xxx乙烯装置、汽油加氢装置改造安装工程原则施工方案.doc

xxx乙烯装置、汽油加氢装置改造安装工程原则施工方案1.1 1 施工方案总体叙述 1.1 地管施工本工程地管工程是整个装置施工的难点和重点之一，具有施工作业面狭小、时间紧、口径大、埋设深、人工开挖土方组织难度大、与土建、打桩交叉作业及受现有运行设施影响大、需雨季施工等特点，同时地管施工的进度直接影响大件设备吊装乃至整个工期目标。为此，确定地管施工总体方案如下：1 在业主提供的厂内预制厂进行地管预制，并采用自动化生产线进行地管防腐施工；2 地管土方工程采取大进大出作业方式，由于所处区域地下障碍较多，因此土方施工主要采取人工开挖、机械配合运土；3 将整个装置地管按区域划分为热区冷区压缩区、急冷区、裂解汽油加氢原料罐区三个区域，按照先难后易、先大后小、先深后浅、与相关土建专业尽量减少区域交叉，以及立足在大修和雨季到来之前完成所有具备条件的地管为原则划分五个阶段进行施工，具体如下：a) 第一阶段：抢上热区至压缩区装置东路上地管，为该区域土建施工创造条件；b) 第二阶段：完成急冷区循环给水、循环回水两条大口径管道施工，为DA1101、DA1104和裂解炉塔吊安装创造条件；c) 第三阶段：完成裂解区、汽油加氢、原料罐区地管施工，为汽油加氢装置开工创造条件；d) 第四阶段：完成压缩区因压缩机厂房影响的地管施工及压缩机厂房西侧地管施工；e) 第五阶段（装置大修停车后）：完成因原有运行设施影响的地管施工及地管接甩头施工。1.2 吊装本工程吊装作业具有一次起吊重量大，设备分散到货且交付时间比较晚、后期管道吊装站位场地紧张等特点，必须依据不同情况采取不同的吊装方案：1 大件吊装本工程中超重、超高的五具塔，采用500吨带超级提升系统的汽车吊为主吊，250吨履带吊溜尾进行吊装作业，其中丙烯精馏塔（E-DA-1406）分五段（暂定）、乙烯精馏塔（E-DA-1402）分三段正装就位，DA1203、DA1401、DA1301整体吊装就位。对超大直径的DA1101、DA1104采用250吨履带吊单车作业方式，每两节为一吊正装就位。其它整体到货设备采用250吨履带吊、136吨履带吊和160吨汽车吊进行吊装。对立式设备，采用一车吊装一车溜尾方式，对卧式设备采用单车进行吊装。2 管廊下设备吊装装置区内的冷换设备大多布置在主管廊下，而且供货日期较晚，但又不能影响主管廊钢结构及其上工艺管线的施工，施工方案如下：a) 六台重量在60t以上的设备，其上的主管廊钢结构和工艺管线要预留，利用吊车从管廊上部吊装就位。b) 其它设备从外部用运输托架推进，利用拖架和吊车滑移就位。3 后期管道吊装在管道现场施工阶段，各区的构筑物、建筑物已基本建成，而装置区两侧的道路又相对狭窄，工艺管线的安装必须由大型吊装机具配合，以充分发挥大型吊车长扒杆远距离施工作业优势，减少吊车站位点、吊车运行道路和予留设备基础数量。施工原则如下：136吨履带吊站位于汽油加氢装置的装置西路，40吨汽车吊站位于装置东路，负责汽油加氢装置工艺管线的安装。大型机组安装前，两台250吨履带吊及50吨汽车吊站位于急冷区至热区的装置东路，负责四个区主管廊上及其附近工艺管线的安装。160吨汽车吊、100吨汽车吊及40吨履带吊站位于急冷区至热区的装置西路，负责四个区设备及框架上工艺管线的安装。4 裂解区的吊装作业由两台60吨塔吊完成。5 另配备数台50吨汽车吊、40吨履带吊，机动配合各区的吊装作业。1.3 主管廊主管廊沿装置东路直线布置，管廊层数多、高度高（裂解炉段最高24米），其上工艺管线、电缆槽架密布，开工时间直接受制于原装置大检修停车时间，是本工程施工的难点和关键。主管廊的施工方案如下：1 钢结构在厂外预制厂深度预制，每一跨的两根立柱预制成片（“”形），跨与跨间的连接横梁预制成件。现场采用吊车成片吊装就位，找正后连接成框。2 根据本工程主管廊直线布置、层数多的特点以及管廊管线焊口少的特点，拟采取在管廊第一层分区留空，铺设空中预制穿管平台，整条管廊多点同时穿管作业方式进行施工，以加快施工进度，管廊管线的涨力弯、阀组等则在厂外预制厂进行深度预制后安装。