《现场改善》PPT课件.ppt

.对浪费的认识.发现浪费的活动.消除浪费的活动.5S 活动,改善在制造第一线发生的浪费,三星电子,1.对浪费的认识 1)浪费是什么?2)各种类型的浪费现象 3)浪费和附加价值的划分 4)工作和活动 5)动作类型(4种动作)2.在制造第一线发生的浪费 1)为何发生浪费?2)改善事例(不一致,不均衡,不合理)3)在制造第一线发生的7种浪费 4)改善7大浪费的方法,浪费分析表,浪费,工作,.对浪费的认识,对浪费的认识 1)浪费是什么?浪费是指在制造过程中不能产生附加价值的任何行为。,制造活动,产生净附加价值的动作,产生低附加价值的 动作,工作,活动,单纯 动作,附带动作,浪,费,浪,费,为了创造产品的附加价值，最少的设备、材料、零件、工作空间、工作时间等要素是必不可少的。但若这些要素不能产生产品的附加价值，则会成为浪费。,浪费=活动+非效率性的“工作”,.对浪费的认识,.对浪费的认识,制造活动,活动,工作,附带动作,单纯动作,非效率动作,产生附加价值的动作,收款的动作(大),收款的动作(小),浪费钱的动作,无法收款的动作,费用方面的浪费,浪费,2)各种类型的浪费现象,.对浪费的认识,工作动作方面的浪费 由于一个工作由多种动作来完成，需要划分动作并找出各动作的浪费因素。,向零件箱子伸手拿零件,把零件拿到工作台上,把零件夹紧于设备上,把手柄降下来,加工处理,把手柄拉上去,从设备松开零件,把零件从工作部位拿下来,把成品放进箱子里,附加价值,除了“加工处理”以外，其他动作都是浪费。,混有不良产品，推迟工作时间。,由于不知材料在哪儿而停止生产线。,材料供应不及时，暂时停止生产线。,不能相信。重作检查,等一下！,为把东西保管在别的场所，在搬运。,我的工具在哪儿呢？,昨天的约会怎么样？,在哪儿、怎么、有多少、为什么发生浪费？,.对浪费的认识,容易误解的浪费:检查、包装、Label 工作都是浪费。,发生浪费的各种原因,.对浪费的认识,3)浪费和附加价值的划分,把箱子搬过来,拉开包装,实施检查,把PCB移过来,组合PCB,把螺丝刀拿过来,把螺丝钉拧紧起来,更换箱子,挑选出不良产品,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,价值,浪费,4)工作和活动,.对浪费的认识,制造活动,产生净附加价值的动作,产生低附加价值的 动作,工作,活动,单纯 动作,附带动作,浪,费,浪,费,.对浪费的认识,把材料拿过来,在抓零件,在组合零件,更换空容器,和旁人聊天,在确认PCB底面,5)动作类型(四种动作),.对浪费的认识,把掉下去的材料捡起来,在抓口袋里的螺丝钉,把螺丝钉夹在螺丝刀TIP,在掀开台车隔间,用力组装,按电钮,了解工作（Work）和活动（Move）(工作 活动),在制造第一线老板和顾问在讲话。顾问:员工们都在积极活动，不是吗?老板:托您的福，他们都在积极工作。顾问:什么.?老板不太了解“活动”和“工作”的差异。这是因为他不会发现在工作现场中发生的浪费。,-?搞不好会 败家的！,员工们都在积极活动，不是吗？.,是的，他们都积极工作。,一，二，三。,嘿呦嘿呦,.对浪费的认识,2.在制造第一线发生的浪费 1)为何发生浪费?,因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费。,.对浪费的认识,不一致,不均衡,不合理,标准和现实不同 脱离正规的工作 任意进行的工作 与加工单不同的工作条件 不遵守规则-5S(3正)等,OO工具（材料）在哪儿？找不到，找差不多的工具来用算了！,在制造产品过程中出现失衡问题 工作量失衡。-生产线失衡。常常改变标准。发生工作分散情况。,不合理的方法内部因素 两次以上处理产品和材料。工作起来既困难又不便外部因素 材料供应过剩 不容易管理材料-材料的管理方法和配置,工具太多，太复杂。,.对浪费的认识,3不改善事例-(1),改善前,改善后,(特征)由于SMD设备插入的零件非常小而不容易被识别出来。