北京某地铁车站明挖结构模板方案单侧模板计算书.doc

北京地铁九号线工程科怡路站一、编制依据1.1施工图纸1、北京地铁9号线工程怡海花园站（现改名为“科怡路站”）主体结构施工图1.2施工图集1、混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图（06G101）2、建筑构造通用图集（88J1系列）1.3主要规程、规范1、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）2、混凝土结构工程施工质量验收规程（DB01-82-2005）3、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）4、建筑工程冬期施工规程（JGJ104-97）5、北京市建筑安装工程分项施工工艺规程（DBJ/T01-26-2003）1.4主要标准1、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）2、轨道交通车站工程施工质量验收标准（QGD-006-2005）3、混凝土质量控制标准（GB50164-92）4、混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）5、建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）1.5其它1、北京地铁九号线工程科怡路站施工组织设计2、北京地铁九号线工程科怡路站施工现场平面布置3、建筑施工手册（第四版）4、建筑工程模板施工手册（第二版）5、绿色施工管理规程及图例二、工程概况2.1工程简介科怡路站位于南四环北侧万寿路南延路下，呈南北向布置，车站为地下两层双柱三跨框架结构，岛式站台。车站有效站台中心里程为K2+507.614，起止里程为K2+396.414K2+578.864，车站主体总长182.45m，车站标准段宽度为19.7m，端头盾构井段宽度为23.4m。车站设东南、东北2个风道以及东南、东北、西南和西北共4个出入口等附属结构，车站主体及附属结构均采用明挖法施工。2.2主体结构概况车站主体结构的相关情况如下表所示。序号项目内容1建筑功能地铁车站2建筑特点地下两层结构3建筑层高主体结构站台层：8.475（13轴）；8.205（2123轴）；6.705m（36轴）；6.595m（721轴） 站厅层：5.60m（13、2123轴）；5.50m（321轴）4结构断面尺寸主体结构底板850mm（13、2123轴）；750mm（36轴）；AB、CD轴750mm，BC轴650mm（721轴）中楼板400mm（13、2123轴）；350mm（321轴）顶板750mm（13、2123轴）；650mm（321轴）中柱900×700mm；700×700mm（9、10、14、15轴）壁柱900×1100mm（1/E轴）；900×1200mm（1/B轴、23/B轴、23/E轴）梁1200×2000mm（18、2123轴下返）；（821轴上返）（底板梁）1100×760mm（13、2123轴）；800×1000mm（311、1416、1921轴）；750×1000mm（1114、1619轴）（中板梁）1200×1800mm（18、1923轴上反）；（89轴中间）；（1019轴下反）（顶板梁）墙侧墙：700mm（13、2123轴）；600mm（321轴）端墙：700mm（1、23轴）5构件最大几何尺寸板：13、2123轴底板850mm墙：13、2123轴侧墙700mm；1、23轴端墙700mm中柱：除9、10、14、15轴外900×700mm壁柱：1/B轴、23/B轴、23/E轴端墙处900×1200mm梁：底纵梁1200×2000mm；顶纵梁1200×1800mm详见图2-1科怡路站主体结构平面图、图2-2科怡路站主体结构纵剖面图、图2-3科怡路站主体结构横剖面图。2.3模板工程的重点及难点2.3.1工程重点本车站侧墙模板均为单侧高大模板，控制单侧高大模板的施工安全及质量，尤其是盾构井部位的模板支撑体系的的安全及质量，是科怡路站模板工程的重点。