【桥梁方案】预应力混凝土独塔双索面斜拉桥总体施工方案.doc

目录一、施工方案总体说明11.编制依据12.总体目标2二、总体施工方案51.主桥工程51.1.桩基施工方案51.2承台施工方案121.3斜拉桥主塔施工方案191.4主梁施工方案361.5斜拉索施工方案472.引桥工程642.1桩基施工方案642.2系梁施工方案692.3墩柱施工方案752.4盖梁施工方案792.5承台施工方案882.6预制箱梁施工方案922.7箱梁架设方案1012.8桥面系施工方案103xx市xx大桥总体施工方案一、施工方案总体说明1.编制依据1.1亚行贷款xx市城市环境综合治理项目的有关招投标文件。1.2现场调查、施工能力及类似工程施工工法、科技成果和经验；我单位为完成本合同段工程拟投入的管理人员、专业技术人员、机械设备等资源。1.3建筑部颁布的建筑工程施工现场管理规定、及国家建设工程强制性标准、建筑施工手册等。1.4国家、xx市有关部门颁布的环保、质量、合同、安全等方面的法律法规要求。1.5国家、交通部现行的有关工程建设施工规范、验收标准、安全规则等。城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ 2-2008）城市桥梁养护技术规范（CJJ 99-2003）公路桥梁抗风设计规范（JTG/T D60-01-2004）公路斜拉桥实施细则（JTG/T D65-01-2007）公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）公路工程技术标准范（JTG/B01-2003）建质【2009】87号等。2.工程概况2.1.线路概况亚行贷款xx市城市环境综合治理项目xx大桥项目起止桩号K3+875K4+770，线路全长895米。位于xx市xx工业区xx西路与xx路之间地段。2.2.主要工程概况2.2.1.主桥箱梁（1）主桥结构为120+120预应力混凝土独塔双索面斜拉桥，全漂浮体系，主梁顶面全宽37.6m，桥塔成H型索塔，其中两侧锚索区各2.3m，主桥各塔均布置双排18对拉索以及4根0#拉索。（2）主梁采用双边箱梁开口截面，预应力混凝土结构。箱梁底面为平坡，箱梁中心处梁高3.2m，顶面为双向横坡，拉索锚固在主梁两侧，风嘴部分宽50cm。标准段箱梁顶板厚30cm，底板以及两侧边板厚40cm，箱梁顶面全宽37.6m，外侧边腹板与顶板交汇处实体段为拉索锚固区与风嘴区，合计厚260cm，箱梁底板宽之和8m。为改善桥面板受力，主梁纵向在顶板下缘设置2道加劲肋，加劲肋宽30cm，高70cm。（3）主梁按照横梁位置划分梁段，全桥共划分（2x20）=40个梁段，桥塔无索区2x2=4个梁段，梁段长2x（6+6.4）=24.8m；拉索区共2x17个标准梁段，每个标准梁段6m一段，共长2x102m，端部无索区各1个梁段，梁段长2x5.48m。主梁分为2x(21.88+5x18)+16m，共13个施工节段，主梁施工采用支架现浇，主梁按全预应力结构控制设计。每对斜拉索与主梁相交处均设置一道中横梁，全桥共设置39道中横梁以及2道端横梁。2.2.2.主塔及承台（1）索塔呈H造型，钢筋混凝土实心截面。索塔总高度85m，上塔柱高度74m，分为拉索锚固区（55m）、截面过渡区（6m）以及无索区（13m）。拉索锚固区主塔采用H型截面，纵向壁厚4.0m，横向壁厚3.0m；无索区主塔截面采用矩形截面，纵向*横向：5.0*4.0m。下塔柱实心矩形截面，总高10m，截面从5.0*4.0m渐变到6.0*5.0m；塔柱下设1m高塔座，塔座截面从8.0*7.0m（纵*横）渐变到10.0*9.0m；两塔柱在桥面以上46.33m处设置一道上横系梁，横系梁采用箱型断面，高3.5m，宽3.5m，壁厚0.5m，内设0.5*0.5的倒角。与主塔相交处为2m厚实心混凝土段，横系梁中设置横隔板，板厚70cm。（2）承台厚500cm，平面尺寸1820x1820cm。索塔基础采用群桩基础，钻孔桩施工工艺，每塔下布置16根200cm直径的基桩，基桩间距5.0m，桩长为34m的摩擦桩。2.2.3.斜拉索（1）斜拉索采用OVM250系列环氧涂层钢绞线拉索及相应的锚具，钢绞线标准强度1860MPa,弹性模量为1.95x105MPa。