【桥梁方案】跨海大桥边长不等整体式倒圆角八边形承台施工技术方案.docx

XX大桥及接线工程主墩承台施工技术方案OXX年 XX 月1、 编制说明 -1 -1.1、 编制依据-1 -1.2、 编制原则-1 -1.3、 适用范围 -1 -2、工程概况 -2 -2.1、工程简介-2 -2.2、水文地质-2 -2.2.1、水文特征-2 -2.2.2、工程地质 -3 -2.2.3、气象 -3 -2.2.4、风况 -3 -2.3、施工平面布置 -4 -2.4、施工准备情况 -6 -2.4.1、人员准备-6 -2.4.2、技术准备-6 -2.4.3、材料准备 -7 -2.4.4、测量、试验准备 -7 -3、施工工艺 -8 -3.1、主要技术方案 -8 -3.2、工艺流程 -8 -3.3、主墩承台施工工艺 -10 -3.3.1、施工方案特点 -10 -3.3.2、钢套箱加工拼装 -12 -3.3.2.1钢套箱构造及施工工艺概述 -12 -3.3.2.2套箱加工 -13 -3.3.2.3套箱防腐涂装 -16 -3.3.2.4套箱预拼 -17 -3.3.2.5套箱运输 -17 -3.3.2.6套箱拼装 -17 -3.3.2.7套箱拼装过程测量控制 -21 -3.3.2.8钢套箱质量验收标准 -21 -3.3.3、钢套箱下放 -22 -3.3.3.1钢套箱下放施工方案概述 -22 -3.3.3.2钢套箱下放施工工艺流程图 -23 -333.3钢套箱下放施工工艺及方法 -23 -3.3.4、 套箱封底 -37 -3.3.5、 钢护筒切割、封底砼整平及桩顶处理 -38 -3.3.6、 承台钢筋及砼施工 -38 -3.3.7、 套箱补充涂装 -41 -3.4、 大体积砼温控 -41 -3.5、 承台施工质量标准 -42 -4、 施工计划 -43 -4.1、 施工进度计划 -43 -4.2、 人员及设备计划 -44 -4.2.1、 劳动力计划 -44 -4.2.2、 主要设备进场计划 -44 -5、 承台施工质量保证措施 -44 -5.1、 质量控制总目标 -44 -5.2、 质量保证体系 -44 -5.3、 质量检验程序 -46 -5.4、 质量检验标准 -46 -5.5、 质量保证措施 -47 -5.5.1、 保证模板质量的主要技术措施 -47 -5.5.2、 保证钢筋安装质量的主要技术措施 -47 -5.5.3、 保证混凝土质量的主要技术措施 -48 -5.5.4、 砼养生 -50 -5.5.5、大体积砼温控 -51 -5.6质量通病防治措施 -52 -5.6.1、 套箱制作及安装质量通病及预防措施 -52 -5.6.2、 钢筋加工及安装质量通病及预防措施 -52 -5.6.3、 混凝土浇筑质量通病及预防措施 -53 -6、 施工安全保障措施 -54 -6.1、 组织保障-54 -6.1.1、 安全生产保证体系 -54 -6.1.2、 安全生产组织机构及职责分工 -55 -6.2、 技术措施 -57 -6.2.1、承台施工安全技术措施 -57 -6.2.1.1、 承台施工作业面安全防护措施 -57 -6.2.1.2、套箱底板施工安全技术措施 -57 -621.3、 钢套箱加工拼装安全技术措施 -58 -621.4、 套箱封底安全技术措施 -58 -621.5、 承台钢筋混凝土施工 -58 -6.2.1.6、钢套箱及底板拆除安全保证措施 -59 -622、其他安全控制措施 -59 -6.221、 起重吊装施工安全保证措施 -59 -6.222、 临边防护安全保证措施 -61 -6.223、 用电作业和特殊工种的安全保证措施 -61 -6.224、 防范人员溺水风险的对策措施 -62 -6.225、 氧气、乙炔使用安全保证措施 -63 -6.226、 雨季、雾天施工安全保证措施 -63 -6.227、 防雷暴安全措施 -64 -6.2.2.8、 台风期施工安全措施 -65 -6.2.2.9、 施工机械安全管理 -65 -6.2.2.10、 夜间作业安全措施 -66 -6.2.3.11、 高处作业安全保证措施 -66 -6.2.2.12、 技术交底和培训措施 -68 -6.3、 台风期间钢套箱施工应急预案 -68 -6.3.1台风来临期间最不利施工工况如下： -68 -6.3.2台风来临期间各工况下的技术措施 -69 -6.4、 监测监控措施 -71 -7、文明施工及环境保护 -72 -7.1、 文明施工-72 -7.2、 环境保护-72 -1、编制说明1.1、编制依据1 .