3 汽油加氢主管廊由于不受大检修停车时间影响可先期施工，裂解至热区主管廊需到大修停车后进行，原料罐区由于场地影响推迟到xxx.6以后开工。1.4 裂解炉本次改造设有两台轻质油裂解炉、两台重质油裂解炉，每两台炉对称连成一体，单台能力为国内最大。裂解炉施工方案如下：1 每两台裂解炉设一台60吨塔吊，配合裂解炉区的所有零构件的吊装，汽包的吊装采用250吨履带吊主吊。2 钢结构分为辐射室、对流室两部分，辐射段在长芦预制厂预制成单根构件，在现场预制场预制成9框2片，现场直接安装；对流段在长芦预制厂预制成单根构件，在现场预制场预制成7框5片，现场成框（片）安装。3 辐射段炉管成片吊装，组焊后进行筑炉衬里施工、急冷换热器及汽包的安装。4 对流段炉管自下而上成组安装，找正后进行衬砖及炉体墙板的施工。1.5 工艺管道本次乙烯改造管道材料等级采用日本东洋工程公司标准，共有50个管道材料等级，采用的材料标准为ASTM，管道工程量大，工期紧，施工总体方案如下：1 在厂外管道预制厂，进行管道的集中预制，预制深度力争达到65%以上。2 施工前期集中各种资源作好厂外管道预制工厂化工作，其后进行管廊管道安装；后期以各个工艺小区内管道施工为重点。施工顺序为先大管后小管，先合金后碳钢，先高压后低压，先高空后地面。3 详细规划并制定管道系统试验工艺包。公用工程系统管道优先施工，优先进行强度及泄漏性试验、吹洗等工作，将管道安装、管道系统试验、单机试运等各种工序综合考虑。管道施工重点作好以下几方面的质量控制：1 管道材料材质控制2 管道预制质量（包括几何尺寸）3 高温高压管道的安装精度4 压缩机及其它动设备的无应力配管5 管道焊接质量，特别是低温钢和合金钢的焊接质量6 冷区管道、超高压系统、大型压缩机配管的清洁度控制。1.6 电气工程本工程电气施工遵循以乙烯主装置改造为主线，兼顾其它装置的总体原则，按照“先变电所后装置区，先地下后地上，先接地、动力部分后照明、通讯施工”的程序进行。在xxx年大修期间，全部完成311公用工程变电所和315空压站变电所及313变电所的内部改造工程，改造时加强与各方协调，尽量减少变电所的停电时间。在316总降压站土建交工后，集中抢上变压器、盘柜等设备安装及电气试验工作，同时进行夹层电缆桥架及变电所的接地系统施工，打通系统电缆桥架，敷设35kV进线电缆和内部联络电缆并接线试验，使总降压站及早具备受电条件。装置区电气施工按照接地防雷系统、动力系统、照明系统、电信系统顺序进行。接地防雷系统施工重点抓好地下隐蔽部分施工，紧跟土建，确保接地网可靠完善；动力系统重点保证打通全装置的电缆桥架，并把好电气试验关和单机试运关；照明施工可见缝插针，分区域、分单元进行，尽量完善，不遗留尾项；电信系统在其它电气工作基本完成后再进行设备安装及调试，以免造成不必要的损坏。1.7 仪表工程仪表施工遵循先地下后地上、先集中后分散、先预制后安装的施工原则，根据现场土建、钢结构、设备、配管等专业工程进展情况，分区分片施工。施工前编制施工方案，确定施工标准和预制深度，尽量加大预制深度。在设备到货情况允许的情况下，控制室的安装和调试工作、现场仪表的设备单校工作应提前展开。在装置主体钢结构基本完成后，与管道工程同步展开电缆槽、中间接线盒、主导线管等受工艺配管专业影响较小的工作。现场分区紧跟工艺，分区分块展开、灵活机动穿插施工，努力与工艺配管保持同步。工艺管道水压试验前仪表主电缆保证全线贯通，有条件的分支电缆接线完成；在工艺系统气密前完成管线、设备脱脂和安装工作。以各区保证不耽误机械试车和工艺系统各项试验为具体工作目标，分区或分项的完成仪表工作，最终确保按照合同工期实现工程建设目标。放射性仪表在中交前完成保护管、电缆敷设和支架安装工作，投料试车前根据项目组的统一安排进行安装和调试工作。大型机组在单机试车前，先分步分阶段地将仪表保护系统调试完毕，再与电气、机械等各方面配合在现场对厂商资料要求的各项功能进行模拟试验，确认保护系统可靠后投入使用，确保机组单机试车的安全。在试车过程中按照项目组/厂商的有关要求配合进行各项联锁功能试验。