一线材厂(高速线材)机械设备安装工程施工方案.doc

1、工程概况业主名称： 工程名称： 设计单位： 生产规模首钢高速线材车间生产规模为35万t/a,产品规格为5.516.0光面线材.全部以盘卷状态交货，最大卷重1520。生产钢种为普碳钢、优质碳素结构钢及低合金钢。1.1 主要工程设备工程范围及内容：1号轧机至吐丝机的机械设备、液压润滑系统及机体工艺水管道的安装。工程主要设备包括：粗中轧区设备 19台套 重约855。9吨;精轧区设备 8台套 重约260。7吨；液压润滑站设备 13台套 重约111。8吨；其它(泵、风机等) 重约4.0吨；工艺导卫及导槽 重约60吨；液压润滑管道 重约34.8吨;合 计 约1463吨.1.2 生产工艺1。2。1 工艺流程连铸坯上料台架测长、称重加热高压水除磷粗轧机机组轧制飞剪切头（碎断）中轧机机组轧制飞剪切头（碎断）预精轧机组轧制穿水冷却飞剪切头（碎断）精轧机组轧制穿水冷却夹送、吐丝散卷冷却集卷翻卷挂钩PF运输线取样、检查压紧打捆称重、挂牌卸卷吊运入库 1。2。2 基本工艺参数年产量 35万吨产品规格 F5.5F16。0轧机型式 28架单线全连续高速无扭线材轧机轧机规格 600/450/350/285/230/170厂房面积 约2万平车间设备总重量 约1463吨1。2。3 生产工艺流程简述由炼钢车间运入的连铸坯在原料跨钢坯架内一字码放。根据生产要求，电磁吊车将钢坯成排吊运至上料台架上，每次吊运量一般为8根.上料台架的步进机构将钢坯向前步进,钢坯逐根滑落到入炉辊道上.钢坯在入炉辊道上运行至升降挡板处测长、称重，超长、超短及超弯钢坯由废钢剔除机构剔除,并在废钢收集槽中收集,合格钢坯通过炉内入炉悬臂辊送入加热炉内加热.根据不同钢种的加热制度要求，钢坯在步进式加热炉内加热到9501050。再根据轧制节奏的要求，由出炉悬辊将加热好的钢坯逐根送出炉外。拉出机夹送钢坯通过高压水除磷装置，以除去钢坯表面氧化皮。保温辊道段预留钢坯焊接装置，以实现无头轧制工艺，然后钢坯由保温辊道送入粗轧机。车间轧机共28架，为全连续布置，并分为粗轧、中轧、预精轧及精轧机组。其中粗轧机6架，中轧机6架,预精轧机6架、精轧机10架，全线共28个轧制道次,轧件依次进入各机组，并形成连轧关系.全轧线为无扭轧制，在预精轧机前、精轧机组前及预精轧机组各机架间设活套装置，用于保证轧件的无张力轧制，以提高产品的尺寸精度。根据轧制程序表要求，5。56。5线材轧制28道次,其它规格则相应减少轧制道次。精轧机组为顶交450无扭轧机，10架轧机集体传动,采用碳化钨辊环，在精轧机组内轧件为微张力无扭轧制。根据生产规格的不同，轧件在精轧机组内轧制210道次。精轧机组最高设计速度为113.26m/s，保证速度为90m/s。在精轧机组前设水冷段，以降低进入精轧的轧件温度。轧件温度控制范围为800950.精轧机组轧出的线材，首先通过设有4个水箱的水冷段，将线材温度冷却至800900，然后再通过夹送辊进入吐丝机，形成螺旋状线圈，并落至散卷冷却线的辊道上。散卷冷却线为辊式延迟型,共分11段，设有保温罩和11台大风量冷却风机.可根据所生产线材钢种、规格以及对性能要求的不同，调节冷却风机的开启台数和风量,对散卷线材进行缓冷或自然风冷，以获得符合力学性能要求的线材，冷却风机中有8台带有佳灵装置，可以调节沿辊道宽度方向的风量分布，散冷线设有6个跌落段，以消除线圈搭接热点，保证整根线材力学性能均匀性。线材冷却到小于或等于400时，落入带有双芯棒的集卷筒内，集卷筒带有布圈器，使线卷在芯棒上均匀分布.一卷线材收集完成后，分离指闭合将浮动芯棒托起,承卷芯棒即旋转至水平位置，由运卷小车将盘卷送至P&F线的钩子上，同时另一芯棒旋转至垂直承卷位置，到位后分离指打开,继续收集下一卷线材.盘卷在PF线上继续冷却,并在运输过程中人工取样、检查.当盘卷运行至打捆机位置时,对盘卷进行压实、打捆。然后盘卷在电子秤处称重、挂牌.最后在卸卷站卸下，由吊车吊运入库。