公路桥涵施工技术规范(JTJTF50- 2011);2 .公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1 2004);3 .交通部公路工程施工安全技术规程(JTJ076 95);4 .混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50202002);5.海港水文规范(JTJ 213 98);6 .钢筋机械连接技术规程(JGJ 107-2010);7 .钢筋机械连接通用技术规程(JTJ254 98);8. 我国的法律、法规及当地政府有关施工安全、文明施工、劳动保护、土地使用与 管理、环境保护等方面的具体规定；9. 浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法(试行) (浙交2010236号文)；10. 浙江省XX大桥及接线工程XX1号桥实施性施工组织设计文件；11. 浙江省XX大桥及接线工程第YS05合同两阶段施工图设计文件；12. 浙江省XX大桥及接线工程XX1号桥施工合同文件。1.2、编制原则1、全面响应并严格遵守该项目招标文件的要求。2、本施工技术方案力求采用先进可靠的工艺、材料、设备，达到技术先进、经济 合理、切实可行、安全可靠。3、本施工技术方案根据 XX1号桥设计成果，结合桥址的地质、水文、气候、气象 条件及工程规模、技术特点、工期要求多方面的因素而编制。4、严格遵守各有关设计、施工规范、技术规程和质量评定及验收标准，确保工程 质量达到监理和业主的要求。5、科学管理，精心施工，通过对劳动力、材料、机械等资源的合理配置，实现工 程质量、安全、工期、成本及社会信誉的预期目标。1.3、适用范围本施工方案适用于中交一公局浙江省 XX大桥及接线工程XX1号桥主墩承台的施工。根据浙江省XX大桥及接线工程XX1号桥两阶段施工图设计及现场实际情况，XX1 号桥YZ02#墩YZ04#墩承台按照本方案进行施工。2、工程概况2.1、工程简介本项目为浙江省XX大桥及接线工程XX号桥，起于XXXX镇XX山附近，桥梁起点桩 号K228+265与XX屿XX公路分离式立交桥终点相接，终于 XX岛东岸，桥梁终点桩号 K232+265 XX1 号桥梁全长 4000mXX1号桥全长40000m起讫桩号为LK0+816.067LK3+454.567,通航孔桥采用(85+2 X 150+85) m预应力混凝土节段拼装连续刚构，引桥为预应力砼连续箱梁，跨径布置为 9X( 5X 60) m+2X( 5X 60) m+ (3X 60+50) m2.2、水文地质2.2.1、水文特征根据工程区域内各潮位站的观测资料，潮型判别数值均小于0.5，在0.230.31之 间。因此，XX潮汐属于正规半日潮。XX是我国强潮海湾之一。依据工程区域内长期验 潮站资料和桥址区短期实测潮位观测资料，得出桥址区潮汐特征值，具体内容见下表。最大最咼最低平均平均高平均低平均涨潮平均落潮项目潮差潮位潮位潮差潮位潮位历时历时(m(m)(m(m)(m)(m)(h： min)(h： min)桥址区8.095.27-3.945.002.87-2.286:275:58采用坎门站一年的潮位资料，进行高、低潮位累积频率分析，并根据坎门栈桥和桥位区高、低潮位相关关系，推求得桥址区设计高潮位为3.74m,设计低潮位为-2.94m桥址区潮流属非正规浅海半日潮流类型， 且具较显著的往复流运动形式。从大面看， 测量水域涨、落潮流的主轴方向表现较为对称。桥址区域为我国每年热带气旋多发地带， 对当地海浪影响较大。