(现象)插入零件时，工作者查看零件表后才能换零件。(问题)由于工作者失误，插入了别的零件。（发生重大品质事故）,材料表上的材料规格一定要与实货一样。,(改善)通过条形码阅读器来确认零件的过程消除失误，以免发生重大品质事故。,2)改善事例(不一致，不均衡，不合理),.对浪费的认识,3不改善事例-(2),改善前,改善后,(特征)通过Vision检查设备，分辨出来插入的零件是否正确。(现象)确认零件的外面形状和插入情况。(问题)若零件的外面形状是对称形状，即使颠倒插入零件，也被选别为合格品。,被选别为合格品的材料一定要是个合格品。,(改善)通过改变Vision检查方式，可以正确分辨出来插入有无失误。即从以零件外表形状为标准检察的方式改善为直接确认零件实际形状的方式。,.对浪费的认识,3不改善事例-(3),改善前,改善后,(特征)调整输送机的输送宽度。(现象)通过操作模拟式的调控装置，调整输送宽度。(问题)输送宽度调整所需的时间过长，而且发生因调得不准确而重新调整的情况。,当调整输送宽度时，工作者应一次操作来调整自己所要的宽度。,(改善)将模拟式的调控装置换成数字式的调控装置，以缩短输送机调整时间并提高调整准确度。,.对浪费的认识,3不改善事例-(4),当更换Mold时，工作者首先完全松开螺母后，掀开JIG并进行更换工作。(改善)工作者稍微松开螺母后更换Mold。,当更换JIG时，使用工具来拆卸。(改善)设计“不倒翁”形状的洞，以不使用工具而直接组装和拆卸。,当更换JIG时，使用工具来拆卸。(改善)使用控制杆来改善工作方式，以不使用工具而直接组装和拆卸。,.对浪费的认识,3不改善事例-(5),(特征)使用设备来插入Housing零件。(现象)设备只能确认插入零件的情况。(问题)即使发生Housing零件的销钉脱落问题，但设备无法找出问题。,改善前,改善后,不应插入销钉脱落的Housing零件。,(改善)在插入Housing零件的设备上安装传感器，以使工作者能够插件前确认是否销钉脱落。,.对浪费的认识,3)在制造第一线发生的7种浪费,虽然生产出来的产品各不相同，但在工厂里被发现的典型浪费却十分相似。,生产过剩导致的浪费,产品生产量多于市场需求量而导致浪费。,并不能销掉,库存增多导致的浪费,因增加库存来回避问题的意识而导致浪费。,可放心了!,等待时间导致的浪费,等待材料供应和工作程序或消磨时间而导致浪费,单纯动作导致的浪费,单纯动作无法产生附加价值,搬运导致的浪费,为把材料储存到临时仓库、转装或使用而搬运，从而导致浪费,不良生产导致的浪费,因材料不良、加工不良、检查不当等原因而导致浪费,不良,加工本身导致的浪费,现在处理的工作是必不可少的吗？,.对浪费的认识,生产过剩导致的浪费,生产过剩不仅产生更多的问题，也隐藏问题的根本原因。,若出现剩余人力或机器，即使不需要多生产，也利用这些剩余能力生产毫无必要的产品。不仅如此，由于生产过剩还造成许多浪费，隐藏在工作现场所发生的问题，因而被称为“浪费的根源”。,多余人力,不良品增加,利息负担,多余仓库,多余处理,生产过剩,重视表面上的开工率。对建立生产线持否定的态度。为了应对设备故障、不良品、材料短缺、交货迟缓、员工缺勤等因素。,“生产过剩”的原因是什么?,过早消耗材料和零件。（即过早生产就会加重利息负担。）增加材料、产品的货盘和箱子。增加台车等搬运小车。在不知不觉中增加许多费用。（工资、折旧费、管理费等）由于隐藏浪费问题，使工作者无法认识到需要改善。生产过剩可谓是“最大恶”。,因“生产过剩”而发生的浪费种类。,.对浪费的认识,.对浪费的认识,等待时间导致的浪费 不应认为只有人和设备的等待时间才是浪费。材料等待着被投入到工作。产品停滞在生产流程过程中。材料或产品滞留在仓库里。搬运导致的浪费 由于不合理的Layout、生产过剩、库存等问题，发生浪费。不必要的搬运、抓、放、重新堆积、材料再处理、产品移动、物品流动、搬运距离和 搬运效率低等问题，不仅降低生产效率，还增加瑕疵产品等更多的不良品。