2.3.2工程难点由于本工程结构高度较大，站台层盾构井段最大净空高度为8.075m；部分板厚较大，站厅层盾构井段顶板板厚0.75m；而且梁截面尺寸较大，而且种类繁多，其中顶板纵梁截面尺寸为1.2m×1.8m；中柱最大高度达7.735m，各类构件对模板及支撑体系的强度和刚度均有较高的要求。车站主体盾构端头井墙体高度最大，端墙模板支撑缺少对撑支点，此部位采用168钢管斜支撑体系；端头段墙体阴角部位，无法采用单侧模板支撑体系，此部位侧墙采用扣件式脚手架对顶支撑体系；车站标准段侧墙则采用单侧三角支撑体系，墙体模板支撑体系多达3种，不同的模板支撑体系施工要求各不相同，进一步增大了模板施工的难度。施工难点具体部位分析序号部位施工难点采取措施1盾构井端墙端墙高度为8.075m，模板支撑缺少对撑支点。采用168钢管斜支撑体系。2盾构井侧墙侧墙高度为8.075m，墙体阴、阳角部位无法采用单侧模板支撑体系。采用扣件式满堂红脚手架对顶支撑体系。2.4 施工风险因素分析 根据北京市轨道交通工程建设安全风险技术管理体系要求，对科怡路站主体模板施工风险困素进行分析。模板工程主要风险包括：模板及支撑体系构件安装、拆除吊运过程中存在碰撞或坠落风险；模板及支撑体系安装施工和混凝土浇筑过程中模板撑体系变形、坍塌风险等。三、施工准备3.1技术准备1、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板配置数量，确定各部位模板施工方法，提前完成模板的翻样工作。2、项目总工程师及主管工长对操作班组做好岗前培训，明确模板加工、安装标准及要求。3、根据施工进度，提前制定预埋件的加工、订货计划。4、按要求预先画出各种规格大模板的加工图纸，并按各自的使用部位对大模板进行编号，下发到工长及作业班组，准备加工。5、模板施工前必须完成模板施工安全、技术交底。3.2人员准备根据结构施工进度计划要求编制工力计划，结构施工阶段的高峰期模板、架子及其他相关人员工力约为：180人。3.3材料准备模板主要材料计划表 表3-1序号名称规格单位数量备注1多层板1220×2440×18mmm26780.238用于梁、板、墙、柱以及预留洞口模板2方木50×100mmm396.16100×100mmm379.418100×150mmm32.273几字梁45×100mmm2328用于标准段侧墙模板4槽钢10m535.865三角支架4550/5800套58/586连接件根6007碗扣立杆0.9m根4560用于梁、板支撑1.2m10271.8m37132.4m8681横杆0.6m406000.9m816308可调支撑U托支6573用于竖向、横向支撑9 C型钢双扣套29用于端墙支撑10钢管168×4.5套2911钢管48×3.5×6m根3800用于第一、十流水段侧墙、及部分梁板模板1248×3.5×2m根16601348×3.5×1m根89014扣件十字扣个28000转卡扣1000015预埋螺栓20根1376用于盾构井端墙、侧墙16预埋螺栓25根1376用于标准段侧墙17对拉螺栓18个1348柱模3.4机具准备钢卷尺、靠尺板、水平尺、角尺、小线、托线板、电钻、电锯、电刨、手锯、扳手、钳子、铁锤、汽车吊、龙门吊等。3.5现场准备在施工场地西北侧设置模板加工及存场地及支撑体系存放场地，所有模板均在此处加工并组装完成。具体平面布置详见图3-1科怡路站主体结构施工平面布置图3.6运输准备多层板在加工区组装成大模板，包括侧墙模板、梁模板以及柱模板，现场安装使用龙门吊进行吊运，人工配合就位；西北侧模板加工及堆放场地位于龙门吊吊装作业范围外，先采用汽车吊将成品、半成品模板吊运至龙门吊作业范围内，再用龙门吊吊运至施工作业面。3.7试验检验工作1、进场的脚手架钢管必须进行力学性能复试，合格后方可使用。2、进场的扣件必须进行力学性能复试和外观和附件质量检查，合格后方可使用。3、脚手架搭设完成后，必须检查脚手架的水平杆、立杆位置间距，是否符合要求；扫地杆、剪刀撑安装是否符合要求；杆件的连接是否牢固，是否符合要求；脚手架与模板的主楞是否支顶牢固；脚手架底部的方木是否放置平稳，是否支垫牢固。4、新钢管的检查应符合下列规定应有产品合格证。