1.8 油保本工程防腐施工以预制工厂化、机械化、自动化为原则进行，材料除锈、涂底漆及小口径地管防腐均在长芦预制厂内完成，并均采用自动喷砂和抛丸生产线，面漆涂刷及焊道、弯头、三通及大口径地管等除锈防腐施工在现场进行。1.9 保温保温施工遵循先预制后安装、先设备后管线、先高空后地面、先主体后局部的施工原则。在预制厂内，完成大部分设备和管线保温材料的排板下料及头盖、弯头、阀门、法兰、管托盒的预制任务。设备到货后，在条件许可情况下先保温后吊装，尽量使工作在地面或低空进行。对分段塔类设备，安装就位及水压试验合格一台保温一台。冷换设备安装就位、水压试验及热紧完成一台保温一台。管线保温先从附塔管线开始，系统试压后随即保温。大量管线试压完成后，保温按先管廊再设备配管的施工顺序进行，确保中交前全部完工。1.10 防火在钢结构及设备安装找正、二次灌浆完成后进行防火工程施工。防火施工按先设备后钢结构、先整体后局部、设备裙座先内部后外部的顺序安排施工。1.2 2 预制工厂化由于本工程具有工程量大、工期紧、场地狭窄、交叉作业多、施工过程与生产大面积交叉等特点，因此预制工厂化施工作为一个主要的施工技术手段应用于全过程。2.1预制范围和预制深度2.1.1 地下给排水工程1 所有地下给排水管线的除锈、防腐预制；2 1081820管线均预制加工成20米长预制段，具备施工条件的支管预制完；2.1.2 工艺管道预制1 1-1/2及以上直径的工艺管道，主要包括阀组、框架及设备配管、管廊膨胀弯等；2 管道支架，包括管托、承重及导向组合支架（带位号）、垫板、管式支架等；3 直径小于1-1/2、但焊口相对集中的管段，如伴热集管、伴热煨弯、取样器配管、阀组、小型设备及炉子附属成批小管线等。4 工艺管道总体预制深度控制在不低于65%。2.1.3 钢结构预制本工程裂解炉钢结构、加热炉钢结构、管廊钢结构、框架钢结构、设备平台钢结构等所有钢结构均采用预制工厂化施工，钢结构总体预制深度控制在不低于70%。2.1.4 油漆、保温、保冷预制1 本工程所有素材均在厂外完成除锈、底漆施工，未经处理的素材一律不得进入现场。2 所有设备、管道的保温、保冷保护层均在预制厂预制成型。2.2 预制厂（场）建设2.2.1 在大厂区长芦镇建设一个3.5万平方米的大型预制厂，主要布置有钢结构、管材等素材存放区、阀门配件库、阀门试压站、电仪调校室、素材表面予处理及表面涂装区、管道、钢结构预制加工区、成品摆放区等，其中管道月平均预制加工能力为15万寸D、钢结构构部件预制月加工能力为2000吨，该预制厂为本工程的主要预制厂。2.2.2 在新建乙烯装置新烯烃路西侧业主提供的14430m2（111×130m）场地上规划建设一个现场预制场，主要用于现场办公暂设、阀门、配件等材料周转库、衬里材料库、成品管段周转场地、大口径管道预制、钢结构成框、成片深度预制以及后期电仪预制等。2.2.3 新华路二桥附近租用一个约5000m2的场地作为保温、保冷预制厂，主要进行保温保护层预制，满足保护层放样下料、压棱滚圆、咬口成形及成品堆放四种功能。2.3预制施工管理为保证预制工作顺利进行，实现管道/钢结构预制施工“工厂化”、预制成品“产品化”，本工程预制工作实行封闭式工厂化模拟管理，预制厂厂长由一名项目施工经理兼任，管理人员由项目部各部门派出，在预制厂厂长的统一领导下工作，并按照“体系封闭、流水循环”原则组织施工，预制厂施工组织机构如下：机械加工工段下料工段组对点焊工段检验工段焊接工段维修班防腐班起重班预制厂厂长（施工经理兼）材料组综合组质量组技术组2.3.1 厂长全面负责预制工作，包括施工生产、人员管理、计划安排、质量保证、安全管理、组织协调、文明施工、贯彻执行项目部各项管理制度等。2.3.2 材料组负责预制材料的领取，根据施工计划从供应库内领料保管，并负责对作业单位发料。同时负责预制厂焊条库、烘箱、三气(氧气/乙炔/氩气)的供应管理，及时提供预制厂周转材料清单。2.3.3 技术组负责按预制方案组织施工，制定各工序作业标准，负责预制作业计划编制，图纸发放，解决图纸存在问题，按工序报检。监督作业班组执行工艺纪律，整理施工记录。