XX内几乎不受海浪影响，外海浪只影响至XX岛中部西侧海角(龟 山)以南，大小乌山以北海域的波浪以风浪占绝对主导。桥址区在同重现期条件下受N-NNE和SSE-S向风引起的波浪较大，其西段和东段 在300年一遇设计风速300年一遇高潮位组合下计算得到的有效波高为 3.0m，100年 一遇设计风速100年一遇高潮位组合下有效波高为2.5m。222、工程地质(1) 地形地貌桥址区位于浙东南沿海跨越海域及岛屿区。桥两端陆域主要地貌类型为侵蚀剥蚀丘 陵，海域主要地貌类型为潮滩及水下坡岸，靠近 XX岛附近局部形成水下深泓。(2) 区域地层桥位区位于华南褶皱系东南褶皱带之东，温州 临海坳陷内黄岩象山断坳南侧，桥 位区附近区域性深大断裂主要有北东走向的泰顺一黄岩大断裂和北北东走向的温州一 镇海深断裂。由于区域性深大断裂距离路线较远，对本工程无直接影响。本次勘察在桥 位区未见明显断裂构造形迹。工程区域内属于海洋性季风气候，年平均气温适中，温暖湿润，日照充足，雨量充 沛，四季分明。根据温州市气象资料统计：年平均气温17.9 C,极端最高气温达39.3 C,极端最低气温-4.5 C；多年平均降水量1694.6mm日最大降雨量256.61mm，年降雨量分布不均，降雨集 中于46月的梅雨期和79月的台风期；年平均蒸发量1310.5mm 79月蒸发强烈; 每年34月多大雾；年相对湿度81%2.2.3、气象桥址区位于浙东南沿海，属亚热带季风气候区，具有季节风显著、四级分明、温暖 湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点。年平均气温17.5 C,极端最高气温达35.0 C,极端最低气温-5.5 C；多年平均降水量1500mm年最大降雨量2500mm年降雨量分布不均，年平均蒸发 量12501350mm每年冬、春两季多大雾；年相对湿度 80%2.2.4、风况桥址区是典型的季风气候区，秋冬季节多冷空气大风，夏季及秋初多台风影响，故 多大风天气。桥址区累年各月平均风速在 2.15.6m/s之间，年平均风速XX为5.0mm/s。年内以 10、11月风速较大，46月风速较小。年平均大风日数为 35.8d，极大风速50.4m/s， 出现在1994年8月21日(9417号台风影响)。极大风速一般出现在8月份，主要是台 风影响所致。2.3、施工平面布置本项目起于XXXX镇XX山附近，桥梁起点桩号K228+265与XX屿XX公路分离式立 交桥终点相接，终于XX岛东岸，桥梁终点桩号K232+265 XX1号桥梁全长4000m项目 地理位置及施工平面布置如图所示：图2.3-1 XX1号桥路线总体平面示意图霁帘賈術I量浙江省XX大桥及接线工程XX1号桥施工平面布置示意图AJH淖厲萌H曲 牌tlUtilllUUJ FlntHUlt-inlf HUttti WAIUHtt4u2.4、施工准备情况241、人员准备项目将精心组织安排，配备经验丰富的技术人员负责承台现场施工工作，拟投入管 理人员3人，技术人员10人，安全员3人，以满足现场施工需要。每个作业点配备1名负责人，负责各个工点的全面工作，技术员和安全员分别负责现场的技术和安全工作，确保现场施工工作顺利开展。具体施工人员安排如下表2.4-1 表2.4-1承台施工主要人员任务划分表序号姓名职务负责内容1项目经理全面负责承台施工工作。2项目总工负责承台施工技术方案、技术交底等。3生产副经理负责现场生产施工管理工作。4安全副经理负责承台施工安全管理。5工区主任主管承台现场施工工作。6安全员监督现场安全生产工作。7技术员负责对现场施工进行技术指导。8质检员监控施工过程质量控制，并负责报检等工作。2.4.2、技术准备承台施工前，主要进行以下技术准备工作：1）对设计图纸进行审阅、研究和核对，邀请设计单位进行设计技术交底，并参加 现场交桩，了解领会设计意图和设计要求。2）详细进行现场各项条件的调查，取得详细准确的气象、水文资料。针对本标段 所在区域的水位、潮差等进行定期观测；对河床标高及地层情况进行复勘工作，为承台 施工方案的设计和编制提供准确的数据。