钢绞线拉索采用四层防护体系，第一层为钢绞线外喷涂环氧涂层，第二层为无粘结筋专用油脂，第三层为热挤单层HDPE护套，第四层为整体索外包HDPE护套。（2）斜拉索在主梁上的标准索距为6m，斜拉索在索塔上的索距有2.5m、2.2m、2.0m、1.7m四种。为方便更换拉索并提高桥梁安全度，主桥采用双排拉索体系。拉索上的横向间距统一为0.8m，左跨拉索在塔上的横向锚固间距0.6m，右跨拉索在梁上的横向锚固间距2.0m，1号-18号拉索均为空间拉索体系，在主梁处为锚固端，在主塔处为张拉端；0#拉索在主塔上锚固，在上横梁处张拉。2.2.4.过渡墩及基础过渡墩设置高低盖梁接柱式墩，柱间距为7.5m，每根柱横向x纵向为2.0*2.2m的矩形截面，墩柱下设“工”字型承台，承台厚2.5m，承台下设置8根直径2.0m的钻孔灌注桩基础，基桩长24m。2.2.5.引桥结构（1）本桥两侧引桥位于北大河河滩地上，桥头接南北滨河路，结合桥址处得地形、地质、水文条件及主桥桥型综合考虑，选用装配式连续箱梁。南侧引桥采用一联5x30m，北侧引桥采用一联6x30m。（2）上部采用先简支后连续组合箱梁，上部结构可在桥位附近场地化预制，下部采用柱式墩接桩基础。上、下部结构可同时施工，施工工期较短。上部采用机械吊装或架桥机架设。2.3.技术标准主要技术指标：本项目采用六车道公路技术标准，设计车速50km/h；荷载为汽车荷载城-A级，路基宽度33m，桥面宽度2*16.5m。2.4.工程数量见表1-1。表1-1主要工程数量表序号工 程 项 目单位数量1主桥及引桥工程混凝土m332471.54钢绞线kg1237648.98钢筋kg7566786.95锚具套5392预制箱梁片1102路基附属及加固工程浆砌石圬工方845土石方m314593.总体目标 将甘肃xx市环境综合治理xx大桥项目建设成人文、绿色、环保、大能力的现代化“一流工程，一流设备，一流管理”的项目。3.1.质量目标确保全部工程达到国家、交通部现行的工程质量验收标准及设计要求；工程一次验收合格率达100%，并满足全项目创优规划要求；工程质量达到零缺陷。3.2.安全生产目标 确保无重大施工安全事故、无重大交通责任事故、无重大火灾事故、无既有线行车险性及以上事故。3.3.工期目标我方计划工期：开工日期为2013年10月20日，竣工日期为2016年2月2日，总工期27个月，按建设单位要求的27个月完工。3.4.文明施工目标做到“一通、二无、三整齐、四清洁、五不漏”的标准。现场布局合理，环境整洁，物流有序，标识醒目，标牌规范。二、总体施工方案1.主桥工程1.1.桩基施工方案1.1.1钻孔灌注桩基础施工方法施工准备护筒埋设钻孔作业安装钢筋笼导管插入二次清孔水下砼灌注成桩检测1.1.2 冲击钻钻孔（1）施工准备：平整场地，放线定出桩位，制作泥浆池、沉淀池、储浆池。确定钻机移位路线和方法，接通水源、电源，安装水泵、桩架，钻机就位。（2）护筒埋设：精确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，埋设钢护筒，护筒内径较桩径大20cm。护筒倾斜度不得大于1%。（3）钻孔作业：钻孔作业主要包括钻机定位、护筒埋设、测量护筒顶标高、泥浆拌制、钻孔、清孔、验孔，必要时进行故障处理等工序。因故停钻时，要保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。图2-1-1 钻孔灌注桩施工工艺流程图排渣、投泥浆、测指标养护、凿桩头、检验钻机就位钻 进中间检查终 孔清 孔测 孔安放钢筋笼安放导管二次清孔灌注混凝土泥 浆 制 备测孔深、泥浆指标、钻进速度测孔深、孔径、倾斜度测泥浆性能指标监理工程师签字认可监理工程师签字认可检查泥浆指标及沉渣厚度制作混凝土试件水密性试验测孔深、孔径钢筋笼及检测管制作埋设钢护筒场地平整钢护筒加工测量放样（4）钻孔完成后，用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。清孔要求桩底沉淀厚度符合设计要求。1.1.3 钢筋笼制作及安装 钢筋进场所有进场钢筋除检查外观质量外，按规定进行分批验收，每60吨钢筋作为一个检验批，取样送试验室，检验合格后方可用于施工中。