车间各跨厂房主要参数及起重设备配置序号名 称跨 度（m）长 度（m)吊车轨面标高（m)面 积(）起重运输设备台数和吨位1原料跨t挠性电磁挂梁吊车2主轧跨t桥式吊车t吊钩桥式吊车3加热炉跨t吊钩桥式吊车4成品跨挠性电磁挂梁吊车5轧辊机修间t吊钩桥式吊车1。3 主要实物量a) 工艺设备重量约为1463tb) 液压、润滑设备及管道约重53吨。1.4工程施工特点1。4。1主轧线设备布置在5。3m高架平台上，从1H轧机至吐丝机安装战线较长,工作量比较集中，在施工组织上要科学合理地配置好施工劳动力和施工机具。1。4。2本工程涉及各种能源介质管道，如液压、润滑、工艺水管道等，且施工工期比较短,这就要求施工单位科学安排施工机具及劳动力，确保这些能源介质管道按期投入使用，不影响主轧线设备的试运转.1.4。3 个别设备的重量较大,现场施工时须制订设备吊装的特殊措施,保证大件设备安全就位及安装质量。1.5 本项目的质量目标：单位工程一次验收合格率达到100.1.6 工期目标:2005年5月10日开工，2005年8月15日达到无负荷联动试车条件。2、施工部署2.1 根据现场施工条件，设备安装以轧机为施工重点，粗轧机组、中轧机组、预精轧机组及精轧机组各安排一组作业力量，按照设备到货的先后顺序安排施工.2。2 按照工艺特点及施工条件,以液压润滑管道为施工重点。由于液压润滑管道施工周期长，要求精度比较高,所以选择有液压管道施工经验的施工人员，采用先进的液压管道施工工艺保证其施工质量。2.3 为了整个工程的顺利进行，在施工部署上，将施工全过程划分为三个阶段进行组织施工.2.3。1 施工准备阶段在本阶段主要完成以下工作：（1） 了解熟悉工程项目,参加设计交底和完成图纸会审工作；（2） 建造临时生产设施和生活设施，落实机具和人员进场；(3) 编制施工组织设计；（4） 编制材料计划和施工图预算；(5） 准备设备安装所需垫板及管道制作所需钢材；(6） 进行测量控制点的交接和控制网的测设；(7) 设备安装前的检验及设备基础的验收。2。3。2 机械设备、工艺管道安装阶段（1） 以轧线设备为安装重点,主攻28架轧机的机械设备安装。（2） 精轧机与吐丝机施工结束后,方可进行水冷箱与导槽的安装。（3） 液压润滑系统由于施工工序多，调试复杂，工期相对较长,应创造条件尽早开始安装。2.3.3 机械设备单体调试阶段在设备安装结束、能源介质顺利开通的情况下进行单体调试，主要任务是检查设备性能和安装质量，及时发现问题，及时解决,为无负荷联动试车创造条件。3、施工进度3.1编制依据1）施工图纸和其它有关资料.2)工程施工特点、工序间搭接关系及生产要素的平衡。3）以往施工经验。3。2 工期目标2005年5月10至2005年8月15日，具备无负荷联动试车.3.3 施工进度计划(附后)4、施工准备4。1 技术准备4。1.1 随时与设计单位保持联系，做到图纸到位一部分，消化、审查一部分，积极参加设计交底，同时取得各项技术资料及有关图集，及时制定施工技术措施，组织技术交底.4.1.2 编制机械设备安装施工组织设计并报甲方审批。4。1.3技术标准配备 按合同和图纸要求配备施工及验收规范、工程质量检验评定标准。（1） 施工及验收规范 GB5002693 工程测量规范 GB5023l98 机械设备安装工程施工及验收通用规范YB9249 93 冶金机械设备安装工程施工及验收规范（轧钢设备) YBJ207-85 冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动和润滑设备) GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB5023698 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB892388 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB5019493 建设工程施工现场供用电安全规范（2) 检验评定标准 GBJ300一88 建筑安装工程质量检验评定统一标准 GB9D252-94 工业安装工程质量检验评定统一标准 YB9245-92 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准 （轧钢设备） YB9246-92 冶金机械设备安装工程质量检验评定标准(液压、气动和润滑系统） GB50184-93 工业金属管道工程质量检验评定标准4。