毕业设计论文塑料水杯注塑模的设计.doc

济源职业技术学院 毕 业 设 计题目 塑料水杯注塑模的设计 系别 机 电 工 程 系 专业 模具设计与制造 班级 模具0803班 姓名学号指导教师日期 2010年12月 济源职业技术学院毕业设计设计任务书设计题目：塑料水杯注塑模的设计设计要求：1. 确定合理工艺方案2. 设计合理的模具结构3. 设计要全面介绍模具的工作原理4. 内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高设计进度要求：第一周至第七周 核心技能训练第八周 搜集模具相关资料第九周 前期准备工作第十周 模具基本类型与工作部分零件尺寸计算第十一周 模具整体设计和绘制装配图第十二周 模具主要零件图的绘制第十三周 毕业论文的校核、修改第十四周 打印装订，准备答辩指导教师（签名）： 29摘 要模具是工业的重要工艺装备，是许多工业产品生产中不可缺少的组成部分。我国加入WTO以后，吸引外资能力的逐年增强，成为世界产品制造工厂地位愈加突出，而模具也在这其间扮演着越来越重要的角色。塑料作为现代社会经济发展的基础材料之一，是农业、工业、能源、交通运输等经济领域不可缺少的重要材料，其用途已渗透到经济和生活的各个领域，和钢铁、木材、水泥成为材料领域的四大支柱。模具是工业生产的基础工艺装备，被各行业广泛用于生产最终产品，其产生的价值往往是模具自身价值的几十倍、上百倍，被誉为“效益放大器”。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个地区制造水平高低的重要标志。大学时光将要成为过眼云烟，然而我们在毕业前还有一个环节毕业设计。我在实习中接触的大多数模具是塑料模具，所以我就选择了在实习时我们公司接到的一模具的设计塑料水杯模具制作的设计。我结合公司的设计图纸设计了这套模具的分型面、主流道、浇口、分流道、推杆、导柱、推板等部分。由于在公司没有相应的设计手册、许多计算的部分我都是借鉴的公司的设计图纸。本套模具是一套一腔四模的注射模，比之单型腔模具而言提高了生产效率，缩短了生产周期。本设计为塑料水杯模具制作设计，它系统的介绍了塑料水杯模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用。其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。在该模具设计中，利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，以及制定了机械加工工艺过程卡。本设计在保证加工质量的前提下，尽量做到在提高生产率的同时把生产成本降到最低。关键词: 模具； 注射机； 塑料；目 录摘 要错误！未定义书签。第一章 塑件工艺分析错误！未定义书签。1.1 塑件材料的确定51.2 塑料的收缩率及密度确定6第二章 塑件的尺寸精度与结构7第三章 注射机及模架的选用103.1 注射机的选用103.2 模架的选用103.3 模架周界尺寸选择11第四章 模具型腔、型芯的有关计算114.1 型腔工作尺寸计算114.2 型芯的工作尺寸计算13第五章 注塑机参数校核145.1最大注射量校核145.2 锁模力校核145.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核155.4 模具闭合高度校核15第六章 模具结构设计166.1 制品成型位置及分型面的选择166.2 模具型腔数的确定、排列和流道布局166.3 主流道、主流道衬套及定位环的设计166.4导向机构设计186.5推出机构的设计196.6复位零件确定196.7 模具排气槽设计20第七章 模具冷却系统计算217.1 冷却回路所需的总面积计算217.2 冷却回路的总长度的计算22第八章 注射模零件及总装技术要求238.1 零件的技术要求238.2 总装技术要求238.3 总装技术要求24第九章 模具外形26致 谢27参考文献28第一章 塑料的工艺分析PC属于热塑性塑料。（热塑性塑料在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。）PC的性能： 综合性能较好，无毒，化学稳定性好，耐水、油等；吸水性较小，透光率很高，介电性能良好。PC的用途： 适于制作传递中、小负荷的零部件；因PC无毒无味，可以制造医疗器械，小型日常用品等；因透光率较高，可制造大型灯罩、门窗玻璃等等透明制品。PC是非结晶型的线型结构的高聚物。1.1 塑件材料的确定考虑到水杯的工作环境及作用来看，所以综上各种塑料的性能来考虑，聚碳酸脂（PC）具有以上工作环境所需的性能，为此确定使用材料为：聚碳酸脂：PC 1.2 塑料的收缩率及密度确定表1.1 材料性能参数材料代号密度（kg.m-3）收缩率（%）模具温度（）注射压力P注（Mpa）最大不溢料间隙/mmPE940-9601.5-3.660-7060-1000.02PP900-9101.0-2.580-9070-1000.03PC12000.5-0.890-11080-1400.04PVC13800.6-1.530-6080-1300.03由表1.1知聚碳酸脂（PC）的收缩率为（0.50.8）%，其密度为1.20 g/cm3第二章 塑件的尺寸精度与结构为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，用较低的尺寸公差精度等级。