表2-1-2 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）备注1护筒顶面位置50mm专用仪器倾斜度1%专用仪器2泥浆密度粘土或砂性土中允许值为1.151.20g/cm3；专用仪器3孔位中心群桩100，单桩50专用仪器：重点桩基采用声波检测仪，一般桩基采用自制钢筋检测器。4倾斜度1%孔深，且不大于5005孔径不小于设计6孔底标高+300mm（只深不浅，并进入设计土层）7沉渣厚度柱桩50mm，摩擦桩200mm。重锤测量。不允许用超挖代替沉渣厚度 钢筋存放钢筋的存放及制作场地均要求硬化，钢筋原材以及半成品应用塑料膜加以覆盖，并保护钢筋不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。下面用10*10cm的木条加以支垫。 钢筋加工 钢筋加工前，先将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，焊接长度不小于5d（钢筋直径）,每一截面上接头数量不超过50%，两接头距离同一截面不少于35d.加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头、焊接和安装须符合要求。钢筋制作时应进行除锈调直处理，调直后的主筋中心线与直线的偏差不大于长度的1%，并不得有局部弯曲。主筋间距必须准确，保证对接顺利。 钢筋加工场设置钢筋笼加工模具及台座，对骨架尺寸和各种间距实行模具控制，钢筋笼在台座上加工绑扎。钢筋笼制作应符合设计尺寸，在骨架主筋外侧设置控制保护层厚度的混凝土垫块，垫块按图纸要求采用焊接方式定位，焊在骨架钢筋外侧。钢筋笼顶端设置定位钢筋吊环，钢筋绑扎、焊接成型后，每个钢筋笼挂标志牌，写明墩号桩号等，尤其定位钢筋吊环，由于地面标高不同，其长度也不同，都必须标识清楚。 钢筋骨架的保护层厚度须符合设计要求，混凝土垫块满足与灌注混凝土同标号、同强度等级要求，垫块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置3个，纵向投影为正六边形。 为防止钢筋笼在运输过程中变形，在加强筋内侧焊接三角支撑。钢筋笼制作成型后，如果不能及时利用，则存放在成品区，下垫方木，上盖彩条布防止雨淋。 声测管安装声测管设在桩基加强钢筋内侧绑扎固定，保持竖直。声测管采用外加套筒连接，并用防水胶带密封，然后用铁丝绑扎牢固。声测管接头及底部应密封好，顶部用木塞封闭，防止砂浆、杂物堵塞管道。表2-1-3 钻孔桩钢筋骨架允许偏差及检验方法序号项 目允许偏差检验方法检验数量1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量全部2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%骨架长度吊线尺量钢筋笼加工完成并设置好保护层垫块后，用拖车将钢筋笼运送到施工地点，当在钢筋笼储存场存放时，应做好防锈工作。钢筋笼利用吊机整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，采用吊筋将钢筋笼进行固定，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。吊筋的长度、设置位置必须经过仔细的研究和设计，防止出现钢筋笼降低或超高的现象。对桩基进行无损检测，评价桩基完整性，在采用声波法检测时，必须保证声测管的质量，管厚度、接口连接、固定方式等必须符合要求，杜绝漏浆堵管现象。桩身混凝土灌注完毕，达到初凝后即可解除钢筋笼的固定措施。1.1.4 水下混凝土灌注水下砼灌注施工流程见2-1-4水下砼灌注施工流程图。（1）初灌量桩基混凝土灌注采用导管法，混凝土灌注应在钢筋笼吊放完成，各项检测数据合格后立即开始，钻孔桩灌注前，应计算初灌的灌注量，确保初灌埋管的成功。以41m桩长计算首批砼量所需数量V如下： V=D2/4*(H1+H2)+*d2*h1/4V-灌注首批砼所需数量（m3）；D-桩孔直径（m）；图2-1-4水下砼灌注施工流程H1-桩孔底至导管底端距离以 0.4m计算；H2-导管初次埋置深度（1m）；d-导管内径（0.3m）；h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hwww/c即V=3.14*2*2*(0.4+1)/4+3.14*0.3*0.3/4*(41-1-0.4)*1.1/24 =4.525m3（2）导管要求导管的内径为300mm，长度一般2m，最下端一节导管长应为4.56m，不得短于4m，为了配备适合的导管柱长度，上部导管长为1m或0.5m（一般配上1m和0.5m的调节管）。