若观测和勘查结果与设计出现较大偏差，及时 与设计方联系，共同研究问题处理办法。3）承台施工前，针对承台施工编制合理、安全的施工技术方案和安全方案，通过 专家评审论证后上报监理业主审批。4）制定了技术岗位责任制和技术、质量、安全管理网络；拟定技术创新和技术研 发课题，以便在工程实施过程中对重大技术难点问题进行攻关。5）根据施工项目现场实际特点，对技术人员和施工队伍进行技术培训及技术交底 工作，以避免施工的盲目性。243、材料准备本工程主要材料有水泥、砂、石料、钢筋及拌制砼用的各种外加剂等。材料在附近 地区就近采购，以质量为选择标准。根据施工进度需要，主要材料的进场计划及方法如 下表。表2.4.2-1 主要材料进场计划表项目进场情况开始进场时间进场方法水泥开工后5天陆运砂开工后5天海运碎石开工后5天海运钢筋开工前 15天陆运套箱开工前 15天海运根据现场施工进度，提前做好各项材料的准备工作，严格执行材料进场程序，先做好需求材料的计划单，报负责领导审批后交材设部进行购买，进场后交各工地材料负责 人接收，确保各类材料有进有出，做好各类材料的施工台账，要保证材料的各类信息均 能清晰查询。材料进场前做好材料的检验工作，不合格的原材料禁止进场，同时配合监理人员做 好材料抽检工作。2.4.4、测量、试验准备（1）测量准备1）针对本合同段施工场地有限地理条件复杂等不利因素，为了快速、高效、精确 的完成本合同段的测量控制网布设及测量任务，前期先对本合同段施工进行合理规划， 积极配合业主单位完成施工控制网点、水准点的交接，及时组织工程技术人员对本工程 的控制网点进行复测及导线布设。2）由总工对测量组针对承台施工方案进行技术交底，保证测量人员对承台平面布 置及设计理念具有充分认识，以更好的进行现场施工测量工作。3）施工前对所有测量仪器进行全面检测、校正，对于无法满足水上测量精度的仪 器进行淘汰更换，减少测量过程中的仪器误差。（2）试验准备1）做好前期进场的原材料检测工作，对进场的砂石料、钢筋、钢材等的质量进行 严格把关；2）承台施工前对海工混凝土配比进行试验和优化并确定适合本工程的最优混凝土配比；3）对现有所有试验仪器进行检测、校正；4）购置、配备与项目工程相匹配的试验、检测仪器，建立、健全试验设备台帐, 定期进行维护、保养，保证设备的完好；5）做好试验工作计划，提前完成现场施工所需的各类试验，取得可靠试验数据, 指导工地现场施工。3、施工工艺3.1、主要技术方案XX1号桥主墩承台墩号为 YZ02# YZ03# YZ04#。承台基础采用18根直径2.5m钻 孔灌注桩；桩基按摩擦桩设计；承台为边长不等的整体式倒圆角八边形承台，长33m466.2236L68x350宽21.75m,厚5m承台采用海工C40混凝土，总方量为3256n3。套箱侧板为永久性防 撞措施，其尺寸为38.2mx 25.35mx 7.8m，宽度为1.8m-2.6m，呈倒圆角八边形，套箱 在环向分为10个块段，总重约400t。图3.1-1 主墩承台平面图3.2、工艺流程主墩承台施工工艺流程如图3.2-1所示:图3.2-1主墩承台施工工艺流程图|繰平和妬鼠牛隈|無讎体下故|样換稲收|3.3、主墩承台施工工艺331、施工方案特点（1）套箱底板兼做钻孔平台本钢套箱底板除了用作封底混凝土的底模结构外，还兼作钻孔平台的工作顶板。钻 孔施工完成后，钻孔区平台顶板不需拆除，直接兼做套箱围堰的底板，与侧板一起整体 下放，节省材料和工期。（2）可拆除底板底板采用型钢骨架托面板的形式，型钢骨架分块制作，不设焊接，做成可拆除式， 方便回收所有底板型钢骨架材料。承台施工完毕后，拔除拼装平台的临时钢管桩，割除 侧板上的反拉吊杆，然后利用在承台侧卷扬机将套箱底板拖出，吊机起吊回收。（3）底包侧的连接形式考虑施工结构简单可靠，底板材料回收方便，套箱采用底包侧形式。底板通过吊杆 外挂在侧板外壁上，底板承重梁通过辅助吊点与侧板连成一个整体。在底板承重梁的两 端设置水平限位措施，对侧板进行水平限位。这样，底板和侧板之间的水平、竖向定位 就确定了。（4）拼装方式在钢结构加工厂分块制作成型，驳船运至现场后，在底板平台上进行分块拼装。