及端面（配锥堵）10精车小头锥孔 车小头1：12锥孔及 夹大头托小头 C620B 端面（配锥堵） 11钻、铰、攻丝端面各孔 大头内锥面 225 12 精车小头外圆并切槽 仿形精车各外圆 两锥堵顶尖孔 床CSK6163 13 钻、铰ø4H7 立式钻床14磨大头锥孔 粗磨大头莫氏6号锥孔 托直径105、75外圆 内圆磨床M212015铣花键 粗精铣花键 两锥堵顶尖孔 花键铣床YB601616铣键槽 粗精铣12f9键槽 托直径80、105外圆 铣床X5217车螺纹 车三处螺纹M1151.5、 两锥堵顶尖孔 M1051.5、M741.518粗磨外圆 粗磨直径75、88、105外圆 两锥堵顶尖孔 万能外圆磨床M143219精磨外圆 精磨各外圆至尺寸 两锥堵顶尖孔 万能外圆磨床20粗磨1：12外锥、 两锥堵顶尖孔 用组合磨床 大端短锥21 精磨1：12外锥、 两锥堵顶尖孔 用组合磨床 大端短锥22磨大头锥孔 粗磨大头莫氏6号锥孔 托直径105、75外圆 内圆磨床M212023精磨大头锥孔 精磨莫氏6号锥孔 前后支承轴颈直 主轴锥孔磨床24钳工去锐边毛刺，校正M8、M10螺纹25 检验 按图样要求检验2.2.5 各工序工步的排序工序3 铣端面打中心孔安装1工步1 粗铣右端面，保证图示尺寸486工步2 打中心孔安装2工步1 粗铣左端面，保证总尺寸872工步2 打中心孔工序4 粗车外圆第 3 章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.1 各工序工步的切削余量的计算CA6140主轴零件材料为45钢HBS207241，生产类型为小批生产，采用模锻毛坯。一、 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.加工大端莫氏6号锥孔精磨：大端为ø63.348的锥孔查机械制造工艺设计简明手册（以下简称工艺手册）表5-22确定余量为0.0100.040。则，63.348-0.010=63.338；63.348-0.04=63.308。即 粗车后的直径为ø63.30863.338，取ø63.3粗磨：ø63.3查工艺手册表5-44确定余量为0.400.55则， 63.3-0.4=62.9；63.3-0.55=62.75。即 精车后的直径为ø62.7562.9，根据工艺手册表5-32取ø62.898按照精度等级H12其公差为2.加工锥孔ø精车：ø查工艺手册表5-32精车后的直径为ø55.6 ø55.45按照H11公差等级其公差为。3.加工1：12外锥精磨：大端ø77.5，小端ø75.2 5。查工艺手册表5-22，零件基本尺寸5080，直径余量2Z=0.0080.012。则，77.5+0.008=77.508；77.5+0.012=77.512。取ø75.5。75.25+0.008=75.258；75.25+0.012=75.262。取ø75.35。即 粗磨后的直径为大端ø75.5，小端ø75.35。粗磨1：20外圆：大端ø75.5，小端ø75.35。查工艺手册表5-15零件基本尺寸5080折算长度200。磨削余量0.25则，77.5+0.25=77.75；75.35+0.25=75.60即 精车后的直径尺寸为大端ø77.75，小端ø75.60。精车：根据工艺手册表5-21，直径ø100，加工余量为0.2。则，77.5+0.2=77.52；75.60+0.2=75.62。即 半精车后的直径大端为ø77.52，小端ø75.62半精车：查工艺手册表5-14半精车余量为2.0。则，大端77.52+2.0=79.52即 粗车前的最小直径为ø79.52粗车：查表5-21，加工余量2Z=2.8。则，79.52+2.8=82.32即 粗车前毛坯的最小直径为ø82.32。4.加工1：12外锥，小端ø105.25， 大端ø110精磨：查工艺手册表5-22知，直径在80120，直径余量为0.0100.014则，105.25+0.010=105.260，105.25+0.014=105.264 110+0.010=110.01，110+0.014=110.014即 粗磨后的直径为大端为ø110.01，小端为ø105.3粗磨：根据工艺手册表5-15查得粗磨余量为0.30则， 105.3+0.30=105.60，110.01+0.30=110.31即 粗磨后的直径为大端ø110.31，小端ø105.6精车：查工艺手册表5-21知得精车余量为0.50则， 110.31+0.5=110.81，105.6+0.5=106.1即 半精车后的短锥直径大端直径为ø110.81，小端为ø106.1半精车：根据5-14查工艺手册得直径为80120且折算长度>200400知其余量2.0则，110.81+2.0=112.81，106.1+2.0=108.1即 粗车后的直径为，大端ø112.81，ø108 粗车: 由工艺手册表5-14知粗车余量为2.8即 粗车前毛坯的最小直径为112.81+2.8=115.615 .加工短锥,大端为ø106.373精磨:按照工艺手册表5-22直径在80120时直径余量是0.0100.014则, 106.373+0.010=106.383,106.373+0.014=106.387取ø106.4。