应质量检验报告，钢管材质检验方法应符合金属拉伸试验方法（GB/T228）的有关规定，其质量应符合直缝电焊钢管（GB/T13793）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中规定的3号普通钢管和碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬件弯、毛剌、压痕的深的划道。钢管外径、壁厚、端面等偏差，应分别符合表3-2规定。钢管必须涂有防锈漆。5、旧钢管的检查应符合下列规定表面锈蚀深度应符合表3-2中序号3的规定。锈蚀检查每年一次。检查时应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每极锈蚀严重部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时，的得使用。钢管弯曲弯形应符合表3-2中序号4的规定。6、扣件的验收应符合下列规定新扣件应有生产许可证、法定检测意境的测试报告和产口质量合格证。当对扣件质量有怀疑时，应按钢管脚手架扣件（GB15831）的规定抽样检测。旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。新旧扣件均应进行防锈处理。扣件式脚手架构配件允许偏差 表3-2序号项目允许偏差（mm）检查方法备注1焊接钢管尺寸（mm）外径48-0.5游标卡尺量测壁厚3.5-0.52钢管两端切斜偏差1.70塞尺、拐角尺量测3钢管外表锈蚀深度0.50游标卡尺量测4钢管弯曲各种杆件钢管的端部弯曲l1.5m5钢板尺量测立杆钢管弯曲3ml4m12立杆钢管弯曲4ml6.5m20水平杆、斜杆的钢管弯曲l6.5m30四、施工安排4.1流水段的划分根据工程结构设计要求、结构特点、工期要求及模板周转要求来划分施工流水段。车站主体结构纵向分为10个流水段，由南向北进行结构施工，底板结构跟随土方开挖依次顺序展开施工；根据设计要求侧墙、中板、顶板尽量跳仓施工，每个流水段的施工顺序为：底板站台层侧墙中板站厅层侧墙顶板，每流水段顶板混凝土浇筑完成并达到设计强度要求后方可拆除中板模板及支撑。具体流水段划分详见图4-1科怡路站主体结构施工流水段划分图。4.2施工进度安排根据车站结构施工进度计划，合理组织安排模板施工。模板采取后台制作，现场拼装，其中后台制作及整修不占用整体工期。以标准流水段模施工为例，底板导墙模板安装需1天；站台层侧墙模板及支撑体系施工需5天，拆除需2天；中板模板及支撑体系施工需7天，拆除需5天；站厅层侧墙模板及支撑体系施工需4天，拆除需2天；顶板模板及支撑体系施工需7天，拆除需5天。各流水段防水、钢筋、模板及混凝土进行流水作业，具体施工进度计划详见图4-2科怡路站主体结构施工进度计划横道图。五、模板设计及主要施工方法5.1模板及支撑体系设计验算本工程主体结构，面板均采用18mm厚多层板，除标准段采用几字梁次龙骨和10槽钢双拼主龙骨外，其余部位均采用方木主、次龙骨模板体系；顶板、中板支撑体系采用碗扣式满堂红脚手架支撑体系，标准段侧墙采用单面三角支撑体系，第一、十流水段侧墙采用扣件式满堂红脚手架支撑体系，车站主体结构端墙则采用168钢管斜支撑体系。墙、板、梁以及柱模板均以最不利情况进行荷载验算，不同的支撑体系分别进行验算，确保模板及支撑体系安全。对顶板、中板、顶纵梁、标准段侧墙、第一、十流水段侧墙、端墙的模板以及支撑体系进行验算。通过计算确定模板配置及支撑体系参数，其设计计算书详见附件模板设计计算书；通过模板及支撑体系计算，选择相应的龙骨及支撑体系布置间距。有关数据如表5-1所示：科怡路站主体结构各部位模板、支撑体系表 表5-1部位模板体系支撑体系构件材料规格间距顶板模板面板18mm厚多层板密排碗扣式满堂红脚手架横向×纵向×竖向900×600×600mm次楞50×100mm方木300mm主楞100×100mm方木600mm中板模板面板18mm厚多层板密排碗扣式满堂红脚手架横向×纵向×竖向900×900×600mm次楞50×100mm方木300mm主楞100×100mm方木900mm顶梁模板面板18mm厚多层板密排碗扣式脚手架横向×纵向×竖向600×600×600mm次楞50×100mm方木250mm主楞100×100mm方木600mm中梁模板梁高1000mm面板18mm厚多层板密排碗扣式脚手架横向×纵向×竖向600×600×600mm次楞50×100mm方木250mm主楞100×100mm方木600mm梁高760mm参照顶板模板及支撑体系。