2.3.4 质量组负责预制方案的有效执行，检查工序质量，日报单内容检查确认，通知焊口无损探伤，监督不合格工序返修，合格预制量报统计输入计算机，预制资料整理归档，对外报检。预制成品出厂前最终检查确认，及成品标识管理等。2.3.5 综合组负责设备管理、劳动力配置、文明施工、工程量统计报表、预制品出厂、工序协调、安全管理、计件工资发放等。2.3.6 预制厂设三个服务性班组：1 维修班负责预制厂设备维修，包括吊装设备、机械加工设备、焊接及热处理设备、电动工具、厂内照明线路及设备等。2 起重班负责材料装运、工序间物料流动、预制成品外运、设备倒运吊装设备日常维护等。3 油工班负责预制成品除锈刷油。2.3.7作业单位：1 下料工段负责按委托单要求尺寸下料，按规定留出加工余量，保证材料使用正确，按部件号用记号笔做出标识，送至机械加工工段。下料工段负责人按委托单要求安排任务，使各委托单位及时得到材料。2 机械加工工段负责坡口加工、钻孔，保证加工后尺寸符合委托单要求，加工后由操作人员用记号笔写上本人代号。质检确认后做出检验标识，由搬运工送至组对工段。3 组对点焊工段本工段是整个预制工作的核心，根据图纸要求向下料工段和机械加工工段发出委托单。委托单内容包括净料长度，材质规格，坡口型式，开孔尺寸，部件号。收到加工料后按图纸要求组对点焊，对组对焊口做出标识，由质检员检查确认，合格后质检员做出标识，由搬运工送至焊接工段。4 焊接工段由工段长根据图纸要求，安排焊工施焊，焊接完毕在原标识空内填写焊工钢印号，施工员根据焊接工段填写的焊接记录整理后向质检员报检。检验合格后由质检员粘贴检验标识，需热处理焊口立即通知进行热处理，其余焊口质检员根据要求抽口，通知无损检验人员检验。检验不合格发返修通知单，由焊接工段长安排返修。5 检验工段负责按图纸要求进行最终检验，检查各部位几何尺寸、标识、管道管内清洁度、施工记录，全部合格后用管帽封口，质检员粘贴出厂合格证标识，钢结构及支吊架检验合格后粘贴合格标识。经最终检验合格成品，通知搬运工送至周转场刷油漆。油漆干后送预制成品存放场。2.4 钢结构、管道预制工作流程2.4.1 钢结构预制工作流程拆分后输入计算机项目下达预制计划预制厂安排施工计划周作业指导书编制施工任务书进料计划材料检验及进料岗点向质检员日报，质检员日检抛丸除锈刷底漆下 料摩擦面处理钻 孔组 对建帐入库消项1.3流程说明：1 由预制厂材料组根据施工工艺图及施工工艺卡编制材料计划，提出所需材料的规格、材质、尺寸和数量，交项目供应部备料。2 技术组根据拆分结果，对不同类型拆分单元进行统计，根据项目下达的预制计划，编写周作业指导书，再结合材料到货情况，给每个预制工段下达施工任务书。3 预制岗点把每天的工作完成后，经自检合格，填写报检单，由负责该岗点的工段长把报检单和施工任务书报质检员复检，当涉及到“共检点”时，需会同业主的质量监督部门进行检查，合格后作好记录，移交下道工序施工。4 预制厂计划员将每天完成情况录入P3系统，分析进展情况，提出相应措施。2.4.2管道预制工作流程YNNYYNYY材料检验,标识单线图确认、标识项目下达预制计划预制厂制定详细计划安排单线图信息输入计算机三周滚动计划，进料计划下料切割进料发单线图技术交底坡口加工、钻孔焊口组对焊接班组报检施工员确认施工员报检质检员检查无损检测通知 无损检测施工员确认管段完成情况质检员检查合格管段标识、出厂YYNNYY数 据 统 计流程说明：1 项目管道责任工程师对单线图按分区目录清查，并组织施工员核对二次标注内容，签字确认。2 将单线图信息（单线图号、管段、焊口、支架等）录入计算机数据库，作为预制管理依据。3 在管道预制前15天，由项目工程部计划员向预制厂下达预制计划，同时由项目技术部下发单线图，以此作为管道预制的依据。4 预制厂计划员负责根据项目预制计划排出详细网络计划和班组作业计划(即三周滚动计划)，并按最早开工和最晚开工作出“S”曲线，以用于进度控制。5 预制厂根据网络计划安排提出备料计划，项目供应部负责按备料计划向预制厂送料。6 预制厂施工员根据专业施工技术方案进行技术交底，并按班组作业计划发放单线图，做好记录，组织施工。 