表2.1 塑件有关尺寸精度等级参数基本尺寸/mm精度等级12345678公差数值/mm-30.040.060.080.120.160.240.320.46360.050.070.080.140.180.280.360.566-100.060.080.100.160.200.320.400.6410-140.070.090.120.180.220.360.440.7214-180.080.100.120.200.240.400.480.8018-240.090.110.140.220.280.440.560.5624-300.100.120.160.240.320.480.640.9630-400.110.130.180.260.360.520.721.0040-500.120.140.200.280.400.560.801.250-650.130.160.220.320.460.640.921.4塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种。表2.2 塑件精度等级参数塑料品种建议采用精度等级高精度一般精度低精度聚碳酸脂MT2MT3MT5由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择一般精度由表2.1、表2.2可查得模具加工时的各尺寸工差。第三章 注射机及模架的选用塑料的种类很多，其成形的方法也很多，有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形、气动与液压成形、泡沫塑料的成形等，其中前四种方法最为常用。其中，注射成形所用模具称为注射成形模具，简称注射模。注射模主要应用于成形热塑性塑料，因此根据对零件的分析，该PC材料的塑料水杯用注射成形为最佳。另外，注射模区别于其他塑料模的特点是：模具先由注射机合模机构合紧密，然后，由注射机注射装置将高温高压的塑料熔体注入模腔内，经冷却或固化定型后，开模取出塑件。因此，注射模可一次成形出外形复杂、尺寸精确或带有嵌件的塑料制件，对水杯的外观有精美、无明显毛刺等要求的情况下，应用注射成形可以很好的达到工艺要求。注射成形所用的设备是注射机。3.1 注射机类型的选择由工件可得其质量为60g，因为采用一模一腔的生产方式，可计算浇注系统的体积为15.72cm3由公式所以： 选用XS-ZY-125型卧式注射机，其性能参数如下： 额定注射量： 注射压力： 锁模力： 最大注射面积： 最大开模行程： 模具最大厚度： 模具最小厚度： 拉杆间距： 喷嘴半径： 喷嘴圆弧半径： 根据对塑件的分析，可选用XS-Z-60型热塑性塑料注射机。 该型号的注射机螺杆直径为38，所以，应在模具的动模座板上加工出 一个大于该直径（例如：40）的孔，以便顶出用。3.2 模架的选用我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）两种。中小型模架标准中规定，模架的周界尺寸范围为：560，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。表3.1 四种模架的组成、功能及用途型号组成、功能及用途A1型定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。A2型动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具A3型定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。A4型动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A2型模型适用于本次模具的设计，故选用A2模架。3.3 模架周界尺寸选择中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100×L、125×L、160×L、180×L、200×L、250×L、315×L、355×L、400×L、450×L和500×L等模架规格。根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：×，再根据所选取的模架规格可通过标准模架。表查得上、下模板的厚度为，垫板厚度为。第四章 模具型腔、型芯的有关计算4.1 型腔工作尺寸计算模具型腔是模具和塑件的接触处其尺寸的公差直接影响了塑件工作的性能和表面的粗糙度，为此工件的型腔尺寸应做到在保证工件的质量的前提下有足够的加工余量。