标准段侧墙模板面板18mm厚多层板密排单面三角支撑间距800mm次楞45×100mm几字梁200mm主楞 10槽钢双拼900mm第一、十流水段侧墙模板面板18mm厚多层板密排扣件式脚手架横向×纵向×竖向900×600×600mm次楞50×100mm方木200mm主楞100×150mm方木600mm端墙模板面板18mm厚多层板密排168钢管斜撑横向×竖向900×1800次楞100×150mm方木200mm主楞2×28C钢对靠900mm中柱模板面板18mm厚多层板密排两面拉纤、架子管支撑竖向各2道背楞50×100mm方木200mm柱箍100×100×3mm方型钢管300mm5.2模板配置5.2.1顶板模板配置1、模板体系顶板的模板体系中，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距300mm；100×100mm木方做主楞，间距600mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆。多层板布置方向为车站纵向×横向2440×1220mm，模板次楞沿车站纵向布置，主楞沿横向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求。具体布置形式如图5-1所示。图5-1 顶板模板构造图2、支撑体系顶板模板采用碗扣式满堂红脚手架，立杆间距900×600mm，横距900mm，纵距600mm；立杆底部直接支立在中板上，顶部用可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量，且丝托的伸出架管的长度不得超过300mm；横杆竖向间距600mm，底部扫地杆距地面350mm；横向、纵向均设置剪刀撑，横向剪刀撑间距为5400mm，纵向剪刀撑间距为4200mm；横向支撑与已施工完侧墙结构间隔支顶牢固；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm。具体做法见图5-2主体结构顶板、中板模板支撑体系图。5.2.2中板模板配置1、模板体系中板的模板体系中，面板采用18mm厚多层板；50×100mm木方做次楞，间距300mm；100×100mm木方做主楞，间距900mm。各构件按照设计要求在加工场加工成型，运至施工部位进行拼装，散装散拆。多层板布置方向为车站纵向×横向2440×1220mm，模板次楞沿车站纵向布置，主楞沿横向布置，所有多层板拼缝均布置在次楞上，所有次楞接头均布置在主楞上，以满足受力要求。具体布置形式如图5-3所示。图5-3 中板模板构造图2、支撑体系中板模板采用碗扣式满堂红脚手架，立杆间距900×900mm；立杆底部直接支立在底板上，顶部用可调丝托，可调丝托的杆件一定与立杆的内径相吻合，不得出现大的活动量，且丝托的伸出架管的长度不得超过300mm；横杆竖向距600mm，底部扫地杆距地面350mm；横向、纵向均设置剪刀撑，纵向间距均为5400mm；横向支撑与已施工完侧墙结构间隔支顶牢固；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm。具体做法见图5-2主体结构顶板、中板模板支撑体系图。5.2.3梁模板配置5.2.3.1顶板梁模板配置本车站主体结构顶板为纵梁体系，梁底模板采用18mm厚多层板；次楞采用50×100mm方木，间距250mm；主楞采用100×100mm方木，间距600mm；根据受力计算，梁的侧面模板体系与底模相同，主楞设置根据板底实际梁高进行调整，间距不大于600mm；梁模板采用邦夹底的安装方法，以满足受力要求。具体布置形式如图5-4所示。1、 模板体系图5-4 顶梁模板配置及支撑图2、支撑体系梁底模板采用碗扣式满堂红脚手支撑体系，支撑立杆间距600×600mm；梁侧模板采用18对拉螺栓进行固定，竖向设置两道，下部对拉螺栓设置在次楞下方，纵向间距600mm。梁底主楞与板底主楞之间采用50×100mm方木支顶。其它构件设置与板模设置要求相同，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接。