2 劳动力组织4。2.1 按计划组织劳动力进场，满足工程进展所需的数量,特别是保证具备完成本项目所必备的技术素质.4。2.2 对电焊工,起重工等特殊技术工种人员，确保持证上岗.4。2。3 劳动力计划根据本工程特点及施工安排,参照我单位近年来同类工程施工经验,确定本工程施工高峰人数见劳动力计划表.劳动力计划表工种高峰期人数钳工36配管工30氩弧焊工10电焊工10气焊工8油漆工3起重工10电工2测量工2司机3管理人员10其他12合计1364。3 施工物资准备4.3。l 及时报出施工图材料预算，按月报出材料需用量计划，自行采购的材料，要注意市场行情，及时采购，按计划供货,同时要保证材料的质量,确保不影响施工。4。3.2 主要施工机械配备主要施工机械计划序号机械或设备名称规格型号数量国别产地制造年份额定功率KW1交流电焊机BX3-50010台上海199730.52直流电焊机AX-5002台上海1997203氩孤焊机YC300W 5300A10台山东19964烘干箱4000C2台5酸洗设备1500L/min0。6Mpa2套自制19986滤油机2台山东19937油冲洗设备8001500L/min1。6Mpa2套自制19988电动试压泵35Mpa2台石家庄19959解放汽车1.5t1台10卷扬机5t1台山东199711X射线探伤仪XXQ30051台丹东199712经纬仪THE0020A、J2各1套瑞士199713水准仪NA2、DSZ2各1套德国、瑞士199714液压煨管机1082台上海199615空压机1。5m31台天津199516合像水平仪0.01/m5台上海199517平尺2m、1，各2上海199518螺旋千斤顶30t、16t各2南京199519倒链3t-10t8台天津1998205、施工平面布置5.1 工程施工用水、用电施工用水、用电到业主指定水源点、电源点处接取。施工用电总容量约500KVA。5。2 工程施工道路工程施工道路使用厂房周围原有道路.5.3 工程施工现场临时设施现场办公室、工具室根据现场条件安放；设备进厂按如下原则进行安放: 1） 每台设备堆放尽可能靠近安装地点；2) 设备堆放排列整齐.6、主要施工方法6.1基础交接与验收根据施工图及土建交接资料和施工验收规范对设备基础进行检查：a) 基础表面的模板、地脚螺栓固定架以及外露于基础表面的钢筋必须拆除干净;b) 基础表面的杂物应清除干净，预留地脚螺栓孔应清洁;c） 基础的预埋件应符合设计要求；d） 基础尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表要求：单位：mm项次项 目极限偏差公 差1基础坐标位置（纵、中心线）±202基础各不同平面的标高0-203基础上平面外形尺寸±20凸台上平面外形尺寸020凹穴尺寸2004基础上平面的水平度每米5全长105铅垂度每米5全长206预埋地脚螺栓标高（顶端)200中心距±27预埋地脚螺栓中心距±10深度200孔壁的铅垂度108预埋活动地脚锚板标高200中心距±5水平度5设备安装就位工作应在基础混凝土强度达到设计强度的60以上进行;设备精确调整、紧固地脚螺栓工作，必须待基础混凝土强度达到设计强度后进行.6.2 永久中心标板、永久高程水准点的设置6。2。1永久中心标板 永久中心标板和永久水准点的设置,以土建单位移交的厂房建筑和主轴线控制网点为测设依据。每组轧机沿纵、横向中心线各设置2个中心标板，各轧机横向中心线应平行，纵向中心线应在同一轧线上。其它设备按施工需要在轧线上设置纵、横向中心标板。6。2。