预制厂材料员根据班组作业计划进行材料发放，并做好登记。7 施工期间，每天由班组将焊完并自检合格的焊口报施工员，施工员检查合格后报质检员进行外观检查，合格焊口录入计算机。质检员根据焊口完成情况随机抽口，填写无损检测通知单，无损检测人员按通知单要求检测。8 预制厂计划员根据日检日报结果绘制出实际“S”曲线，与计划“S”曲线进行比较，从而确定实际进度是否正常，如果超出计划“S”曲线的下限，要分析说明原因，并采取相应措施。9 管段预制焊口全部完成后，在计算机中作出特殊标记，施工员通知质检员检查。10 全部检验合格后，贴上合格标识。预制厂办理出厂手续。3 地下给排水工程施工3.1 工程概况xxx65万吨/年乙烯改造工程乙烯装置和汽油加氢装置地下给排水工程包括新建和拆除两大部分，新建的管道有：生活饮用水管道（WL 1#），工业给水管道（WI 2#），这两种管道从公用区域主管接出，横穿装置的东西方向，管径小，工程量少，埋深浅；泡沫消防给水管道（FS 3#）：该管道分成两条支线，一路向南进入原料罐区，一路向北进入汽油加氢装置，管径DN100-150，最大埋深为2.0米；消防给水管道（FF 4#）：与原有乙烯装置管网连接，沿新建装置四周布置，管径主要为DN300-400，埋深为2.05米；循环水管道（SW 7#、RW8#、IW一次换热管道）：从新建四循引入装置区，7#线从烯烃路东侧进入装置穿过装置区后，沿装置东路，从急冷区向北延伸至成品罐区南侧，8#线从烯烃路东侧进入装置区，并分成南北两条线，一条进入急冷区，一条进入压缩区及冷区，主管管径为DN500-1800，最大埋深4.6米，雨水管道（RD 10#）：主管利用原有管道，在装置区东西方向布置若干支线，管径DN300-500，最大埋深4.0米。污水管（OD 11#生产污水管道、含油污水管道）：沿烯烃路从北到南布置，管径DN200-500，最大埋深4.0米。拆除原有管道2050米，井类11座，阀门24个。新建管道9270米，井类102座。 循环水管道、工业给水管、含油污水管选用钢管，接口为焊接，其中 ：DN400 采用20#钢，选用无缝钢管，1200DN>400 采用Q235A钢，选用螺旋缝埋弧焊钢管，DN>1200 采用Q235A钢，选用直缝焊接钢管，高压消防管道采用无缝钢管，接口为焊接，采用20#钢，生活给水管选用镀锌焊接钢管，丝口连接，排水管采用钢筋混凝土管，水泥砂浆接口，管道基础采用混凝土带形基础（135º）。管道防腐采用环氧煤沥青防腐，防腐层等级为特加强级。地下配管与工艺配管在标高EL100处交接。3.2 施工程序管材、防腐材料检验喷砂、除锈防腐管道预制管道运输管道组对管道吊装管道敷设固定口焊接无损探伤阀门安装管道试压焊口防腐坐标、标高复测阀门试压探明地下障碍物排水及清底分层回填测量放线土方开挖设置排水沟和支撑验槽排水井施工基础垫层施工排水管安装管基础施工地管接口渗水实验下管地下给排水管道施工程序临时道路的修建凉水塔侧井点降水消防管道改线排水沟的移位临时雨水管道修建3.3施工准备3.3.1临时道路的修建：按施工总平面布置图铺设地管施工第一阶段的临时道路。临时道路结构层为两层200mm厚的灰土，压路机压实，一层100mm的碴石。3.3.2在凉水塔一侧施工降水井，进行井点降水： 在坐标B3025.3位置,施工16座降水井,进行连续降水。3.3.3原有水池的加固：在坐标A5092-5104.4、B3022-3032.6位置有一水池，用砌筑挡土墙的方法进行加固。分层开挖时将该管沟挖至设计标高后，沿水池基础根部砌筑800mm厚粘土砖墙。砖墙两端突出水池宽度等于砖墙高度。3.3.4在2#路北侧设一砼洗车台，用两台QC-280高压冲洗机对出厂车辆进行清洗。 3.3.5消防管道改线：坐标B3013.8、A5023A4851位置的原有消防管道，属要更换管道，新地管处于相同位置，为保证换管期间消防管道的正常通水，需接170m DN300临时消防管道，SS100-16铸铁消火栓3个。又因该消防管道在坐标B3013.8、A4851-A4758区域内，与DN1800SW管净距仅为200mm，且标高相差近3m，难于保护，所以将该段消防管道先拆除与相邻管道一同接临时消防管道。