除 了风荷载外，拼装过程不受环境荷载影响。（5）钢套箱下放方式采用四吊点连续千斤顶整体下放的方式。吊放系统基于杠杆原理设计，类似于一杆 “秤”。在转角处的侧板内壁上设置吊耳作为下吊点，对应钢护筒适当接高，钢护筒前 端作为受压支座，钢护筒的后端作为受拉支座，形成前拉后拔式的吊点（吊耳设置在同 一个分块上），下放钢套箱。（6）提高底板的刚度，“锁定”底板侧板作为防船撞的永久性结构，具有内外壁板、隔舱的舱室结构，抵抗侧向的水流 力、波浪力、船撞力，刚度足够，辅助以简单的内支撑结构后，下放时基本可防止侧板“内陷”情况的发生。而底板承重梁跨度最大达25.55m,跨度过大，为了满足强度验算要求，需加大型钢, 但“底板承重梁”的刚度难以通过加大型钢的措施来满足，需要设置强大的桁架结构， 附着在底板承重梁上，以此来满足底板的变形验算要求。但桁架结构只在下放过程中发 挥作用，改吊后作用较小，封底混凝土施工前需要将其拆掉（若不回收桁架结构也可以 不拆），从以上情况来看，底板承重梁+ 桁架结构的形式不经济。固本设计提出两种底板锁定方案进行比选：斜拉索 +压重方案和在承重梁中间增加 辅助吊点方案。斜拉索+ 压重方案：对一套承重梁而言，套箱内设 2根斜拉索，套箱外设外吊杆， 下端均与龙骨纵梁连接，上端锚固于侧板顶部，设索力测量、调节装置。这样，可以借 助拉索的弹性支承，保证底板不下挠；同时，为了防止底板上浮，需要斜拉索下锚点处 布置压重，可抵消部分波浪上托力，不增加底板的弯矩。该措施适用于钢套箱被整体提 取下放，从空中直至入水的全过程，入水时要求风平浪静低潮水位。增加下放辅助吊点方案：本方案考虑在每根承重梁中间增加一个辅助吊点（此吊点 与体系转换后吊点相同），以减小底板承重梁跨度，提高底板刚度。具体做法如下：在 钢套箱上设置贝雷梁作为吊点主梁，采用 32螺纹钢筋作为承重梁吊点。通过对比不难看出，采用增加承重梁辅助吊点提高底板刚度的方案，施工简单、套 箱下放完成后拆除也很方便。所以本设计最终采用此方案来提高底板刚度。套箱体系转换采用在每根钢护筒设置拉杆及反压牛腿的方式实现。即在钢套箱下放到设计标高后，调整套箱水平和竖向位置，调位完成后在每根钢护筒上设置4根由精扎螺纹钢筋和钢套筒做成的拉杆，将套箱底板固定于钢护筒上，由钢护筒承担钢套箱自重 等荷载。拉杆设置的同时，在每根钢护筒上设置 2个牛腿，与拉杆形成拉压体系，将套 箱底板固定在钢护筒上，使其不能上下移动。在封底砼完成后，拆除拉杆，保留反压牛 腿，以增强护筒的握裹力。（7）钢护筒的作用钢护筒除了作为钻孔平台支撑体系发挥作用外，在钢套箱下放及封底砼施工过程中 也发挥了相应作用。设置在钢护筒间的平联和剪刀撑，将钢护筒连接为一个整体，防止个别钢护筒下沉、 偏位等产生钻孔平台的受力不均现象的发生，平联采用 426mn钢管，还可作为钻孔施 工时的泥浆循环联通器。其中护筒上焊接牛腿作为套箱底板的支撑牛腿。钢护筒的功能区分：钢套箱侧板转角处的钢护筒用做下放吊点；周边的钢护筒用作 下放时的导向限位；同时中间5根钢护筒作为承重梁辅助吊点承重结构发挥作用；钢套 箱下放到位后，在每根钢护筒上设置反压牛腿，在防止钢套箱上浮的同时，还可增加钢护筒的握裹力。钢护筒与钢护筒间距较大，布置较稀疏，单依靠混凝土与钢护筒之间的粘结力虽能 满足握裹力需求，但第一次承台混凝土浇筑高度仅为im本方案通过在护筒上焊接型钢 增加握裹力可第一次浇注承台砼 2m332、钢套箱加工拼装3.3.2.1 钢套箱构造及施工工艺概述防撞套箱高度为7.8m，宽度为1.8m-2.6m;其间设置两道水平平台（间距为 2.6m） 和16道舱壁，平台之间设置水平框架；所有板设减轻孔（部分兼作消波孔），其中主甲板、横舱壁、平台上另设人孔，并设置直梯。套箱顶部通过挂板搁置于承台上，挂腿与 承台之间设置厚度为100mm板状橡胶，橡胶采用不锈钢螺栓与套箱挂腿连接，挂腿约按 1.2m 一档设置。套箱甲板厚板厚、底板、外板、内侧板等取10mm挂板板厚取16、20mm等;横向强框架和水平框架骨材取 T10X 300/12 X 120,弱框架骨材取 L140X 900X 10。