对于凹模径向尺寸：LM=(1+Scp)Ls-3/40+z=(1+0.55%)X30-3/4X0.20+0.03=30.015 0+0.03LM=(1+Scp)Ls-3/40+z =(1+0.55%)X24-3/4X0.20+0.03 =23.98 0+0.03式中：3/4项,系数随塑件精度和尺寸变化LM-凹件径向尺寸(mm)Ls塑件径向公称尺寸(mm)Scp塑料的平均收缩率(%)塑料公差值(mm)z-凹模制造公差(mm)对于凹模深度尺寸：HM=(1+Scp)Hs-2/3 0+z =(1+0.55%)X40-2/3X0.2 0+0.03 =40.090+0.03HM=(1+Scp)Hs-2/3 0+z =(1+0.55%)X2.5-2/3X0.2 0+0.03 =2.380+0.03式中：2/3项,有资料介绍系数为0.5HM-凹模深度尺寸(mm)Hs塑件高度公称尺寸(mm)z-凹模深度制造公差(mm)其余符号同上对于型芯径向尺寸：LM=(1+Scp)Ls+3/40-z=(1+0.55%)X26+3/4X0.20-0.03=26.290-0.03LM=(1+Scp)Ls+3/4 0-z=(1+0.55%)X20+3/4X0.2 0-0.03=20.260-0.03LM=(1+Scp)Ls+3/4 0-z=(1+0.55%)X18+3/4X0.2 0-0.03=18.250-0.03式中：3/4项,系数随塑件精度和尺寸变化LM型芯径向尺寸(mm)z型芯制造公差(mm)其余符号同上对于型芯高度尺寸：HM=(1+Scp)Hs+2/3 0-z =(1+0.55%)X1+2/3X0.2 0-0.03 =1.1360-0.03HM=(1+Scp)Hs+2/3 0-z=(1+0.55%)X38+2/3X0.2 0-0.03 =38.340-0.03式中：4/3项,有资料介绍系数为0.5HM型芯高度尺寸(mm)Hs塑件孔深度尺寸(mm)z型芯高度制造公差(mm)其余符号同上第五章 注塑机参数校核5.1最大注射量校核注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量80%由公式得 所以，选用的注塑机最大注塑量应 式中注塑机的最大注塑量：单位 注塑机的体积，单位 浇注系统体积，单位 故所以 选择注塑机的注塑量为：125。故：满足要求 。5.2 锁模力校核由公式得 > 熔融塑料在型腔内的压力（70100 Mpa）80 ，选取型腔内压力的平均值为35Mpa ，所以，计算得400 KN 。塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和：计算为0.037m2注塑机的额定锁模力 故 =2070KN 所以选定的注塑机为：400KN 满足条件5.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核即 模具长x宽拉杆间距 模具的长宽为注塑机拉杆间距5.4 模具闭合高度校核 模具实际厚度H模= 注塑机最小闭合厚度H最小=即 H模H最小 故满足要求5.5 开模行程校核我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式： > 因为 H1推出距离 单位H2包括注射系统在内的塑件高度 单位S机注射机最大开模行程故 满足要求第六章 模具结构设计6.1 制品成型位置及分型面的选择选择分型面时的考虑方向：1 塑件开模后留在动模上2 分型面的痕迹不影响塑件的外观3 浇注系统和浇口的合理安排4 推杆的痕迹不露在塑件的外观上5 使塑件易于脱模根据以上的分型面选择的原则：本塑件的分型面分为主分型面、侧分型面，这样有利于塑件型腔的加工，更有利于塑件的成形。-图6.1 分型面的选择图6.2 模具型腔数的确定、排列和流道布局根据设计需要和生产效率的要求可知，为满足塑件的使用要求，在同一次的注射成型中，一次成型塑件的个数为一个，也就是采用一模一腔的生产方式。 6.3 主流道、主流道衬套及定位环的设计主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，其为一圆锥孔，其小头正对注射机的喷嘴。因喷嘴外形为球面，所以主流道小头孔端的外形应为一凹球面。为了配合紧密，防止溢料，凹球面的半径应比喷嘴的球面半径略大 。主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。主流道设计应注意的问题： （1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。 锥角 粗糙度与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。 （2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。 （3） 衬套大端高出定模端面，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。 （4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。 （5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。