加工本身导致的浪费 工作程序一旦被定下来，工作者就逐渐忘记工作的根本目标而只考虑“工作”的动作。试想在工作方法、环境、条件等方面是否做过多的工作。试想能否减少或消除现在做的工作。,.对浪费的认识,库存增多导致的浪费 应要抛弃拥有库存来回避问题的认识。库存不仅包括材料、零件、组装品等工厂里的所有物品，也包括仓库和流程过程的在产品。动作导致的浪费 工作的大部分是活动，创造附加价值的“工作”只不过是一部分而已。在机器设备、零件、配置不当时，可发生动作造成的浪费。不良生产导致的浪费 一个不良品等于不能生产2个产品。工作失误会生产不良并可引起索赔。虽然投入更多的检验人员有助于减少索赔，但这并不意味着不良的原因得到改善。检验工作并不能产生附加价值，只不过是一种浪费而已。,4)改善7大浪费的方法 移动和搬运导致的浪费,.对浪费的认识,动作导致的浪费,.对浪费的认识,.对浪费的认识,等待时间导致的浪费,.对浪费的认识,加工本身导致的浪费,.对浪费的认识,检验导致的浪费,Good IDEA,1.发现浪费的方法 1)3现原则 2)5-Why 3)3现和5-Why的事例 2.观察工作现场的方法 1)看见的浪费 2)看不见的浪费,.发现浪费的活动,.发现浪费的活动,1现:到“工作现场”2现:看“现场货物”3现:掌握发生问题的“现状”在制造第一线发生的问题，其解决要点就在于制造第一线。若仅在办公室内判断工作现场问题和建立改善对策，会导致陷入误区、纸上空谈的结果。这会引发别的问题。因此，到工作现场、看现场货物、掌握发生问题的现状是重中之重的。,到工作现场,看现场货物,掌握现状,1)3现原则,1.发现浪费的方法,.发现浪费的活动,2)5-Why,对各种浪费，不断思考“为什么”发生浪费，进而找出根本性的原因。,通过3现和5-Why改善的方法 STEP-1 通过3现原则 1 现:到工作现场 2 现:看现场货物 3 现:掌握发生问题的现状 STEP-2 反问工作为什么发生浪费(Why)直到找出发生问题的根本原因为止，不断反问“为什么”。STEP-3 如何改善?(How)谋求改善方法，以使类似的问题绝不能再发生。STEP-4 改善(Improve)确认是否在容易、舒适、安全、稳定的环境下进行工作。,.发现浪费的活动,5-Why的目标就是，通过5次以上反问5-Why找出问题发生的根本原因。这并不是一定要5次以上反复反问，而是直到找出问题的根本原因为止反复反问。,问题到底是什么呢?.为什么会这样?.,对“为什么”得出的答案应具有一定的合理性，对建立的对策必须验证其适合性。,.发现浪费的活动,Step 1 3现实施 现场:受到联络后到工作现场去。问题:确认自动插件设备。现状:确认结果显示，电源装置的保险丝被断掉。Step-2 5-Why实施 1-Why(提问)保险丝为什么被断了呢?(原因)马达超负荷。2-Why(提问)马达为什么超负荷了呢？(原因)在Shaft轴上发生了严重的摩擦问题。3-Why(提问)为什么发生严重的摩擦了呢?(原因)润滑油供应量不足。4-Why(提问)润滑油为什么不够了呢?(原因)供应泵反复运作和停止。5-Why(提问)为什么反复运作和停止呢?(原因)电源电缆的螺丝钉被松开了。6-Why(提问)螺丝钉为什么被松开了呢？(原因)因震动而被松开了。Step-3 如何改善？对策:追加垫圈（Washer）来解决螺丝钉因震动而被松开的问题，采用亲眼确认的管理规则。,3)3现和5-Why的事例,现象:自动插件设备突然停止。特征:一般来说，自动插件设备在运作中发生微细的震动。,现在,改善后,.发现浪费的活动,改善结果,实行亲眼确认的管理(标准化),.发现浪费的活动,2.观察工作现场的方法,观察工作现场的方法 观察整个流程。从“活动”和“工作”的角度，观察工作。了解发生活动的原因。寻找可消除活动的方法。,“发现浪费应从意识改革.除非转换思考，否则无法发现浪费。抛开目前的想法、方式和标准。,.发现浪费的活动,1)看见的浪费,单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。