5.2.3.2中板梁模板配置本车站主体结构中板为纵横梁体系，最大梁高为1000mm，其余梁高均不大于760mm，梁高为1000mm的纵梁按照顶板梁模板及支撑体系进行配置，因主梁主楞间距为600mm，中板主楞间距为900mm，上下主楞不对应部位采用脚手架直接支顶，其余尺寸的中板梁按照顶板模板及支撑体系进行配置。具体做法如图5-5所示。高度不大于760mm梁模板及支撑体系做法参照“图5-1顶板模板构造图”。梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突的位置增加扣件式脚手架进行支顶，梁支撑体系与板支撑体系做可靠拉接。图5-5 中梁模板配置及支撑图5.2.3.3中板预留洞下挂梁模板配置中板预留洞口下挂梁载面尺寸各类较多，但梁高较小，模板及支撑体系主要参照主体顶板及支撑体系做法。1、宽度小于1m洞口下挂梁模板配置宽度小于1m的预留洞口下挂梁，首先安装底模，支设方法同顶板模，然后由专业测量人员将梁的位置线准确标在底模上，按照梁底模板、楞的配置方式制作、安装梁的外侧模板体系，并且与梁底模板、中板模板及支撑体系做可靠固定，外侧模采用100×100mm方木斜向支顶，水平间距600mm，下部采用50×100mm方木锁口，锁口木方采用钉子与底模的主楞钉牢，防止梁发生整体移位。钢筋绑扎完毕后，将已加工好的木盒，安放在梁内侧，木盒内部采用50×100mm方木支顶牢固。木盒尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确。木盒上口标高较板顶混凝土面高出2030mm，木盒上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止木盒发生移位。具体构造如图5-6所示。图5-6 板预留洞（宽度小于1m）下挂梁模板示意图2、宽度大于1m洞口下挂梁模板配置宽度大于1m的预留洞口下挂梁，按梁模板的制作、安装方法进行安装。首先支设梁底模和外侧模板，模板及主、次楞设置参照顶板模板体系。待钢筋绑扎完毕，安装内邦，内邦尺寸高于板混凝土面2030mm为宜，梁下部侧模板采用18对拉螺栓进行固定，竖向设置两道，下部对拉螺栓设置在次楞下方，纵向间距600mm。上部采用架子管丝托支顶，架子管与楼板支撑体系碗扣架固定，水平间距600mm，梁内外邦位置、尺寸必须精确，确保梁的截面尺寸及洞口位置准确。内邦模板及支撑体系上口加铅丝与板钢筋连接牢固，防止发生移位，梁底支撑与板支撑间隔布置，有冲突位置增加扣件式脚手架进行支顶。具体构造如图5-7所示。图5-7 顶板预留洞（宽度大于1m）下挂梁模板示意图若洞口遇施工缝，洞口可按尺寸用木板卡茬，木板必须根据钢筋的位置锯豁。要保证洞口位置尺寸准确，结构牢固，不得跑浆。5.2.4侧墙模板配置5.2.4.1导墙模板根据设计及侧墙模板施工要求，车站主体结构导墙高度如下：标准段：站台层导墙为底板加腋以上100mm，站厅层为楼板结构顶面以上100mm。第一、十流水段侧墙：侧墙模板采用扣件式钢管脚手架支撑体系，考虑施工方便，站台层导墙为底板加腋以上250mm，站厅层为楼板结构顶面250mm。端墙：为保证端墙区间预留洞口下反弧部位混凝土施工质量，站台层端墙部位导墙高度为底板结构顶面以上1100mm；站厅层为楼板结构顶面以上250mm。在端墙盾构预留洞口部位的中部和两侧各预埋两根18螺栓，外露长度为350mm。导墙具体设置如图5-8所示。图5-8 端墙导墙设置示意图首先，在现场根据图纸尺寸配制导墙模板，模板采用18mm厚多层板，背楞采用50×100mm方木，根据不同部位导墙高度确定模板配置及支撑方式。具体做法如图5-9所示。加腋处的导墙模板与加腋模板整体制作、安装，具体做法见“5.2.7.2 加腋模板配置”。图5-9 导墙模板构造图盾构井与标准段接口高低跨横梁及端墙导墙模板及支撑体系做法见图5-10主体结构端墙导墙及底横梁模板支撑体系图。导墙模板安装就位后，上口拉通线，用木楔楔在三角撑与模板之间，调整模板角度，直至调直为止。然后预埋螺栓，现场埋件预埋时要求拉通线，保证埋件在同一条直线上，待模板验收合格后，用一根10钢筋将整排螺栓连接牢固，可用火烧丝绑扎。