征得设计及业主同意后，把坐标A4827-4850 、B4849.9处的DN1.8RW管线向北侧移1m、坐标由A4849.9变为A4850.9。且对该段管沟进行钢板桩（拉森板桩）连续支护，在管沟开挖前打入钢板桩。3.3.6将排水明沟移位：将该明沟从两端截断，在A4853位置按地管图施工完该段雨水线，在A4768位置，施工一个1.5m×1.5m×1.5 m集水坑,铺设d500砼管，在原雨水总管上加井,接通该段管道。3.4土方开挖3.4.1 管沟开挖采用人工开挖，机械配合，挖掘机和自卸翻斗车进行土方外运，装载机卸土及场地清理。3.4.2 管沟开挖坡度为1：0.5，超过3米管沟在中部设宽度为0.8米宽的台阶，台阶根部设200×200mm排水沟，每隔20m（在沟底集水坑处）沿沟壁设一条200×200mm水沟通向沟底集水坑，单侧排水沟的将无集水坑一侧的沟壁排水沟沿沟底延伸至集水坑，排水沟采用1：3水泥砂浆抹面。管线同沟的沟槽两侧设排水沟，排水沟尺寸为300×300mm；一根管线的设单侧排水沟，尺寸为400×400mm，沟底排水沟采用明沟，每20米设置一个1.5m×1.5m×1.5m集水坑，同时在集水坑位置挖出操作坑，集水坑用红砖干砌，操作坑沿沟宽设置，尺寸为1.5m×0.8m，沟内铺0.2m寸石；埋深3米以上的管沟在管沟两侧为回填土部位，沟壁抹20mm厚1：3水泥砂浆护壁。3.4.3 管沟两侧距沟边500mm处分别设置两条通长的500mm宽、200mm高、原土拍实的地表水围堰。支护20005005001:0.5450011800DN900RWDN1200DN150024007140014008002200DN500OD1:0.5200200×200520042135300×30023003.4.4地管第一施工阶段（管沟开挖断面见下图）西东循环给水及一次换热管沟剖面（15为开挖顺序）分段组织开挖，第一、二、四段，每段开挖尺寸为4m×2.5m×280m（根据现场条件可适当调整），开挖顺序由东向西；第三、五段, 每段开挖尺寸为3m×2.5m×280m，开挖顺序由东向西；土翻向西侧。开挖时500人每10人一组，沿沟长排开，4台挖掘机均匀布置，每台挖掘机配5台自卸翻斗运土。沿沟长每隔20m在沟壁两侧设人行台阶，台阶宽度为1.5m，台阶两侧用DN40钢管围护，顶面平铺粘土砖。3.4.5地管第二施工阶段（其中将坐标A4817-A4853之间DN1800SW线留至大修后施工）管沟开挖断面见下图：5600DN18008003500240024004800400×400500500图1.5.3-9 RW循环水线剖面支护12500500460010100DN1800800350023002300800200×200400×40012435图1.5.3-8 SW管沟剖面图（15为开挖顺序）开挖方法：1 500人分成两大组，同时开挖DN1800SW线及DN1800RW线，每一组按10人一小组，分段进行开挖，开挖顺序由一侧向临时道路一侧进行，开挖分段情况见断面图。2 坐标B4849.5处DN1800RW线在开挖前打入钢板桩进行土方支护,同时用钢丝绳对管架进行斜拉加固,避免管架倾斜。3 分段组织开挖，第一、二、四段，每段开挖尺寸为3m×2.5m×沟长，开挖顺序由内向临时道路一侧,第三、五段, 每段开挖尺寸为3m×2.5m×沟长，开挖顺序与第一层相同。人工向临时道路一侧翻土,每条管沟设两条挖掘机装土,每台挖掘机配5台自卸翻斗车进行土方外运，空车自新烯烃路进入，通过装置西路出厂。3.4.6地管施工第三、四、五阶段，采用1：0.5坡度人工明开槽，土方沿修建的临时道路运出。3.5地管防腐3.5.1除锈1 抛丸除锈：长芦预制厂采用抛丸除锈方法，在预制厂内安装两台专用抛丸除锈机，除锈对象为DN500以下管线。由塔吊将钢管吊至抛丸机的进料辊轴上，并由进料辊轴传动输送至抛丸机内。在抛丸机内除完锈后，再输送到出料辊轴上，由塔吊吊至下道工序施工。