2永久高程水准点 永久高程水准点设置在纵向和横向中心标板的附近，按施工需要每个施工区各设置一至两个,既作为标高测定用,也作为设备基础两个坐标方向的沉降观测用。 6。3 设备检查验收 所有安装设备均应具有合格证,设备进厂后，对设备进行外观检验，清点设备的型号、规格、材质、数量。发现问题及时做好记录.设备开箱应根据施工进度进行,开箱时应有甲方人员在场共同检查，并认真核对装箱单。 设备检查时应注意以下几点: 1） 设备的类别、规格型号及数量应与装箱单及设计图纸相符.按装箱单清点零部件、工具和附件等。 2） 检查设备的外观和包装情况，如有缺陷、损坏、锈蚀应通知甲方代表确认，协商处理意见，并做好记录. 3） 对同箱内暂不安装的零部件、附件等应进行分类，放在库房内妥善保管。 4） 设备和零部件上的标识不得去掉，应妥善保护,无标签的零部件应编号以便确认。 5） 对主要的仪表和有特殊防护要求的零部件要重点分类保管。 6) 设备开箱检查情况填入设备开箱检验记录并由甲乙双方确认签字。 6。4 垫板设置 6。4。1垫板的选择 每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。相邻垫板组之间的距离宜为500l000mm 。每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。 放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算： AC×100（Q1十Q2)R 式中:A垫板总承力面积,mm2 C安全系数，可采用1.53，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值； Q1采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，f； Q2地脚螺栓紧固力的总和，f； R基础混凝土的抗压强度，f/cm2。 每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。 设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求: a) 每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3； b） 垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓； c） 平垫板宜露出设备底座外缘1030，斜垫板组宜露出设备底座外缘1050mm； d） 每一垫板组均应被压紧,压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查. e)钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。6.4。2 座浆法安装垫板 轧线设备安装使用座浆垫板,座浆材料选用CGM灌浆料，水灰比根据材料的干湿程度和当时天气情况适当掌握，搅拌均匀后用手捏成团，掉地后能散开，可认为水灰比恰当.搅拌好的灌浆料在15分钟内用完,超过时间不得再加水使用。 1） 座浆垫板标高确定前要量好设备底座的实际尺寸，斜垫板按3/4L重叠计算(L为垫板长度）。 2） 根据设备底座外形的实际尺寸，在设备基础上划好外形轮廓线，确定垫板位置，用钢凿在基础上手工凿出座浆坑。坑的深度，一般情况下为40mm以上，凿坑时如遇到钢筋，可根据实际情况适当加深。坑内松动的混凝土块必须清除干净。 3） 清除坑内杂物,并用水充分浸润浆坑,然后排净坑内积水4) 在坑内涂一层薄薄的水泥浆,以利于新老混凝土的粘接。 5） 将搅拌好的灌浆料灌入坑内，并分层捣固，每层以40为宜,捣固应达到返浆程度，浆堆表面应呈中间高四周低的弧形,以便放置垫板时能排出空气。 6) 座浆模应采用钢或木制模板，最好采用可拆式模板，便于运输、存放,特别是能保证座浆质量，拆模时不易损坏座浆堆。 