导管采用游轮螺母连接，橡胶“O”型密封圈密封，严防漏水。导管初次使用时应做水密承压力试验，进行水密试验的水压不小于井孔内水深1.5倍的压力。以保证密封性能可靠且在水下作业时导管不渗漏，以后每次灌注前要更换密封圈。导管吊放入孔时，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底（或孔底沉渣面）高度，以能放出隔水塞和混凝土为度，一般为250400mm。导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。（3）二次清孔待钢筋笼下放完成、导管插入后应再次检验孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度是否符合规范要求，若不符合采用换浆法进行二次清孔，确保孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度符合规范要求。（4）混凝土灌注混凝土采用拌合站集中拌合，输送车运至桩位,汽车吊配合灌注。采用砍球法灌注混凝土，确认初存量备足后，即可剪断隔水塞铁丝，灌入首批混凝土。同时，观察孔内返浆情况，测定埋管深度并作好记录。首批混凝土灌注正常后，要紧凑地、连续不断地进行，严禁中途停工。灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升拆卸导管，保持导管的合理埋深。导管的埋深应不小于2m，但最大埋深不宜超过6m。随着孔内混凝土的上升，需逐节拆除导管，拆下的导管应立即洗刷干净。灌注接近桩顶部位时，为了严格控制桩顶标高，应计算混凝土的需要量，严格控制最后一次混凝土灌入量。 （5）桩基完整性被检桩的混凝土龄期大于14天，混凝土强度达到设计要求之后，即可进行桩基检测，按设计要求逐根进行检测，检验合格后才能进入下道施工工序。1.2承台施工方案1.2.1承台简介主桥承台尺寸为18.5m×18.5m×5m，共计2个。每个承台混凝土量为1656.2m³，钢筋为196吨。1.2.2承台开挖及垫层浇筑承台开挖采用挖机配合自卸车开挖，四周边坡为1:0.5，待开挖至设计底标高后，进行桩头凿除，检桩，待桩基合格后，立即进行垫层混凝土的施工。混凝土采用C20，在封底时要加强与支护相结合处混凝土的处理，结合处做到密实。混凝土采用拌和站集中拌和，砼运输车运至施工现场，混凝土泵车入基坑。施工过程中严格控制好混凝土顶面标高及平整度，混凝土浇筑前利用水准仪在基坑内布设一定数量的标高点，根据标高点用线绳按5mX5m布设网格线，通过线绳控制封底砼顶面标高，并及时进行收光抹面。整个基坑进行全封底。1.2.3钢筋绑扎、安装加工好的半成品钢筋利用炮车运至施工现场，并在下部临时垫方木存放。钢筋安装的原则为先安装主筋，后安装箍筋。（1）、在钢筋安装前，由测量班放线确定承台的轮廓线，并利用钢尺对测量放样进行复核，确保无误；（2）、根据测量班的施工放样，用墨线弹出承台轮廓线，并根据图纸尺寸将承台底部主筋位置用墨线标识在封底混凝土上；（3）、根据封底混凝土面上标识的墨线，安放承台底部主筋，要求位置准确，同一截面内钢筋接头数量不得超过总数量的50%；（4）、搭设钢管架：利用钢管搭设钢管架，要求钢管架牢固，在钢管架上布设一定数量的水平钢管，并根据承台钢筋的分部，控制好相应的标高；在搭设钢管时注意对承台底部钢筋的保护；（5）、钢管架完成后，进行承台其它部位的水平主筋安装，将水平主筋按图纸间距安放在水平钢管上；（6）、按计算好的位置安装冷却钢管，每1m用8钢筋安装一道加固筋固定在承台钢筋上，要求加固牢靠；（7）、安装承台竖向钢筋及箍筋，严格按照图纸尺寸进行，边安装边与承台主筋之间进行绑扎，绑扎要求进行全绑扎以确保钢筋骨架的整体性。（8）、在箍筋安装的过程中，边安装边对钢管进行拆除，箍筋安装完成，水平钢管拆除完成，承台钢筋形成一个完整的骨架；（9）、在承台钢筋安装完成后，混凝土浇筑前要预埋好塔柱钢筋；为保证墩柱预埋筋的稳定性，利用钢管对其进行临时支撑。