最后用塑料布把螺栓丝扣保护起来，防止混凝土污染。施工过程中，严禁施工人员脚踏螺栓及模板，造成螺栓及模板移位，给以后的工序带来影响。5.2.4.2标准段侧墙模板1、模板体系侧墙和中板（顶板）分开浇筑，标准段侧墙的最大高度为6.355m，最大浇筑高度为5655mm,经荷载计算，侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞（竖放）采用45×100mm几字梁，间距200mm，主楞（横放）采用10槽钢双拼，间距900mm。具体构造如图5-11所示。图5-11 标准段侧墙模板构造图2、支撑体系标准段侧墙采用单侧三角支架支撑体系，单侧支架由埋件系统和架体两部分组成，其中埋件体系包括：地脚螺栓、连接螺母；架体系统包括：架体标准块、外连杆、蝶形螺母和横梁等。架体高度站台层为5645mm，站厅层为4550mm。为保证支撑全系的整体性，水平方向采用架子管与架体上的连接管进行连接，为防止模板体系向内产生过大变形，在架体外彩架子管设置拉杆，与距支撑体系600mm处设置的28预埋钢筋连接，纵向间距2000mm，进行连接，具体构造如图5-12所示。图5-12 标准段侧墙模板支撑体系图5.2.4.3第一、十流水段侧墙模板第一、十流水段处侧墙的高度最大达到8075mm，最大浇筑高度6925mm，经荷载计算，侧墙模板采用18mm厚多层板，次楞（横放）采用50×100mm方木，间距200mm，主楞（竖放）采用100×150mm方木，间距600mm。第一、十流水段侧墙的模板在模板加工场加工成大模板，整体吊装，模板的宽度为2440mm，根据各部位结构实际浇筑确定模板加工制作高度。具体构造如图5-13所示。图5-13 第一、十流水段侧墙模板构造图2、支撑体系第一流水段及十流水段侧墙若用三角支架支撑体系，阴角处无法架设支撑体系，所以采用扣件式满堂红脚手架支撑体系。满堂红脚手架用48、t=3.5mm钢管搭设，扣件连接，间距900×600×600mm，距地面300mm处设置扫地杆。横向、纵向均设置剪刀撑，间距为1800mm；在支撑体系端头处设置抛撑，水平、竖向间距均为1800mm。纵向支撑与端墙间隔支顶牢固；在距墙1000mm处预埋拉环，间距3000mm，在模板及支撑体系安装完毕后，采用6钢筋与侧墙模板第一根横楞与竖楞相交处拉紧，防止混凝土浇筑时模板上浮。具体做法见图5-14主体结构第一、十流水段侧墙支撑体系图。5.2.4.4端墙模板端墙的模板面板为18mm厚多层板，次楞为100×150mm方木，间距200mm，主楞为对扣2×28C型钢，间距900mm。端墙模板在加工场加工成大模板，利用龙门吊整体安装。具体构造如图5-15所示。图5-15 端墙模板构造图2、支撑体系端墙采用大斜支撑体系，大斜撑为168×4.5mm钢管，支撑采用丝杠调节支撑长度，支撑竖向间距1800mm，水平间距900mm。支撑上部撑于竖向主楞上，底部撑于支撑底座上。支撑底座与结构底板（中板）上预埋件连接牢固；底板集水坑、中板预留洞口等部位铺设型钢，将预埋件焊接在型钢顶面上。预埋件施工前测量放线，浇筑混凝土前进行复测，确保预埋件位置准确。具体做法见图5-16主体结构端墙模板支撑体系图。5.2.5柱模板配置1、模板体系在车站主体明挖结构中有壁柱、框架柱，尺寸分别为900×1100mm、900×1200mm和700×900mm、700×700mm、700×600mm，柱模板体系采用18mm厚多层板、50×100mm木方、100×100mm方形钢管和18对拉螺栓，方木间距200mm，方形钢管间距300mm，对接螺栓竖向间距300mm。柱内部采用16圆钢井字架作为模板内部定位系统，竖向间距800mm。柱模板以短边夹长边的方式，对拉螺栓设置在短边上。具体构造如图5-17所示。图5 -17 柱模板示意图2、支撑体系中柱结构支撑体系均采用100×100mm方钢柱箍+斜拉纤+钢管支撑形式，在柱子两相邻面各设置2道拉纤和48架子管支撑，上端设置于柱箍上，下端拉在底板预埋钢筋上，支撑间隔900mm设一道加强横杆，以增加支撑的刚度。在浇筑底板混凝土时应在柱四面预埋1618钢筋，出地面100150mm，其目的是柱脚定位及固定，在柱模下端的四周加设100×100mm方木，方木与柱模之间的空隙用木楔子备实。