,若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。用手搬运重货 手忙脚乱 看着运作中的设备 选别不良品 等待材料供应 堆积库存 维修故障的设备(设备故障)找零件（工具）等 这些单纯动作和附带动作，不仅不能创造产品的附加价值，反而阻碍产生附加价值。,机器STOP,去拿空箱子。,.发现浪费的活动,单纯动作或附带动作可容易被发现，而且可及时得到改善。,若仔细观察在制造第一线工作的工作者，。,搬运重货,活动(移动),注视工作情况,选别不良品,等待材料供应,重复堆积,设备故障,找零件/验收数量,.发现浪费的活动,2)看不见的浪费,当发生问题和异常时，若不是每个人都能容易观察到的，浪费就不会浮出水面，反而隐藏起来。,在制造第一线上，由于工作和活动混合在一起，不容易看见浪费。由于制造活动由多流程来进行，应掌握整个流程且使浪费浮出水面。一个人的工作或一个设备的工作破坏整个流程。由于物品移动发生问题，物品在堆积。（因生产线或前、后流程失衡而发生没有工作、工作过多的现象。）由于投入过多的工作者和生产过剩，发生库存积压问题。必要的时候，不能及时供应必要量的高品质产品。占用过大的工作空间。（工作空间过大、材料移动距离过长等）由于这些“活动”被隐藏在“工作”中，不容易显现出来。因此，工作者应认识到这些浪费也是浪费。对于在制造第一线发生的浪费因素，可以通过“3现(现场，现场货物，现状)”试问自己，该工作根本性的作用是什么。通过反复提出质疑（为什么），寻找从表面上看见的问题到被隐藏的根本性问题，并消除其浪费。,STOP,1.消除浪费的思考 1)消除浪费是什么?2)消除浪费的活动 3)改善和恶化 4)建立“改善思考”的方法2.消除浪费的方法3.动作分析和改善 1)动作经济的基本原则及着眼点 2)动作经济的12大原则,.消除浪费的活动,.消除浪费的活动,在企业经营活动中发生的浪费种类和原因不计其数。浪费作为阻碍制造活动的罪魁祸首，隐藏如大冰山般的严重问题。.看见的浪费容易表露出来，但看不见的浪费不容易被查出来。因此，应具有能够找出潜在浪费因素的眼光。消除浪费的活动是指，使浪费表露出来并改善浪费造成的问题。,1)消除浪费是什么?,1.消除浪费的思考,等待工作,堆积,手忙脚乱,找材料,搬运材料,发生工作分散,发生流程失衡,生产过剩,更加扩大工作空间,追加工作人员,2)消除浪费的活动,消除浪费的活动，其思考应该以制造活动主体（工作人员、设备）为主，不应该以改善工作的人员为中心。这是因为改善工作的人员的活动成果是由制造活动主体来创造的。因此为了真正进行改善工作，应该通过以制造活动主体为主的思考，仔细分析并消除在制造过程中潜在的各种浪费因素。制造活动的主体（工作人员、设备），若要通过合理的思考“容易地”“方便地”“安全地”“稳定地”进行制造活动，需要“持续性”变化的创造和管理。这些改善思考的五个因素当中一个也不可缺少，否则会带来恶化的结果。因此将这些改善思考的五个因素定义为消除改善浪费活动的“改善的ONE CYCLE思考”。这是必须要遵守的。,.消除浪费的活动,2.改善和恶化,改善.制造活动主体（工作人员、设备）亲自听、看而找出困难之处。理解对方的心，同心协会。为了在容易、方便和安全的环境下稳定进行制造活动，创造和管理持续性变化。树立和实现改善活动的目的和目标。,恶化.改善工作的人员要只根据数据的思考找出问题。只顾实现目标，不站在制造活动主体的立场，而站在改善工作人员的立场理解和判断。以提高生产速度和生产量为主。改善活动就是目的和目标。,.消除浪费的活动,“应该正确地认识改善和恶化的区别！”改善=劳动密度提高 恶化=犯“劳动压力”增大的错误,劳动密度提高!在实现目标的过程中，消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，可以比以前更容易、更便利、更安全和更稳定地进行工作。减少多少时间的浪费，就能提高多少产量。这就是所谓的劳动密度提高。