7） 放置埋设垫板，找水平和标高，找好后，拍平垫板四周混凝土，使之牢固,混凝土表面应低于垫板25mm,座浆平垫板与混凝土接触面积应大于70。8） 粗、中、预精、精轧机等主体设备的平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理。6。5 轧线设备吊装机具的选择 主轧跨设备吊装采用主轧跨内两台205t天车。主轧跨设备单件最重为精轧电机约33t，采取两台行车抬的办法安装就位。6。6 粗中轧区设备安装6。6.1粗、中、预精轧机安装 粗中轧机共14架，为二辊闭口式轧机.主要结构为：机架采用钢板焊接式牌坊；上辊采用液压马达快速压下、手动微调，弹性阻尼体平衡;轧辊轴承采用四列圆柱轴承及四点角接触轴承；由螺杆机构进行轧辊轴向调整和固定;液压小车换辊及更换轧槽；机架固定型式为液压锁紧；采用大伸缩量十字万向接轴；平辊轧机接轴托架为气动调节；轧机主传动为联合减速机型式;立式轧机为上传动. 预精轧机共4架，由平立交替布置的紧凑式悬臂轧机组成。悬臂轧机由偏心套对称调节辊缝：辊环端为油膜轴承，传动端为轴承;辊环为碳化钨辊环。本工程处于夏季施工，安装温度在25度左右，而设备运转的工作温度约在70左右，其间温度差异较大,安装时要与设计人员密切联系，按照设计图纸要求的数据进行温度补偿。6。6.1。1安装程序 粗中轧区二辊立式轧机本体安装程序框图基础验收设备验收座浆垫板施工旋转轨道安装主电机安装万向轴托架安装万向轴安装单体试运转液压、润滑、气动管道安装管道酸洗、油冲洗、试压 提升架安装轧辊安装无负荷联动试运转 换辊轨道及油缸安装 主减速机安装 轧机机架安装 导卫装置安装粗中轧区二辊水平轧机本体安装程序框图基础验收设备验收座浆垫板施工齿轮箱安装电机安装万向轴安装换辊装置轧机底座安装单体试车液压润滑气动系统安装管道酸洗、冲洗及试压 万向轴托架安装轧 辊 安 装 无负荷联动试运转轧机机架安装6。6.1。2 水平轧机安装 水平轧机主要由底座、机架、轧辊、万向轴支架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱、及传动主电机组成。 (1）质量标准及检测手段 水平轧机安装质量标准依据设计图纸及YB924993冶金机械设备安装工程施工及验收规范轧钢设备、YB9245-92冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧钢设备等国家有关规范、验评标准执行. 使用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密仪器进行检测. 施工现场设专职质量检查员负责质量检查工作. （2）轧机底座安装 安装座浆垫板时,垫板间和垫板与设备底座间用0。05mm塞尺检查塞入面积，使其不超过垫板面积的l/3，按照安装精度要求进行垫板初步找平和标高测定，为补偿基础沉降以及地脚螺栓紧固时的标高降低，将座浆垫板的标高提高0。3mm0.5mm，纵横向水平度控制在0。1mm/m。 垫板安放好后进行轧机底座安装，轧机底座安装顺序要从中间一台轧机开始，再顺次向两侧展开前后几台轧机.先安装的轧机的水平度、纵横中心线、标高要严格控制,每组轧机的纵横中心线及标高尽量向一侧偏差,这样能减少轧机间的相对偏差值。 底座安装前应将与基础接触的表面防锈油和污渍清洗干净，检查底座底面表面粗糙度是否符合要求，若不符合要求，应与甲方及设备制造厂家取得联系，研究解决方案，以保证底座与座浆垫板的加工精度一致,以确保安装质量. 轧机底座先进行粗调整，预留地脚螺栓孔的底座在粗调整后进行一次灌浆，待灌浆层达到强度后进行精调整，然后用扭力扳手将地脚螺栓拧紧.待机架安装调整完毕后再进行底座的二次灌浆。 出口侧及入口侧底座为一整体，找正时测量轧机中心线，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，确保质量。同一组轧机的底座安装时应统一测量,其水平度偏差不朝同一方向。 （3）轧机机架安装 轧机机架安装时为方便调整，吊装前在其底表面涂一层很薄的二硫化钼润滑油。吊装后立即拧上螺母,所有机架吊装就位后，开始机架调整，机架的调整也要从中间的水平轧机开始，依次向两侧展开. 机架调整以机架的窗口面为基准,采用千分尺测量，再配以一级框式水平仪及精密水准仪测定水平度及标高，先调整机架的纵横中心线,在调整横向中心线时，要同时进行两个机架的水平位移及偏斜（即平行度）的检查,继而进行机架窗口水平度和垂直度的调整，在调整水平度的同时，要同时测检机架的安装标高，使标高达到规范要求。 轧机在制造厂均进行过预装配和试车，机架和底座均为整体到货，安装调整比较容易，主要进行微调和检查。安装过程中要参照制造厂的预装配记录.机架的螺栓紧固力可参照规范及设计要求. （4）其它设备安装 机架找正后可进行减速箱、主电机、换辊装置、万向轴托架、导卫装置的安装，万向轴托架固定后可以安装万向轴总成件.各部件安装调整互相对照，定心找正时挂钢线同时用精密水准仪进行反复检测，综合考虑其安装误差. 传动装置安装以轧辊轴线为基准,安装时要注意轧机的设计结构,即轧辊的中心线是否与机架的中心线同心，同时还要查明各轧机的齿轮箱,对号入座，因为各机架的齿轮箱外形很相似，但设计参数不一样。 齿轮箱的找平,纵向在轴颈上测检，横向在剖分面上测检，标高以齿轮轴线为基准。 轧辊一般成组件运至现场,装配要在磨辊间进行，磨辊间要进行必要的清洁工作，防止灰尘,装配时要仔细清洗轧辊表面及其轴承，并按装配图检查各部配合尺寸及间隙值，必要时经甲方及制造厂确认。 6。6.1.3立式轧机安装 立式轧机安装质量标准依据设计图纸及YB92-93冶金机械设备安装工程施工及验收规范-轧钢设备YB924592冶金机械设备安装工程质量检验评定标准轧钢设备等国家有关规范、验评标准执行。 质量标准及检测手段：检测手段采用精密水准仪、精密经纬仪、一级框式水平仪、平尺、千分尺等精密量具检测。 专职质量检查员负责质量检查工作。立式轧机的结构与水平轧机不同，其传动装置处于高位，机架侧面有升降装置及底座，下部有旋转道，机架固定在C型钩上,通过提升或下降C型钩以调整轧槽位置，主传动万向轴立式布置。基于立式轧机的结构特点,其安装精度及难度都要高于水平轧机。 立式轧机主要由机架工作机座、机架侧面底座及升降装置、辊系、万向轴托架、万向轴总成件、换辊装置、减速箱及传动主电机组成. 立式轧机的安装中，轧机机座及旋转轨道、提升装置的安装比较关键,因为机架及轧辊的升降移动精度则靠机架侧面基座来保证，所以不但要控制好轧机底座及旋转轨道的水平度、纵横中心线、标高，还要控制好机架侧面基座的纵横中心线、标高及垂直度. 测量方式以一级框式水平仪及精密水准仪精密测量，反复检测，直至各项检测结果都达到要求为止.安装时应参照设备制造厂的预装配记录。6。6。2脱头保温辊道安装辊道的垫板采用座浆法施工,按精度要求进行辊道的找平、找正工作。辊道的安装精度见下表：项 目极限偏差（mm）公 差级级级级辊子标高±1.00±1。00-中心线(纵向)-单独布置设备者±2。00-与其它设备有机械相关者±0.50±1.00-中心线（横向）-单独布置设备者±2.00与其它设备有机械相关者±0。50±1。00-辊轴线与纵向中心线的垂直度-0.10/全长0.15/全长辊子水平度0。10/10000。20/1000相邻辊子的平行度-0。10/全长0.30/全长辊子间高度差0.200.20-辊道机架对纵向中心线的平行度-0。20/10000。20/1000辊道机架水平度-0。10/10000。20/1000辊道机架上平面标高±0。30±0。50-传动齿轮箱剖分面水平度-0。10/10000。10/1000注：级精度适用于线材运输辊道;6。6.3剪切机安装 轧线上布置六台剪切机.用于切头、切尾及事故碎断,其形式一般为曲柄启停式、回转启停式或气动打开弹簧卡断式。剪切机安装程序6。6.3.1剪切机安装程序见程序框图。