具体做法如图5-18所示。柱子合模前，在柱筋下侧距地面3050mm处焊柱定位筋，防止柱位移。在柱身内每800mm设置由4根16的圆钢组成的与柱截面尺寸一致的井字架，保证柱混凝土面平整。组装柱模板时应在相接处加海绵条。两根以上柱支模完毕，必须拉通线，确保柱子的轴线位置，必须保证柱方正。在柱子的每侧各设两个100×100定位钢板，定位钢板采用6钢筋与柱子钢筋焊接，确保定位准确。 图5-18 柱模板支撑体系图5.2.6洞口模板配置5.2.6.1主体结构与附属结构接口部位预留洞口模板墙体与附属结构接口部位包括：1号、2号风道，1号、2号、3号出入口以及4号出入口。洞口具体尺寸分别为1号风道：站台层为3000mm×3000mm，站厅层Z1柱南侧为5200mm×3350mm、Z1 柱北侧为7300mm×3350mm；2号风道：站厅层Z1 柱南、北两侧均为5200mm×3350mm；1、2、3、4号出入口：5000mm×3500mm。预留洞口模板在模板加工场配置完成后，运至现场进行安装，并架设支撑体系。模板支撑体系要根据图纸尺寸做到方正，垂直，内部固定牢固。模板采用18mm厚多层板，次楞采用100×100mm方木，间距200mm；主楞采用100×150mm，间距600mm。支撑体系采用48壁厚3.5mm的扣件式脚手架，立杆间距纵向间距为600mm，沿墙厚方向为300mm，横杆步距为600mm。水平支撑沿墙厚方向为300mm，竖向间距为立杆间距。小横杆间距为600×600mm，其中风道部位的小横杆与车站主体结构满堂红支撑脚手架的横杆对接。间距3600mm设一道剪刀撑，所有交叉节点均为扣件锁紧，架子管采用对接方式。确保支撑不变形，整体一致，要严格按照图纸尺寸配制安装，确保方正垂直，误差±2mm。具体做法见图5-19主体结构站厅层1号风道部位墙体洞口模板构造图、图5-20主体结构站台层1号风道部位墙体洞口模板构造图、图5-21主体结构站厅层2号风道部位墙体洞口模板构造图、图5-22主体结构出入口部位墙体洞口模板构造图。5.2.6.2主体结构与区间接口部位预留洞口模板墙体与区间接口部位预留洞口为圆形洞口，此部位采用定型钢模进行支设，钢模支撑体系采用两道H20型钢环形支撑体系进行支撑。模板分块运至现场进行拼装，拼装完成并校核定位准确后，方可进行端墙模板的安装。横向，竖向各设两道支撑。支撑体系与预留洞口预埋螺栓进行固定，防止移位以及漂浮。具体做法见图5-23 主体结构与区间接口部位墙体洞口模板构造图。5.2.6.3墙体孔洞口模板墙体孔洞主要为消防栓预留孔洞，以及消防管道预留槽，没有贯通孔洞，按照图纸尺寸制作木盒，按设计位置测量放线，根据控制线安装木盒，木盒就位后四周用附加筋绑固定牢固，墙内预埋的塑料管及钢管在安装模板前检查尺寸是否符合要求，无误后把管内用泡沫等材料堵严以防混凝土等杂物进入，确保孔洞的尺寸准确，牢固可靠。具体构造如图5-24所示。图5-24墙体预留洞模板构造图5.2.7节点模板配置5.2.7.1底板纵梁模板主体结构8轴至21轴底纵梁有加腋，为了防止模板在混凝土浇筑过程中发生位移或变形，此部位的混凝土分两次浇筑，第一次浇筑至底纵梁加腋以上100mm处，第二次浇筑至梁顶。两次浇筑混凝土模板分开安装。模板体系采用18mm厚多层板，次楞采用50×100mm木方，间距300mm，主楞采用50×100mm木方双拼，间距600mm，加腋处模板采用25钢筋将加腋模板压住，钢管与墙和板钢筋做可造固定，间距800mm设置一道，防止模板上漂移位。加腋以上模板纵梁顶面以上以及下部各采用一道18对拉螺栓固定侧模；加腋下端模板及背楞向两侧各伸出200mm，以减少梁下端返浆的几率。在模板一侧设置一道架子管支顶，纵向间距为1200mm，防止模板偏移。具体构造如图5-25所示。 图5-25 主体结构底板纵梁模板构造图5.2.7.2加腋模板配置1、底板加腋模采用25钢筋将加腋模板压住，钢管与墙和板钢筋做可造固定，间距800mm设置一道，防止模板上漂移位。端墙及盾构井侧墙处由导墙顶标高下返100mm打孔做预埋20地脚螺栓，螺栓孔间距600mm。标准段楼、地面预埋25地脚螺栓，间距300mm，与地面夹角为45°，站台层与墙净距175mm，站厅层与墙净距130mm，出混凝土面130mm。