2 喷砂除锈：现场预制场采用喷砂除锈方法，喷砂除锈采用回收式自动喷砂和敞开式喷砂相结合的工艺，除锈的对象为DN500及以上大型管线。根据现场工程量，现场安装三台喷砂机。两台回收式自动喷砂机及一台敞开式喷砂机，每台喷砂机配置一至两个喷咀。喷砂所需的压缩空气由两台10m3/min的空压机提供。3.5.2 管道防腐：1 防腐施工时，根据工程进展情况，制作一个60×15米2的可移式防雨棚，在工程的第一、第二阶段，将防雨棚安装在现场预制场内，进行防腐施工，以后几个阶段，将防雨棚安装在长芦预制厂内进行防腐施工。2 缠绕防腐采用中国石油天然气管道科学研究院管道特种技术工程公司研制生产的自动防腐生产线。底漆喷涂完且实干后，将钢管置于防腐生产线上，缠绕用玻璃布安装在管道一侧移动小车上。管道在滚动胎上自转的同时小车沿管道水平中心线方向匀速移动，使玻璃布螺旋形均匀缠绕在管道上。3.5.3 补口、补伤除锈与防腐1 补口和补伤除锈采用手提回收式喷砂机，除锈等级达到Sa2.5级。2 根据现场需要，配置4台小型手提式喷砂机对现场焊道、损伤漏铁部位及其它有特殊要求部位进行除锈处理。3 防腐采用环氧煤沥青玻璃布，防腐层数、涂漆道数及防腐层厚度与原管道防腐保持一致。在与原管道防腐层搭接时，作成阶梯形接茬，其搭接长度不小于100mm。3.6 管线预制DN500以上管线在现场预制厂防腐生产线西侧进行预制；DN500以下管线在预制厂东侧预制。现场预制厂内设一台40吨履带吊配合预制，DN500以下管线使用三角架、倒链进行组对，管道放置于制作的专用支架上进行组对，管道预制长度为20m。预制完管道对接口按设计及业主要求探伤，经共检合格后进行接口防腐，防腐层检查合格后，进行管道安装。3.7 管道安装3.7.1管道组对：对口时纵、环向焊缝的位置应符合以下要求：1 纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开间距不小于100mm，当管径大于600mm时，错开间距不小于300mm；管道任何位置不得有十字形焊缝。2 组对之前检查管道内部清洁情况，现场预制厂内大口径管道组对采用40吨履带吊配合，组对时先对齐两侧，由两名电焊工点焊组对，管工用龙门板及加减丝校正对口，两名电焊工进行顺序点焊；小口径管道采用三角架、倒链组对。 现场组对在沟内进行，大口径管道使用136吨或40吨履带吊配合，从底部开始对口点焊，使用手摇式千斤顶校正两侧位移，使用龙门架、加减丝调整间隙，两名电焊工进行组对点焊，千斤顶与管身接触部位使用橡胶皮保护。3.7.2 管道铺设：1 第一施工阶段：管拖车将预制好管道运至现场，用136吨履带吊卸车，进行下管铺设，使接口位置处于操作坑处，组对从中间开始，按给定标高及坐标从中间向两端进行，下管用136吨履带吊，组对用136吨、两台40吨履带吊分别进行，地管组对与焊接分组进行。大口径地管施工完后，回填至消防水管道标高后，进行相邻消防管道施工。2 第二施工阶段：采用136吨履带吊车进行地管铺设，组对用136吨、两台40吨履带吊从两根管道一端分别进行组对安装。DN1000以上大口径地管采用三点吊装,吊点间距6m，采用专用吊装带，中部吊点接一个10吨倒链以便于调节吊点高度，保持平衡。3 管道焊接：每道焊口当天焊完。天气条件不好时设防风挡雨棚，DN500以下管道使用可拆卸防雨棚；DN500以上管道焊接时使用脚手管及苫布搭设防雨棚。4 钢管焊缝位置：直管段两环向焊缝间距应大于100mm，且大于一个管径；不得用长度小于800mm的短节组对。卷管的纵向焊缝不应置于底部，大口径管段对口焊接时，其纵向焊缝应互相错开且大于100mm；在管道焊缝上不得开孔，管道上任何位置不得开方孔，不得在短节和配件上开孔。3.7.3 砼管道安装：1 管道从下游开始铺管，管道下沟前应进行外观检查，发现裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷，使用前修补后经检查合格，方可使用。平口/插口端部进行外壁凿毛、洗净。2 管道采用水泥浆接口时，管座一次浇注，按设计标高预制管墩（每节管两个），按测量桩位拉线铺管，在管道接口间隙符合要求、管节中心、高程复验合格后，进行接口，接口完成后，用草袋覆盖，34小时后洒水养护。