主流道直径计算的经验公式： 由公式得： 式中 主浇道大头直径 流经主浇道的熔体体积 注射量为 76 因熔体材料而异的常数塑料种类PSPE/PPPAPCPOMCAK值2.5451.52.12.25故 图6.3 主流道衬套图表6.1 定位环的尺寸参数d116202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12）主流流道的大头直径确定为，因为小端直径比注射机喷嘴直径大（0.5-1），由上知注射机喷嘴直径为，所以可得主流道小端直径为，主流道锥度一般取，根据设计计算可知锥度为4o ,所以符合主流道的选取范围。 图6.3 主流道衬套图6.4导向机构的设计 当动定模合拢后就构成了型腔，为了保证动定模合拢时的导向机构合模导向机构。合模导向机构在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合拢时，都有一个唯一的准确方位，从而保证型腔的正确形状；二是导向作用，引导动定模正确闭合，避免凸模式型芯先进入型腔而损坏；三是承受一定的侧压力，在成行过程中承受单向侧压力。导向机构主要由导柱和导套组成。图6.5 导柱导套配合形式图6.5推出机构的设计塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。注射机的脱模机构又称推出机构，是由推出塑料件所需的全部结构零件组成。如顶杆、顶杆板、顶杆固定板等零件。这类零件使用时应便于脱出塑件，且不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。其机构要求灵活、可靠、并要使更换、维修方便。(1) 顶杆：是为了从模具型腔内把塑料件顶出来的杆件。(2) 推板：是为了从模具型腔内把塑料件顶出来的板件。常用于斜度较大零件的顶出，由于顶在塑料件的外壁，顶出力大、方便可靠，不需很大顶出行程。6.6 复位零件的确定为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出 机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。6.7 模具排气槽设计当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03（聚丙烯的最大不溢料间隙为0.03）。第七章 模具冷却系统计算冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成形塑件所传导的热量,使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内,并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通,无滞留部位.7.1 冷却回路所需的总面积计算 冷却回路所需总表面积可按下式计算 式中 -冷却回路总表面积，-单位时间内注入模具中树脂的质量， -单位质量树脂在模具内释放的热量，值可查表； -冷却水的表面传热系数， -模具成形表面的温度，; - 冷却水的平均温度， 。 PP成形时放出的热量 故 冷却水的表面传热系数可用下式计算 式中 -冷却水的表面传热系数，; -冷却水在该温度下的密度， -冷却水的流速，; -冷却水孔直径, -与冷却水温度有关的物理系数， 值查表10.1表7.1 水的值与其温度的关系平均水温/5101520253035404556值6.166.607.067.507.958.408.849.289.6610.05 故 7.2 冷却回路的总长度的计算 冷却回路总长度可用下式计算 式中 -冷却回路总长度，; -冷却回路总表面积，; -冷却水孔直径，。 故 确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14，否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2时，水孔直径可取1014。本模具取10 。所以由模具的长度可知需要排布8根水道才满足冷却水道长度要求。第八章 注射模零件及总装技术要求8.1 零件的技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.190和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形零件 材料和热处理要求，优先按表8.1内容选用。表8.1 模具成形零件优先选用材料和热处理硬度参数零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件Q235GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045558.2 总装技术要求表8.2 