在靠近一段墙体的起点与终点100mm处宜各布置一个地脚螺栓，当位置与三角支架冲突时可适当调整。在加腋处距墙净距118mm处预埋10钢筋，间距600mm，伸出墙体100mm。具体做法见图5-26所示。图5-26 底板加腋模板构造图2、板下加腋在靠墙处设置一排支撑体系，支顶在加腋下部的主楞上，加腋上部设置一根纵向的100×100mm方木，将加腋部位的主楞削出一个斜面，与楼板的主楞一起放置在方木上，在加腋顶转角部位各设置一道加腋次楞和板次楞，加腋主楞下部顶在侧墙上，防止模板位移，方木下方设置一排支撑体系。具体构造如图5-27所示。图5-27 顶板加腋模板示意图5.2.7.3施工缝模板配置1、顶板、底板环向施工缝车站主体环向施工采用中埋式钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后止水带上下用快易网（不能生锈）封闭。因有预留的结构钢筋，所以快易网在钢筋位置需剪开，在快易网后止水带两侧各设置三道12钢筋压住快易网，快易网外设置V型钢筋与纵向钢筋以及压筋焊接，间距为300mm，并设置一道斜向支撑，采用14钢筋，与纵向钢筋焊接。压筋与V型钢筋预先在加工厂焊接成2000mm长的构件，运至现场安装，以减少现场工作量。顶部钢筋以上部分采用50×100mm方木支挡。快易网的使用必须注意正反面。如个出现漏浆，用棉纱将快易网下部空隙堵塞严密。具体构造如图5-28所示。图5-28水平环向施工缝模板示意图2、墙体环向施工缝首先按图纸固定止水带位置，止水带上下用快易网（不能生锈）封闭，因有预留的结构钢筋，所以快易网在钢筋位置需剪开，在快易网后止水带两侧各设置三道12钢筋压住快易网，快易网外设置V型钢筋与纵向钢筋以及压筋焊接，间距为400mm。压筋与型钢筋预先在加工厂焊接成2000mm长的构件，运至现场安装，以减少现场工作量。墙体模板与外侧钢筋之间采用木条进行封堵严密。快易网的使用必须注意正反面。如个出现漏浆，用棉纱将快易网与防水保护层之间的空隙堵塞严密。具体构造如图5-29所示。图5-29 墙体施工缝模板示意图3、中板施工缝中板施工缝采用遇水膨胀止水条，在中板中部设置一根横向梯形木条，木条上下两侧安装快易网（不能生锈）。快易网外木条两侧各设置两道12钢筋压住快易网，快易网外设置型钢筋与纵向钢筋以及压筋焊接，间距为500mm。压筋与型钢筋预先在加工厂焊接成2000mm长的构件，运至现场安装，以减少现场工作量。梯形木条外钉一根长方形木条，长方形木条与间距为500mm的钢筋绑扎牢固。顶部钢筋以上部分采用50×100mm方木进行支挡。快易网的使用必须注意正反面。如个出现漏浆，用棉纱将快易网与底模之间的空隙堵塞严密。具体构造如图5-30所示。图5-30 中板环向施工缝模板示意图5.2.7.5变形缝模板配置1、顶板、中板、底板变形缝变形缝采用中孔型中埋钢边橡胶止水带，首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，底板、顶板模板外侧各设置两道50×100mm方木，在模板上穿孔，利用模板上的穿孔采用8号铅丝与纵向钢筋绑扎牢固，间距600mm。具体构造如图5-31、5-32所示。图5-31 底板变形缝模板构造图图5-32 顶板、中板变形缝模板构造图2、墙体变形缝首先按图纸固定止水带位置，然后配制止水带两侧的模板，模板采用18mm厚多层板，背楞（竖向）采用50×100mm木方，每侧两道，模板固定方式采用10V型钢筋与纵向钢筋焊接，内外各一个，竖向间距300mm，在模板上穿孔，采用8号铅丝将模板与V型钢筋焊接牢固。具体构造如图5-33所示。图5-33 墙体变形缝模板构造图5.3模板堆放1、对于散装模板以及支架，按照不同的尺寸类别分别码放整齐。码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100×100mm方木，防止木质材料受水浸泡或钢质材料锈蚀。2、模板加工好并验收合格后，由汽车吊吊运至堆放场地，按照不同使用部位，不同尺寸、类别分别码放整齐，码放场地要求平整坚实，并在地面上间隔铺设100×100mm方木，防止木质材料受水浸泡或钢质材料锈蚀。3、所有模板采用水平放置，不得采用支立放置，防止模