冷却水管采用内径50mm，壁厚2.5mm的输水钢管，采用丝扣接头连接缠绕止水带，水平布置于混凝土不同层面内，底层冷却管距离底部1.5米，第二三层距离临近底层冷却管1米。安装时要确保位置准确、固定牢靠，每个承台布置74个测温点。施工时注意保护，以免践踏、碰撞而损坏冷却水管。冷却管布置见2-1-5图。图2-1-51.2.4承台模板安装承台钢筋安装完成后，进行承台模板的安装。（1）、模板使用大块组装钢模板，在安装前需对模板进行打磨，首先利用打磨机将模板表面的浮锈打磨干净，并用干布擦干净；模板打磨干净的标准是，用手指在模板上拂过后不在手指上留有明显的污迹。（2）、模板打磨合格后，涂刷性能好的脱模剂，进行模板的安装。先利用吊车将模板吊入基坑内，然后进行安装；模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固。模板的加固采用内拉外撑的原则进行，拉筋采用12钢筋，按每80cm一层，同一层中相邻拉筋间距为80cm布设；外撑利用钢管及方木进行，在相邻拉筋中间等间距布设两道外支撑。安装好的模板要求加固牢靠，线形顺直，顺直度及垂直度满足施工规范的要求，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位；（3）、为满足钢筋保护层的要求，钢筋骨架绑扎适量的混凝土垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。1.2.5混凝土的浇筑混凝土分2次浇筑完成，每次浇筑总设计量的一半，承台混凝土采用集中拌合，搅拌运输车运输。该承台尺寸为18.5m*18.5m*5m，属于大体积混凝土浇筑，因此必须采用相应的工艺技术措施，防止水化热引起过大的温度应力而使混凝土开裂。具体施工工艺和防裂措施如下：（一）、施工工艺：(1)清除基坑中杂物、积水和钢筋上的污垢。检查支架、钢筋和预埋件位置正确；(2)为避免离析，混凝土通过泵送入模；(3)采用泵送混凝土，混凝土按同一方向分层浇筑，每层30cm厚，用插入式振动棒振捣。振动棒移动间距为30cm，与侧模保持510cm距离。振动棒插入深度应以插入下层混凝土510cm为宜。每次振动到混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。插入振动棒时要快，提取时应慢；(4)在承台混凝土施工过程中,冷却管要连续不断的进行循环。（二）、防裂措施（1） 优先选用水化热较低的矿渣水泥或粉煤灰水泥；（2） 水泥中适量加入一些掺合料或外加剂，如优质粉煤灰、磨细矿粉、减水剂等，缓凝性外加剂能使水泥水化初期水化速度减慢，水化热缓慢释放，有利于推迟水化热峰值出现，减少温升；（3） 可经试验掺入一定量的膨胀剂。合适的膨胀剂的掺入可以使混凝土在硬化过程中具有膨胀性，以抵消绝大部分冷缩、干缩及化学缩减。膨胀剂与缓凝高效减水剂配合使用，可配置出可泵性良好的大流动性混凝土，而且，膨胀剂的掺入可等量取代水泥，减少水泥用量，降低水化热；（4） 采用分层浇筑法，避免由于混凝土的龄期差异引起的分界面处的收缩裂缝；（5） 按设计要求布设冷却水管网。安装冷却管网时，要保证管道畅通，接头牢固，不漏水。在承台混凝土浇筑超过某层管网时，该层水管立即通水冷却；在通水过程中，设专人对管道的流量以及冷却水的进出口温度每隔1-2个小时测量一次，并做好记录、及时上报。冷却水管通水结束后，及时灌注C30水泥浆封孔，并截除外露的管道；（6） 控制混凝土的入模温度。可采取加强水泥库的通风、用水冲洗石子、缩短混凝土的运输时间、在浇筑过程中避免阳光直接照射等措施；（7） 采用保温养护法。采用防水隔热材料将承台裸露部分全部覆盖，或视情况在混凝土浇筑完成12h以后，在其表面蓄水35cm厚进行保温，以降低承台表面的散热速度，减少内外温差，防止较大的温度应力出现。同时也能有效防止表面水份过分蒸发而产生过大的湿度梯度而导致其表面塑性细裂缝的产生。（8） 在浇筑承台混凝土前，在其四周及中间部位预埋测温点，并派专人负责每隔12小时测量混凝土的内部温度，并及时进行分析，并做出相应对策，指导施工。1.3斜拉桥主塔施工方案1.3.1塔柱简介斜拉桥主塔柱采用分段翻模法施工。