承台套箱以钻孔灌注桩钢护筒为承重体系，在钢护筒插打完成后，以统一标咼在钢 护筒上焊接牛腿，其中护筒牛腿即作为套箱底板承重梁的承重结构。在承重梁上依次拼 装125分配梁及10mn®板等，将其作为钻孔平台。待钻孔灌注桩施工完成后，对其进 行简单整平修复，即可作为套箱底板。套箱侧板采用工厂分块制作运输，至主墩工作平 台分块拼装。钢套箱现场拼装完成后，安装起吊连续千斤顶，整体提升，割除钢护筒平 联和牛腿后，整体下放至设计标高。这种方法不需用大型起吊设备，起吊时受周围环境 等因素的影响较小，钻孔平台顶板兼做套箱底板同时也节约了工期，且底板可回收利用。图3.3-1XX1号桥主墩套箱效果图3.3.2.2 套箱加工(1) 底板加工为了节省工期，我项目将原钻孔平台顶板用于钢套箱的底板。在钻孔灌注桩施工完 成后，对钻孔平台底面板进行修复更换后即可作为套箱底板。原钻孔平台顶板是按照套 箱底板受力形式进行设计的，采用 2H500X 200纵梁作为承重梁，125a和角钢组成结构 作为分配梁。满铺10mm厚钢板。套箱底板采用钢护筒承重，其底板承重梁直接搁置在 钢护筒牛腿上。(2) 侧板加工套箱侧板为永久性防撞措施，其尺寸为38.8mx 25.35mx 7.8m，呈倒圆角八边形。侧板采用工厂分块制作，根据钢套箱隔舱分布情况，为方便整体出运、拼装，套箱在环 向分为12个块段，各个部分分别在工厂加工成型，用船舶运至施工现场进行拼装。分 块图见下图。图3.3-2侧板分块图(3) 加工精度要求：依据钢套箱美观和使用要求，其尺寸精度应满足下表要求:表 3.3-1项目标准(mr)i总长成型长偏差w +30.0总宽或型宽偏差w +30.0型深偏差w +30.0内壁主体尺度偏差应满足承台浇筑精度要求，w+30.0主体结构的局部不平整度标准如下表:表 3.3-2项目标准主甲板w +3.0平台、底板w +3.0外侧壁板w +3.0内侧壁板应满足承台浇筑精度要求构件安装精度：不同侧结构构件尽量对准安装，普通构件安装精度：w 4mm主要构件安装精度；w 2mm(4) 焊接工艺套箱在实际加工过程中严格按工艺评定确定的参数作业。套箱拼装时，确定各个部 分几何尺寸符合图纸要求后方可施焊，采用手工电弧焊的焊接方法，所有焊接材料应符 合材料与焊接规范的规定。1）钢套箱防撞体系所采用的焊接方法、工艺流程、预处理、焊后处理及检验要求等，均应满足中国船级社钢质海船入级及建造规范（2012）。2）钢套箱焊缝外观质量检验按船体焊缝外观检验标准执行。焊缝表面不应有 气泡、裂纹、夹渣、不允许的咬边、焊瘤、飞溅等缺陷。重要构件焊缝（预埋件连接处 焊缝、吊环钢结构焊缝、分段焊缝等部位）应按规范进行焊缝的无损伤探伤检查。3）焊缝主要有对接焊缝和角焊缝两种形式，对接焊缝采用手工电弧焊时，焊件边 缘应开单面或双面坡口，坡口角度应在50°60°之间，材料厚度小于6mm&能保证焊 透时，则可不开坡口（坡口形式如下图）。角接焊缝骨材端部，应为连续包角焊，其包 角焊缝的长度应为骨材的高度且不小于 75mm其骨材端部削斜时，其加强焊缝长度不应 小于削斜长度，骨材端部以焊接固定时，其加强焊长度不小于骨材高度。各种构件的切口、切角、开孔（如流水孔、透气孔）的两端，应为连续包角焊缝，当板厚大于12mm时，包角焊长度应不小于75mm当板厚等于或小于12mm寸，包角焊长度不小于50mm图3.3-3 坡口形式4） 构件放样需按施工图的图形和尺寸绘出1:1大样并制作样板，样板和样杆核对 无误后，方能进行批量制作。5）钢材加工前需进行矫正，使之平直，以免影响制作精度，施焊前应严格检查， 焊件部位的组装和表面清理的质量，以保证焊接质量。6）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝， 其两 端必须配置引弧板和引出板，其母材和坡口形式应与被焊工件相同，焊接完毕后，必须 用火焰切除被焊工件上的引弧、引出板和其他卡具并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。