剪切机安装程序框图基础验收设备清点安设垫板设备就位及粗找正一次灌浆精找正二次灌浆传动减速机和电机安装液压、润滑及气动设备安装调试6。6。3。2剪切机安装要领a）基准线的设置。为了便于利用摇杆测检剪切机送料辊与轧制中心线的垂直度，增设一条与纵向中心线平行的辅助中心线，其间距根据最小，测检误差要求和操作方便而定。横向中心标板埋设在机组的操作侧和传动侧，为了找正操作方便，送料辊和剪切机本体分别埋设横向中心标板.b)安装找平.剪切机的机架和底座是弹性体，不宜作为找平的基准面,而应以工作部位的刀架或转筒的有关部位为基准面。e)剪切机与机组的垂直度找正。为了保证棒材通过剪切机时不跑偏,并且切下定尺钢棒是一个规则的形状，在安装时必须保证剪切机横向中心线与机组中心线相垂直。6。6。3。3剪切机安装标准 剪切机安装的极限偏差、公差见下表：序号项目名称极限偏差（公差)mm1底脚板纵横中心线±1标高±0。5水平度0.1/1000垂直轧线方向的平行度0。1/10002机架中心线±13窗口垂直度0。1/10004镗孔剖分面上的水平度0。1/10005剪刃对夹送辊的平行度0。1/10006机架与底座间接触间隙0。046。6.4 活套安装 活套分水平活套和立式活套，具有起套缓冲作用，立式活套位于预精轧机组前及机架间,共5个,主要结构为气动起套，自动调节。最大行程为400mm。水平活套位于预精轧机组及精轧机组前,共2个,主要结构为气动起套,自动调节。最大行程为500700mm 。立活套由导向辊、导槽、固定辊、执行机构及活套扫描器组成，设备吊装采用厂房内天车.安装中心线及标高临近的轧机中心线和标高基准点为准。 6.7精轧区设备安装 6。7.1精轧机安装精轧机组为45度顶交型无扭轧机，由5架230和5架170轧机组成，轧辊轴线与水平面呈45度，相邻两机架间轧辊轴线互成90º交替布置，由偏心套对称调整辊缝:辊环端为油膜轴承，传动端为滚动轴承。辊环为碳化钨辊环。精轧机最高设计速度为l13。26m/s,保证速度为90m/s 。 精轧机组结构设计上有以下几项特点: （1)精轧机主传动采用一台直流电机传动； （2）主传动轴线偏离轧制中心线布置； （3）增速箱与分速箱合二为一； （4)辊箱采用与侧交式轧机相同的结构； （5)连轴器外齿轴套采用桶形整体结构，稀油润滑： (6）底座为整体焊接结构,重心低，刚性大； (7)保护罩采用摆臂式离线布置。6。7。1.1精轧机机组安装特点 1)精轧机安装精度高 标高误差在0。1mm内；轧线中心距误差在0.4mm内；机架间联轴器径向位移误差在0.05mm内,轴向位移误差在0.1/1000之内. 2)精轧机机组设备散件到货,现场安装须多台精密仪器配合，反复测量。6.7。1。2精轧机安装 精轧机组底座就位,调整底座标高及水平度，使之达到安装要求，水平度在0。05mm/m以内，标高在0。1mm以内。6。7.1。3增速箱安装增速箱为整体安装，安装时注意其与精轧机的相对位置及水平度、同轴度，由于平常轧制时增速机的工作温度为70左右,比安装时的温度高近40,所以增速箱在正常轧制时会产生热膨胀，为保证正常轧制时整个机组各设备之间同轴度，其输出轴垂直方向径向位移要比精轧机输入轴低约0。6mm±0。05mm，增速箱输出轴水平方向径向位移相比精轧机输入轴偏轧制方向右侧0。2mm±0。05mm，电机输出轴在垂直方向径向位移比增速箱输入轴略高0。30mm±0。05mm。如图所示：本工程增速箱安装时具体要补偿多少要根据首钢设计院对此工程设计的计算书来决定，施工时应与设计人员详细研究。6。7.2 精轧机后导槽及水箱安装 精轧机与吐丝机之间由55m导槽、水箱连接，由于精轧机最后一台轧机的出口线速度超过85ms，轧材在精轧机与吐丝机之间的导槽、水箱运行时只要稍微受阻、受卡就会引起堆钢，因此导槽、水箱的安装要求比较严格，尤其是导槽与导槽、导槽与水箱连接处的安装精度至关重要.标高允许偏差在0。lmm内,中心距允许偏差在0。2mm内.