塔座高1m，下塔柱高10m ，共分3段施工，每段浇筑4.5m；上塔柱高74 m，分18段施工，每段浇筑4.5米。柱塔分段浇筑示意见图2-1-6。主塔外模采用大块整体钢模，每节2.25m高，每个塔柱3节，每次浇筑4.5m。模板由专业模板厂家加工制造，其强度、钢度、垂直度、同心度、表面光洁度等都应满足要求，以保证其安装、拆卸方便，脱模容易。模板加工好后，应在工厂试拼，确保无误后出厂。塔柱施工配备2台63塔吊，每台最大高度为90m，用以吊运模板和材料。施工人员沿塔柱外侧环形走道上下。两个主塔平行施工，混凝土浇筑交叉进行，混凝土在拌和站集中拌制，输送车运至工地后，由混凝土输送泵垂直泵送。索塔施工工序见图2-1-6。图2-1-6在施工中必须从下塔柱到上塔柱每个节段均设置劲性骨架，劲性骨架在施工中主要起稳固塔柱钢筋、模板以及对斜拉索套筒定位等作用，同时，在施工中也可作为施工导向、施工操作平台、施工中的一些着力件使用。劲性骨架为用角钢拼成的杆件结构，其主体在地面分节制作，塔座下端的劲性骨架与承台中的预埋件焊连，其余部分分节拼焊成整体。索塔施工可分为下面几个主要步骤：塔座施工、下塔柱施工；上塔柱施工；上横梁施工。塔座施工1.3.2施工方案1.3.2.1塔座施工塔座为钢筋混凝土结构，高1m，根部顺桥向宽度由9m渐变为7m，横桥向宽度由10m渐变为8m。在完成承台施工后，按每节5m浇筑下塔柱。塔座施工程序是：安装劲性骨架绑扎钢筋立模验收浇塔柱混凝土待强、凿毛、养生拆模。A、施工准备在承台施工时，精确测量定出塔座位置，预先将塔座钢筋及劲性骨架准确预埋进去，承台施工完成后精确测量定出塔座的平面位置，放出模板轮廓线，用砂浆找平模板下部的标高，以保证模板的垂直度；将塔柱处承台顶面的混凝土表面进行凿毛处理，并用清水冲洗干净，以保证塔柱与承台连接的质量。B、焊接劲性骨架将事先预制的劲性骨架用吊车吊起，与承台中的钢骨架预埋件焊接牢固。劲性骨架的平面位置和垂直度要准确定位。劲性骨架应事先进行设计计算，确保其具有足够的强度、刚度和稳定性。C、绑扎钢筋按设计图纸和规范要求进行钢筋的绑扎和焊接。为了保证钢筋位置准确，利用施工平台进行精确测量放样后进行定位控制。钢筋可以借助劲性骨架进行固定。对于与劲性骨架冲突的钢筋，可以按设计要求截断钢筋，与劲性骨架焊在一起。D、立模塔座的模板采用竹胶板，模板附着在已浇筑的承台顶部，上部外模之间设置对拉螺杆和内撑，并利用劲性骨架、外部型钢等予以定位和固定。用48钢管设置外施工支架，固定及加固模板，经对模板的支撑、尺寸、钢筋的净保护层等检验合格后，即可进行混凝土的浇筑。E、混凝土浇筑 混凝土由搅拌站集中拌制，输送车运至工地后，通过串筒浇筑，采用振动棒振捣，浇筑中，控制混凝土的分层厚度在30 cm左右，使其分层和布料均匀，尽可能保持混凝土顶面水平，以减少混凝土在模板内的流动，防止骨料和砂浆分离。混凝土进行充分振捣，做到不漏振，不过振，确保混凝土的质量。混凝土的浇筑高度应能保证其施工缝与模板缝一致，以使塔柱表面美观。F、养护、凿毛混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用清水养护，气温高时，可用黑棉布覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。养生用水及覆盖材料不能使混凝土产生不良的外观。1.3.2.2下塔柱施工下塔柱为钢筋混凝土结构，无预应力，高10m，横桥向壁厚由6m渐变至5m，顺向壁厚由5m渐变至4m。在完成塔座施工后，按每节4.5m浇筑下塔柱。每个节段的施工程序是：安装劲性骨架绑扎钢筋立模验收浇塔柱混凝土待强、凿毛、养生拆模、翻模。A、施工准备在主塔施工前，精确测量定出主塔的平面位置，放出模板轮廓线，用砂浆找平模板下部的标高，以保证模板的垂直度；将塔柱处承台顶面的混凝土表面进行凿毛处理，并用清水冲洗干净，以保证塔柱与塔座连接的质量。B、焊接劲性骨架将事先预制的劲性骨架用吊车吊起，与承台中的钢骨架预埋件（或下部的钢骨架）焊接牢固。劲性骨架的平面位置和垂直度要准确定位，确保其具有足够的强度、刚度和稳定性。C、绑扎钢筋按设计图纸和规范要求进行钢筋的绑扎和焊接。为了保证钢筋位置准确，利用上施工平台进行精确测量放样后进行定位控制。钢筋可以借助劲性骨架进行固定。