7）施焊时应选择合理的焊接顺序，以减少焊接变形和焊接应力。减少焊接变形， 可采用反变形措施；采用预热、锤击和整体回火的方法减小焊接应力。8） 因焊接而变形的构件，可采用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热 矫）的方法进行矫正。3.323套箱防腐涂装按照设计要求钢套箱侧板内外表面防腐寿命不低于20年，正常使用条件下防撞套箱的使用寿命为30-35年。承台套箱所处海水中氯离子的含量较高，需要对钢套箱表面 进行涂层防腐保护。（1）防撞套箱侧板内表面涂装设计（防腐寿命20年）表 3.3-3工序涂装用料道数干膜厚度（呵）（20年）表面处理喷砂除锈（Sa2.5）V底漆Interseal670HS低表面处理树脂漆2道（2遍）100中间漆Interseal670HS低表面处理树脂漆2道（3遍）300面漆Interseal670HS低表面处理树脂漆2道（2遍）100合计6道500（2）防撞套箱侧板内表面涂装设计（防腐寿命 20年）表 3.3-4工序涂装用料道数干膜厚度（pm）（20年）表面处理喷砂除锈（Sa2.5）V底漆Interseal670HS低表面处理树脂漆2道（2遍）100中间漆Interseal670HS低表面处理树脂漆2道（3遍）300面漆聚In tertha ne990HS氨酯面漆2道（2遍）150合计6道550（3）检验标准与方法1）检验频率：以钢套箱分块为单位进行抽检，抽检比例100%每个单元上任选两 点，对其内外表面进行检查。2）表面处理：目测表面处理是否达到 Sa2.5 （£08501-1:1998 ）或SSPC-SP1（的标 准。3) 涂层外观质量检查：按 GB50205-2001标准14.2.3条，表面平滑，光洁均匀。4) 膜厚质量：用干膜磁性测厚仪按 GB50205-2001的标准检测干膜厚度，内表面500 ± 30 pm 外表面 550 ± 30 pm3.324套箱预拼为保证套箱的整体拼装精度，在套箱加工完成涂装完毕后，应进行套箱的预拼装。 各分块的拼装用的临时匹配件套箱分块加工时不焊接，在套箱预拼时再焊。具体方法如 下：在套箱预拼的场地上按照套箱的平面尺寸放出大样，根据套箱分块尺寸分块，调平 场地标高后，按顺序吊装就位，调整其平面位置和垂直度，在相邻两块间焊接对接用的 临时匹配件。3.3.2.5 套箱运输套箱在工厂加工及防腐涂装作业完成后，通过平驳船运输至三个主墩，运输方案如下：将加工完成后的套箱块件，运输至码头处，通过150T浮吊将其吊到平驳船上，拖轮配合平驳船将套箱运至 YZ02#-YZ04#fc墩处，利用浮吊配合龙门吊进行套箱的翻身起 吊安装工作。套箱运输设备如下表：表3.3-5套箱运输机械设备配置表名称规格数量备注履带吊机70T1台龙门吊60T/80T各1台浮吊200T1艘平驳船2000T1艘拖轮3600 匹1艘3.326套箱拼装(1) 拼装顺序套箱底板直接采用原钻孔平台，不用再次进行拼装；套箱侧板拼装时，对称拼装, 实现最终的合拢。拼装顺序如下图所示1斗I丽g支栈桥图3.3-4拼装顺序图（2）侧板拼装流程1）底板检查修复：在桩基施工完成后，对钻孔平台面板进行修复更换，同时检查 调节承重梁的平面位置，保证钢套箱的安装精度。2）测量定位：在底板检查调节完成后，在平台上精确放出套箱侧板的平面位置。 同时对套箱位置的标高进行相应调节，确保套箱侧板位置底板处于同一标高处。3）水平限位：侧板平面位置确定后，即可焊接侧板的内外限位装置，侧板的内外侧限位装置直接焊接在底板的承重梁上，限位装置应于侧板保持20mm的距离，以便于拼装过程中对侧板的角度调整。限位板位置见下图。图3.3-5侧板水平限位装置图4）侧板吊装：侧板最大重55t，套箱分块由平板驳运输至主墩平台后，利用浮吊放 置在平台上，然后60T/80T龙门吊吊装。为准确定位套箱侧板，在每块侧板吊装时，将 两根麻绳分别固定在侧板的两边，利用麻绳来调节侧板的角度和位置，使其与内外限位 装置的距离大致相同。5）侧板的临时固定：侧板调整到位后，采用 125a斜撑对侧板进行临时固定。