追加产量：缩短工作时间、提高质量、解除不均衡以及减少设备故障等。提高劳动密度，可以缩短原来的工作处理时间，并创造相应的剩余时间。这样的剩余时间，可以用于进行追加工作、缩短周期时间（C/T）、5S活动以及设备保全等活动。劳动压力增大!在实现目标的过程中，只顾实现目标，不消除在制造主体（工作人员、设备）工作中的浪费，并只靠制造主体的追加努力、经验以及速度提高。这样工作就变得更难、更累、更麻烦，同时工作主体要承受这一切压力。这就是所谓的劳动压力增大。这最终会导致工作疲劳增加、质量降低、工作不均衡以及设备暂时停止等后果，通过劳动压力增大取得的成果只能是一时的。,.消除浪费的活动,.消除浪费的活动,.消除浪费的活动,3.改善思考的实践方法,在进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们的工作变得更容易、更方便、更安全。”但在没有进行改善的制造现场上，制造活动主体认为“改善使我们工作变得更麻烦、更难。”，就很容易忽视改善。因此，应该仔细观察和分析在制造产品过程中存在的各种浪费因素，找出使工作变得更难、更累、更不安全的真正原因。与此同时按照“改善的ONE CYCLE思考”考虑下面问题。“能否消除？”“若不能消除，那能否减少？”“消除或者减少，会发生什么样的现象？”“在多少程度上怎样获得什么样的改善？”,.消除浪费的活动,4.进行过程,1.3正和5S,2.制造能力分析,4.流程物流分析,3.因素分析,实现问题的可视化,制造能力程度的数据化,分析降低制造能力的潜在因素,非正规工作 动作的浪费 正规工作量 正规工作分散,分析非正规工作和分散的潜在原因,搬运供给的方法、形式及TIMING(适时）,.消除浪费的活动,消除浪费的概念,1.通过3正和5S活动.任何人也容易知道什么样的问题在哪里,有多少？为什么发生这样的问题?应该建立“若发生问题（浪费）就可以立刻知道”的制造现场。2.通过制造能力分析.预期制造能力和实际制造能力间有多大的差异？未能发挥而浪费的制造能力有多少？需要时间、生产量以及工作人员等，应该对这些浪费因素进行数据化。3.通过因素分析.通过仔细观察和研究降低制造能力的非开工损失、能力开工损失、编排损失及执行损失，找出潜在问题因素，分析其真正原因，从而改善时间不均衡而浪费工作量的现象。4.通过分析流程物流.观察搬运、供给方法、形态及TIMING（适时）产生的不合理因素，分析因此而导致的各流程工作人员的非正规工作和分散，改善因物流的不合理而浪费时间的现象。,.消除浪费的活动,5.动作的分析和改善,1)动作经济的基本原则和着眼点,.消除浪费的活动,原则 1 省略不必要的动作。,通过定量容器，可以一眼知道数量。,原则 2 减少眼睛的动作。,一一地数产品的数量,镜子,把产品插入在JIG进行检测(脖子的动作很大),看到照在镜子上的检测仪器结果进行检测(脖子的动作不大),2)动作经济的12大原则,.消除浪费的活动,原则 3 组合两种以上的动作。,有两根注射针，可同时涂两面,原则 4 尽量把材料和工具放在近处。,用注射器涂在端子两面(共计 4次),手臂的动作范围较大(平均 40),手臂的动作范围较小(平均 15),工作台,.消除浪费的活动,原则 5 按照工作顺序布置材料和工具。,正确的布置,原则 6 工具应容易拿起和放回。,不正确的布置,拿起工作台上的铁钳时，要 再改变铁钳的方向.,把铁钳拿起来，就可以立刻使用,.消除浪费的活动,原则 7 利用不需费用的动力或者重力。,在工作台上钻一个孔，将工作物往下滚下去,伸出手将工作物放进距离有60的零件盒里,滑板,.消除浪费的活动,原则 8 应该同时使用两只手。,.消除浪费的活动,原则 9 避免之字形的动作和大范围的方向转换。,不用向后转身,由于包装塑料在后边，要向后转身进行工作(步行:4步),原则 10 最大限度地缩短动作距离。,.消除浪费的活动,原则 11 结合两种以上的JIG,.消除浪费的活动,原则 12 实现先入先出(FIFO:First In First Out),