对于与劲性骨架冲突的钢筋，可以按设计要求截断钢筋，与劲性骨架焊在一起。D、立模下塔柱的模板由吊车配合安装。下面一节模板附着在已浇筑的塔身上，外模之间设置对拉螺杆，并利用劲性骨架、外部型钢等予以定位和固定。经对模板的支撑、垂直度、钢筋的净保护层等检验合格后，即可进行混凝土的浇筑。E、混凝土浇筑 混凝土由搅拌站集中拌制，输送车运至工地后，由吊车吊至塔顶平台，通过输送泵浇筑，采用振动棒振捣，输送泵出料管底端距混凝土面的高度不大于2m。浇筑中，控制混凝土的分层厚度在30 cm左右，使其分层和布料均匀，尽可能保持混凝土顶面水平，以减少混凝土在模板内的流动，防止骨料和砂浆分离。混凝土进行充分振捣，做到不漏振，不过振，确保混凝土的质量。混凝土的浇筑高度应能保证其施工缝与模板缝一致，以使塔柱表面美观。F、养护、凿毛混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用清水养护，气温高时，可用黑棉布覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。养生用水及覆盖材料不能使混凝土产生不良的外观。当混凝土达到2Mpa以上后，即可进行凿毛、清理，并重复B至F的过程，直至下塔柱施工完成。1.3.2.3上塔柱施工上塔柱高74m，其中分为13m无索区和61m有索区，无索区断面尺寸为顺桥向4m宽，横桥向5m宽，有索区断面尺寸顺桥向侧每侧中间缩小50cm，拉索侧上塔柱由于塔身较高，除有上横梁预埋钢筋、塔吊附着，还有斜拉索套筒等，在塔壁上要精确定位斜拉索套筒的位置，同时还要保证钢管与模板同心、锚固面与钢管垂直等。上塔柱采用翻模施工。上塔柱的钢筋、劲性骨架、预应力等材料由塔吊垂直运输，人员沿主塔四周环形走道上下，混凝土由地泵输送。上塔柱无索区施工同下塔柱施工工序一致。上塔柱有索区主要施工程序为：立劲性骨架拉索套筒安装、定位绑扎钢筋安装模板浇筑混凝土、养护接茬面凿毛、清洗模板上翻循环上述步骤A、立劲性骨架将事先预制的劲性骨架用塔吊吊起，与下面的钢骨架焊接牢固。并保证其平面位置、垂直度及标高等的准确度。B、拉索套筒制作及定位由于拉索套筒的精度要求较高，固采用在工厂加工制作。要求下料准确，焊接牢固，并保证钢管与锚垫板圆孔同心，锚固面与钢管垂直。拉索套筒的定位包括套筒上、下口的空间位置、套筒倾斜度和标高等。可先按设计值测出套筒下口的位置，并将其在此铰接，然后按水平和垂直倾角调节套筒上口，定位准确后将其固定在劲性骨架上。套筒固定好后，将此两段入口用防水材料赌住，防止雨水或杂物进入。C、绑扎钢筋按设计图纸和规范绑扎、焊接钢筋。对在拉索套筒位置及预应力锚垫板处截断的钢筋予以补强，严格按照规范和设计意图安入锚下弹簧钢筋及钢筋网。D、安装预应力管道及钢束精确测量定出上横梁处预应力管道的平面位置和标高，安装预应力管道时保证其不漏浆。预应力束可用牵引法装入。E、安装模板模板一次翻上4.5m。在安装锚固段塔柱的模板时，应确保拉索套筒的下口紧贴模板。模板由内外连接螺杆、内支撑、外部型钢等进行加固，避免将模板固定在劲性骨架上，以免引起拉索套筒移位。F、浇筑混凝土、养护混凝土的浇筑及养护基本同下塔柱施工，只是对锚固段的混凝土，应注意对锚固区的混凝土的振捣，但要注意保护好拉索套筒，振捣棒避免触碰套筒，以免引起移位。G、模板上翻当已浇混凝土的强度不低于5Mpa后，即可进行凿毛、清理模板，进入下一循环翻模，直至上塔柱施工完毕。上塔柱翻模施工示意见图2-1-6。1.2.3.4上横梁施工方案（一）上横梁简介上横梁长36.2m，高3.5m，宽3.5m，空心结构，混凝土方量为294.7m³，钢筋51235.3吨，钢绞线13732.3吨。（二）施工方案A、支撑系统安装塔柱共分21个施工段，当施工完15、16段时，开始施工上横梁。上横梁施工采用支架法现浇施工，为了在施工中对横梁进行支撑，保证横梁的施工安全及线形符合设计要求，需提前在中横梁上按图纸预埋螺纹钢，并与630mm钢管采用法兰盘式连接焊接牢固。