总装技术要求条目编号条目内容1定模（式定模板）与动模（式动模应板）安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T125556.2规定2导柱、导套对定、动模安装面（式定、动模座半安装面）的垂直度按GB/T12555.2和GB/T125556.23模具所有活动部分应保证位置准确动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动4塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上安放位置应定位准确、安放可靠，具有防止错位措施5流道转接处应光滑圆弧连接、镶拼处应密合，浇注系统表面粗糙度为Ra0.8um6热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象7滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于3/4，开模后定位准确可靠8合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙，其值应符合如下规定：塑料流动性好一般较差塑料间隙/mm0.030.050.089冷却加热（不包括电加热）系统应畅通，不应有泄漏现象10气动式液压系统应畅通，不应有泄漏现象11电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象。12在模具上装有吊环螺钉时，应用符号GB825的规定。13分型面上应尽可能避免有螺钉式销钉的穿孔，以免积存溢料。8.3 总装配要点（1）装配前各个零件均需擦示干净。（2）垫钉和动模固定板装配后，同时修整四个垫钉表面，保证其在同一平面内。（3）模腿与动模固定板用四个导柱定位，定模精度稍差，与型腔无关。（4）用导柱连接模腿与动模固定板时应注意导柱不露出动模固定板表面即可，这样即不影响动模固定板固定时的安装，又不致因销钉过深影响动模板、垫板和模腿的定位连接。（5）模板上安装导柱时边装配边控制与动模板的垂直度。（6）动模板和垫板，模腿和动模固定板装配前应注意把固定好顶杆与复位杆的杆板和推板放在两模腿之间。（7）动模板和垫板，与模腿和动模固定板用螺钉连接的同时，先将顶杆和复位杆分别插入垫板和动模板的顶杆孔与复位杆孔中，否则会因为顶杆和复位杆过长不能安装。（8）装动模板，将动模板、模腿、动模固定板装配连接。（9）型腔的外形尺寸是根据PC材料的收缩量5/1000和拔模斜度加30计算后的大端尺寸。型腔装配好以后，钳工进行锉削，修整出拔模斜度，以便于脱模。（10）复位杆与动模板装配时，修整顶杆与复位杆的端面，使其与动模板在同一平面，偏差允许在上、下偏差0.02以内。（11）导柱与导套为小间隙配合与动模板小过盈配合。（12）定模板和定模固定板联接以后，再安装浇口套，以利于保证凹模的平面度。浇口套与定模固定板是过盈配合。（13）把动模板和定模板放在一起钻导柱导套孔作为工艺孔，并以此为基准制作工件。（14）动模板、定模板按组安装以后，修整型腔。（15）修整型芯，保证尺寸精度。（16）为了美观，装配完成后，如外形错位较大，修整外形。（17）整体检查装配结果。第九章 模具外形1、动下模座板2、导柱3、推板4、支撑板5、凸模6、推件板7、浇口套8、定模板9、中间板10、楔形块11、斜导柱12、推件板13、动模板14、支撑块15、推杆固定板16、螺钉17、推板18、销钉 致 谢感谢王军锋老师的谆谆教导，诲人不倦。没有他的教诲就没有我今天的成果。在今后的工作学习生活中我一定要学习他严谨细致、一丝不苟的作风。他无私的教导我们，毫无保留的将所知传授给我们，让他指导的每个学生都获益匪浅。感谢王老师，在本次设计过程中给予我极大的帮助、辅导我，使我能够正确运用自己所学的专业知识，能够面对问题坚决克服，以良好的成绩完成了本次毕业设计。其次，感谢同学们对我的帮助，从遥远的家来到这个陌生的城市里，是他们给予了我兄弟般的关怀，给寝室装点了家的温馨，是他们给我了信心和力量！在整个设计的过程中，王老师一直对我热情的帮助和精心的指导，尤其是在课题设计的过程中，王老师提出了许多的宝贵设计意见，使得我的毕业设计能够顺利的完成，在最后的论证修改过程中，感谢王老师在百忙之中抽出时间为我提供必要的帮助和指导，使得我能顺利的完成这次的设计任务。这次设计使我受益终身，在巩固以前所学基础上又从王老师那学到了许多课本上没有的东西，在此向王老师表示忠心的感谢和崇高的敬意。最后，感谢济源职业技术学院的各位老师三年来对我们的教育，感谢学院能给我们提供这次非常好的学习实践机会！ 马性霖2010年12月 参考文献1 冯炳光等编模具设计与制造简明手册上海：上海科学技术出版社，19982 王季琨. 沈中伟、刘锡珍机械制造工艺学天津：天津大学出版社，19983 薛彦成公差与技术测量北京：机械工业出版社，19994 黄毅宏. 李明辉模具制造工艺北京：机械工业出版社，20035 华中理工大学等院校机械制图北京：高等教育出版社，19996 胡石玉模具制造技术沈阳：东北大学出版社，19977 屈华昌塑料成型工艺与模具设北京：高等教育出版社，19978 冯爱欣.塑料注射模具机构与结构设计.北京.机械工业出版社，19979 阎亚林.塑料模具图册.北京.高等教育出版社，200410 陈锡栋.周小玉.实用模具技术手册.北京.机械工业出版社,200211 屈华昌.塑料成形工艺与模具设计.北京.高等育出版社，200112 许发樾.模具标准应用手册.北京.机械工业出版社，199413 叶伟昌.刀量模具设计简明手册.北京.机械工业出版社，1995