即 粗磨后的直径为ø106.4。粗磨:查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.30则, 106.4+0.30=106.70,公差等级为H11即 精车后的直径为ø106.7精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸>100知直径加工余量为0.5则, 106.7+0.5=107.2,取107.5。且公差等级为H11即 半精车后的尺寸为ø107.5半精车:由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0则, 107.5+2.0=109.5即 粗车后的直径为ø109.5粗车: 根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8则, 109.5+2.8=112.3即 粗车前毛坯的最小直径为ø112.36.精磨外圆设计尺寸为ø66精磨: 按照工艺手册表5-22直径在80120时直径余量是0.0080.012即 粗磨后的直径为ø66。粗磨:查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.50则,66+0.50=66.5 直径偏差为00.046即 精车后的直径为ø66.5精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸>100 mm知直径加工余量为0.5则, 66.5+0.5=69即 半精车后的尺寸为ø67半精车:由表5-14查得直径半精车余量为2.0则, 67+2.0=69即 粗车后的直径为ø69粗车: 根据表5-14知粗车余量是2.8则, 69+2.8=71.8即 粗车前毛坯的最小直径为ø72.87.精磨ø75精磨: 按照工艺手册表5-20直径余量是0.15则, 75+0.15=75.15即 粗磨后的直径为ø75.15粗磨:查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.30则, 75.15+0.30=75.45,取75.5即 精车后的直径为75.5,直径偏差精车: 查工艺手册表5-21,基本尺寸>100知直径加工余量为0.8则, 75.5+0.80=76.3mm即 半精车后的尺寸为ø76.3mm半精车:由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0则, 76.3+2.0=78.3即 粗车后的直径为ø78.3粗车: 根据表5-14知粗车余量是2.8则, 78.3+2.8=81.1即 粗车前毛坯的最小直径为ø 81.88.精磨ø80精磨: 按照工艺手册表5-20直径余量是0.15则, 80+0.15=80.15即 粗磨后的直径为ø80.15粗磨:查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.30则, 80.15+0.30=80.45,取 80.5 直径偏差00.0540即 精车后的直径为80.5,直径偏差精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸>100知直径加工余量为0.8则, 80.5+0.80=81.3即 半精车后的尺寸为ø81.3半精车:由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0则, 81.3+2.0=83.3即 粗车后的直径为ø83.3粗车: 根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8则, 83.3+2.8=86.1即 粗车前毛坯的最小直径为ø 86.19.精磨ø87精磨: 按照工艺手册表5-20直径余量是0.15则, 87+0.15=87.15 直径偏差为即 粗磨后的直径为ø87.15粗磨: 查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.40则, 87.15+0.40=87.55,直径偏差00.0540即 精车后的直径为ø87.55精车: 查工艺手册表5-21,基本尺寸>100知直径加工余量为0.8则, 87.55+0.75=88.3,直径偏差即 半精车后的尺寸为ø88.3半精车:由工艺手册表5-14查得直径半精车余量为2.0则, 88.3+2.0=90.3即 粗车后的直径为ø90.3粗车: 根据工艺手册表5-14知粗车余量是2.8则, 90.3+2.8=93.1即 粗车前毛坯的最小直径为 ø93.1(10) 精磨ø88精磨:按照工艺手册表5-20,直径余量是0.015则, 88+0.015=88.015,且直径偏差为。即 粗磨后的直径为88.015。粗磨:查工艺手册表5-15知粗磨的余量为0.40则, 88.015+0.40=88.415, 直径偏差为即 精车后的直径为ø88.415精车:查工艺手册表5-21,基本尺寸>100知直径加工余量为0.75则, 88.415+0.8=89.2