每个 侧板标准仓两端各设置一道，斜撑与套箱底板夹角为60°，两端直接与套箱底板、侧板 焊接，在两道型钢之间一道缆风绳，缆风绳与支撑型钢组成拉压结构，对套箱侧板进行临时固定（拉压杆的受力计算见附录）。6）侧板的拼装：首块侧板定位准确后，按照上述方法进行下一块侧板的吊装，第 二块位置调整到位后，安装其与首块之间的临时匹配件，待其与首块侧板连接好后，安 装第二块侧板的临时固定斜撑，安装完毕后再进行两块套箱侧板之间的焊接作业。其他 侧板的安装和上述两块侧板相同，按照拟定的侧板拼装顺序进行侧板的拼装，直至侧板 合拢。（3）侧板与底板连接按照钢套箱的下放方案，钢套箱下放采用在侧板上安装下放装置的方式进行套箱下 放。所以在套箱拼装完成后须将套箱侧板与底板进行相应的连接固定。其采用的是在侧 板内外侧设置吊杆的方式对底侧板进行连接。该吊杆沿着侧板四周设置，对应底板的承 重梁位置各设置一个，偏离侧板20cm边缘的承重梁与侧板平行，在钢套箱内外各设 6 对吊杆，将底板与侧板连接固定。图3.3-6侧板吊杆示意图（4）套箱侧板牛腿设置为保证封底混凝土施工完成后，套箱侧板受力的稳定，以方便套箱底板的拆除，需 在套箱底板拆除之前，在套箱侧板上采取措施，将其固定于封底混凝土上。我项目采用 在套箱侧板四周设置一排间距为 0.5米的牛腿，将其直接浇筑于封底混凝土中，保证套箱侧板受力的方式进行施工。牛腿底面距套箱底板距离为50cm牛腿布置图如下:图3.3-7 1/4侧板牛腿布置图（5）套箱内支撑施工为了满足施工需要，在钢套箱内需设置钢管内支撑。内支撑水平支撑管采用800 X8mn钢管，水平支撑均呈“井”字型，内支撑中心距套箱侧板顶口260cm内支撑钢管采用整体焊接拼装的形式进行安装。具体步骤如下：钢管下料（其中纵 桥向采用通长钢管，横向分三段）；在套箱侧板上放出相应钢管位置并沿钢管位置焊接 三道25X 25X 5mm加劲板；用60T/80T龙门吊吊装纵向钢管，放置于相应加劲板上；进 行纵向钢管的焊接；用同样的方法进行横向钢管的吊装焊接工作，其中钢管横向连接均 采用哈佛接头。钢支撑的焊接必须严格按照相应规范要求进行，在每根钢支撑焊接完成 后，技术人员均应对焊缝质量进行检查，并做好记录。（6）连通管的设置为避免钢套箱下放过程中受海水浮力的影响，同时避免在下放结束至封底混凝土达到强度的时间段内钢套箱受涨潮落潮的影响，须在套箱的底板上设置相应的连通孔 （管）。底板上设置8个连通管，均采用426X6mmffl管，其底口与底板齐平，顶口高出圭寸底混凝土 0.3m左右。以达到套箱内、侧板仓内均能与外界保持相同的水平面的目标3.327套箱拼装过程测量控制（1）高程控制套箱拼装之前对套箱底板进行测量整平，对侧板位置处的底板标高做重点控制，保 证侧板拼装之前底板高程偏差不大于土 3mm（2）侧板平面位置放样侧板拼装之前在套箱底板上放出套箱各块套箱侧板的平面位置，并在套箱底板上画出套箱侧板大样图。套箱平面位置偏差应控制在土10mn之内。（3）侧板拼装过程控制侧板放置到位后，用两台全站仪从侧板纵、横两个方向对侧板的平面位置和垂直度 进行测量控制。保证其平面位置偏差不超过 30mm角度偏差控制在土 1°，垂直度控制 在1/500之内。3.3.2.8 钢套箱质量验收标准（1）验收规范建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001钢结构工程质量检验评定标准（GB50211-95中国船级社钢质海船入级与建造规范（2012）中国船级社船体焊缝外观检验标准（2）套箱几何尺寸验收表 3.3-6序号项目允许偏差（mrj）1标咼± 202总体平面尺寸0+ 603轴线偏位1004竖向垂直度V 1/2005平面扭转偏位0.1 °（3）套箱拼装过程中的注意事项1）套箱侧板吊装过程中，各种吊机吊具均应有专人进行指挥，确保套箱拼装过程中的施工安全。2）套箱拼装过程中测量人员必须进行全程监控，对整个施工过程进行控制。吊装 前对套箱各分块位置进行准确放样、拼装时对各拼装块进行平面位置和垂直度的控制， 确保