支撑采用4根630mm钢管，壁厚6mm，并在上塔柱上预埋牛腿，支撑系统采用竖向4根630mm钢管按大小里程间距3m、左右12m、塔柱预埋牛腿并在大小里程方向顶部加设钢横梁形成4支点静定支撑系统，并在纵钢梁上架设9片贝雷梁，间距为45cm，贝雷梁顶部铺设10×15方木，方木横向间距为60cm，方木顶搭设满堂支架，横向间距为60cm，纵向间距为60cm，支架顶按横向60cm间距布置铺设10*15cm方木，方木上以纵向20cm间距布置10×10cm方木，然后铺设1.22*2.44*0.015m竹胶板支架钢管布置详见2-1-7支撑钢管布置图。2-1-7支撑钢管布置图B、模板安装、绑扎钢筋，安设预应力孔道支架按照设计上横梁重量1.2倍进行预压，待底模标高无变化时卸载荷载，按设计要求绑扎底板钢筋，并按照图纸位置安装波纹管，预留预应力孔道。波纹管的位置要准确，每隔0.5m要用一道“#”字型钢筋固定波纹管。而后安装内模，并安装顶板钢筋。模板安装：上横梁预埋预留钢筋为保证施工缝处混凝土质量，施工缝部位的模板采取在钢筋位置打孔，预埋预留钢筋穿在其里面，并注意模板之间的缝隙，防止漏浆。且模板安装时严格按照图纸施工，表面平整、倒角部位尺寸正确。混凝土面交接部位线性平直。在施工塔柱14、15、16段翻模时要对预埋的中横梁牛腿及钢筋做好定位，严格按图纸钢筋布置图布置安装预埋钢筋：中横梁底板、顶板、腹板钢筋在塔柱预埋时采取先在上横梁底模板上架设钢筋骨架，左右方向深入塔柱的钢筋用钢筋骨架定位钢筋确保安装位置及在塔柱施工过程中钢筋的走位。C、混凝土浇筑、养生混凝土在拌和站集中拌制，输送车运至工地后，由混凝土输送泵垂直泵送。为确保混凝土的连续均匀供应，浇注混凝土前与商品混凝土搅拌站，签好协议保证混凝土供应及时充足，现场采用两台移动车泵，保证混凝土灌注的连续性。混凝土采用分层连续灌注，一次成型，分层厚度宜为30cm左右，并根据钢筋的密集程度和砼的初凝时间适当调整，钢筋密集的部位，适当减少浇注分层厚度。在分层浇注的过程中，现场技术人员时时检查下层砼是否初凝，如发现砼初凝时间较快，及时调整砼的分层厚度及浇注顺序，确保在浇注上一层砼时，其下层砼未达到初凝的情况。并使其分层和布料均匀，尽可能保持混凝土顶面水平，以减少混凝土在模板内的流动，防止骨料和砂浆分离。混凝土进行充分振捣，分层间隔灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间，错开层与层之间浇筑推进的时间以利于下层混凝土散热，上、下层之间的浇注间隔时间不得超过混凝土的初凝时间，不得出现施工“冷缝”。加强振捣，避免出现漏振、过振的现象。要求选用责任心强，技术熟练的振捣工操作。振捣时必须下到塔身内部去操作，振动棒操作应快插慢拔，移动间距不应超过振动半径的1.5倍，插入下层砼厚度510cm。严禁用振动棒赶浆，严禁振动棒长时间放在一个地方上振捣，避免出现过振泛沙现象。塔柱斜面位置由于砼内的气泡排出困难，振捣同时在模板外边用胶锤适当敲打，以利于于砼内的气体排出。振捣工人必须定人定岗，并制定相应的奖罚措施，提高工人积极性及责任心。分段浇筑的混凝土面，在模板接缝处要整平，保证混凝土接缝美观，其他部分要100%凿毛，露出新鲜骨料面，且在浇筑混凝土前用净水冲洗，保证混凝土的连接质量。混凝土浇注完毕，在收浆之后以及拆除模板后，应及时用清水养护，气温高时，用塑料薄膜覆盖混凝土表面，然后用清水湿润，这样可减小水量的蒸发，保持混凝土表面的湿度。混凝土养护时间一般为7天，根据气温高低可适当延长或缩短养护时间。养生用水及覆盖材料不能使混凝土产生不良的外观D、施加预应力、压浆张拉控制采用“双控法”，以张拉为主，伸长量为辅。各个阶段浇筑完毕，待砼强度达到设计强度的90%，弹性模量的90%，同时养护7天后，两端分批张拉相应预应力钢绞线，严格按设计预应力钢束布置图，同排的钢绞束对称张拉。每束钢束张拉程序为：010%con20%con 100%con ( 持荷5分钟)回油锚固。预应力的张拉班组必须固定，且应在有经验的预应力张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。施加预应力应对称张拉。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理在场的情况下进行。E、上横梁受力验算（1）荷载计算现浇横梁自重产生的荷载：钢筋混凝土按2600kg/m³计算，混凝土方量为294.7m³，则自重为294.7×2600×9.8=7509KN。横梁每所产生的荷载P1为：P1=7509/(36.