由于长度较大，安装过程中容易产生弧形弯曲,虽然轧材可以通过,但一旦轧制8mm以下轧材时,系统就变得非常不稳定；且由于吐丝机前夹送辊对轧材产生张力后，对导槽的磨损也较严重。 精加工一根长500800mm,水平度为0。21000直径10mm的钢验棒,钢棒材质为45;导槽及水箱的粗安装可以用声光法及水准仪配合经纬仪进行，粗安装的精度可控制在如下范围内： 标高：0。2mm； 中心距:0。4mm 粗安装后，可用验棒进行精调，将验棒放在导槽内,沿轧线方向来回移动，校验导槽连接处有无卡阻，如有卡阻现象，可根据现场情况进行调整,直到验棒在轧槽内能够顺畅地来回移动而无滞涩、卡阻。所有导槽、水箱安装校验完毕后，重新用水准仪配合经纬仪校验整个导槽运行区域，直至达到安装精度的要求。6。7。3 吐丝机及夹送辊安装 夹送辊型式为上辊气动压下式,辊环尺寸为由186×72mm,辊环材质为碳化钨，夹送速度为maxll5ms，压紧力为max2000N .吐丝机吐丝速度为max115ms，吐丝锥固定倾角为10度，散卷平均直径为1040mm。 吐丝机与夹送辊共用一个底座，由于底座面积较大且吐丝机与夹送辊的运行速度很高，所以极易产生振动，这也是影响设备正常运行的一个非常关键的因素，在安装中为防止机体产生振动，采取如下方法: 1）垫板布置要均匀，承力情况良好： 2）地脚螺栓紧固力力矩达到105fm(螺柱M48); 3)二次灌浆要充分捣实。吐丝机及夹送辊安装采用座浆垫板方法施工，安装时要着重检查吐丝机及夹送辊之间的相对位置,其水平度、标高及纵横中心线要符合规范的要求，设备吊装采用主轧跨内天车。6.8 液压、润滑系统管道安装 6.8.1管子及管道附件的检查管子和管件在使用前应认真检查验收。管子必须具有制造厂的质量证明书,管道附件应具有制造厂的合格证明书，其规格型号、材质应符合设计要求,并与证明书相符合。管子、管件外观质量应完好无损，钢管表面不得有裂纹、折叠、重皮（离层） 结疤及严重锈蚀等缺陷存在，管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽，管件的螺纹部分应无裂纹、断丝及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷,对不合格材料应更换。橡胶密封圈的表面应光滑平整，不允许有老化变质、汽泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷.6。8。2管子素材酸洗施工前，先将管道素材进行槽浸酸洗，以清除管道内外壁的铁锈和轧制氧化皮，而且素材酸洗有利于保证涂漆质量。槽洗后管道两端用塑料布包好,送至现场配制。管子素材进行槽浸酸洗，其酸洗程序为：素材管检查槽浸酸洗除油除锈水冲洗中和钝化密封保存酸液、中和液、钝化液处理排放，将素材管于外壁涂底漆(距管口200mm管段不涂漆) 管口包扎封口保存。6.8.3管道加工管子弯曲采用冷弯，弯曲半径不小于管子外径的3。5倍。管子切割采用机械方法,管于切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管口的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除干净。6。8。4管道焊接及检验管子焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面，对直径小于40的管子全部采用氩弧焊接.工作压力6。3MPa的管道,其对口焊缝质量不低于II级焊缝标准,工作压力小于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于III级焊缝标准。焊缝的坡口宜用机械方法加工，使用氧乙炔焰加工时，需除净其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应用机械方法加工.管子、管件的对口应做到内壁平齐,其错边量要符合规范规定的技术要求.焊工要持证上岗，并符合焊接项目.焊接材料应符合设计要求,并具有制造