3 管道安装完后浇注管座，要清除模板中的杂物，核实模板尺寸；分层浇注时，先将管座平基凿毛冲净，并将管座平基与管材接触部位，用同强度等级的砼砂浆填满、捣实后再浇注砼。采用垫块法一次浇注管座时，先从一侧灌注砼，当另一侧的砼与灌注一侧砼高度相同时，两侧再同时浇注，并保持两侧砼高度一致。浇注砼管座时，按规定留置砼抗压强度试块。3.7.4管道阀门安装1 阀门使用前进行100%强度及严密性检验，合格后进行标识。2 阀门、法兰等安装前，仔细检查螺纹或法兰密封面是否整齐。3 有流向要求的阀门要保证按介质流向安装。4 阀门的安装高度与手轮方向符合设计图纸要求。5 螺栓、垫片色标正确，如遇螺栓色标不清，必须进行确认后再使用。6 所使用的紧固件材质和密封件规格型号必须与设计要求一致。7 螺栓对称把紧，初拧时用力不可过大，全部初拧后进行终拧。3.8 管道试压3.8.1 管道安装完毕，对其坐标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格后，进行水压试验、水压试验时在靠近装置排水沟一侧的盲板底部距管底50mm处，接一个DN50 L=100mm的短管并加装截止阀门，同时在现场用DN1200钢管、16mm厚钢板（加16#工字钢）制做一个高2.5m的储水罐，在储水罐一侧距底350mm高度加一个DN50短管加阀门，试压后两短节连接，将水放入储水罐内用潜水泵抽至装置排水沟。3.8.2 试压盲板：- DN400管道采用=10mm厚钢板- DN500-600管采用=14mm厚钢板- DN 800管道采用=16mm厚钢板，用I10做“十”字型支撑- DN1000-1200管用=20mm厚钢板，用I16做“井”字支撑- DN1400-1800管用=24mm厚钢板，=8mm厚钢板加“田”字支撑。3.8.3 试压要求管道试验长度不宜大于1km，工业、生活给水管、循环水管道试验压力为0.9 MPa；消防水管道试验压力为1.5 MPa；升压时，压力应缓慢升至试验压力，恒压10分钟,压降小于0.05MPa，且未发生异常现象，再将试验压力降至工作压力，进行外观检查，如无渗漏现象，则认为试验合格。3.8.4 试压方法：1 试压工作量小的使用SY-600A型普通试压泵进行试验；大口径管道或一次试压量大时使用试压车，进行水压试验。2 试验用水采用现场消防水源，大口径管道一个阶段安装完成后，统一进行水压试验，消防管道和生活、工业给水管道分段试压，最后进行系统水压或通水试验。3 排水管道以井间管道作为试压段，与外连通口使用砌砖外抹水泥砂浆的方法进行封堵。4 公称直径大于或等于1000m的重力流管道，沿线路全长进行内部检查。进行灌水试验时，管内局部存水深度应小于10mm，试水时先将检查管段充满水，24h后进行检查。外观检查时，允许向试验管段内补水，以保持测定的水位不变。管子表面允许有湿斑，但无水珠流淌现象。5 用测定渗出水量方法进行管道密封性试验时，试验水位不应低于试验管段上游检查井的井盖。管径大于400mm，且埋深超过4m的管道，试验水位可取管顶以上4m。渗水量试验时间大于等于30min。试验过程中允许向试验管段内补水，使上游检查井的水位降落小于200mm，管道的允许渗水量符合规范规定值。6 试验后水放入自制储水罐内，用水泵抽至现场排水井内。3.9 沟槽回填3.9.1 沟槽回填应具备条件：砼管道的现场浇筑混凝土基础强度，抹带接口或接缝水泥砂浆强度不小于5N/mm2；现场浇筑混凝土排水明沟强度应达到设计要求；压力管道沟槽回填前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不小于0.5m；管径大于0.9m的钢管道，应控制管顶的竖向变形；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后及时回填；砖、石、木块等杂物清除干净；排水明沟排水畅通，沟槽内无积水；降水井内水位在槽底以下500mm。3.9.2沟槽回填材料：管顶标高以下回