【桥梁方案】沿河互通下部结构施工方案.docx

第一章 编制说明 -2-1.1、编制依据-2-1.2、编制范围-2-1.3、编制原则-2-第二章 工程概况 -4-2.1、工程概述 -4-第三章 施工准备 -4-3.1、技术准备-5-3.2、测量放样-5-3.3、人员准备 -5-3.4、 工程材料准备 -6 -3.5、现场准备-6-第四章 施工工艺及施工方法 -6-4.1、 墩身施工工艺-6 -4.2、 系梁施工-23 -4.3、 盖梁、台帽施工 -27 -第五章 下部结构质量保证措施 -31 -5.1、 下部结构质量管理领导机构 -31 -5.2、 下部结构工程质量保证制度 -32 -5.3、 常见质量通病及采取的有效措施 -37 -第六章 下部结构安全保证措施 -37 -6.1、 安全施工保证措施 -37 -6.2、 安全控制应注意事项 -39 -第七章下部结构环境保证措施 -41 -沿河互通下部结构施工方案第一章编制说明1.1编制依据1.1.1已审批的沿德三标实施性总体施工组织设计1.1.2已审批的沿德三标总体施工计划1.1.3交通部颁发的有关规范和标准1.1.4公路桥涵施工技术规范JTJ/T F50 20111.1.5公路工程质量检验评定标准JTG F80/120041.1.6公路工程水泥及水泥混凝土试验规程(JTG E302005)1.1.7公路工程施工安全技术规程JTJ076- 951.1.8我单位高速公路施工经验及现有的成熟施工工艺1.1.9交通部下发的高速公路施工标准化技术指南 1.2编制范围沿河至榕江高速公路沿河至德江段第三合同段沿河互通圆柱墩身、桥台及 盖、系梁施工方案(本方案不涉及方墩施工)。1.3编制原则1.3.1本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和指导性 施工组织设计，严格执行公路工程有关施工规范和标准。1.3.2以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。1.3.3以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备, 米用先进的施工方法和工艺。1.3.4以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程。针对当地自然条件、 水文、高空作业、不良地质等特点，制定各项技术组织措施。1.3.5以节约土地、保护环境、满足需要为原则设置现场临时设施、布置施 工总平面。136充分考虑高温季节和雨季对施工生产影响，结合季节特征，合理安排 施工顺序，采用积极的对应措施，尽可能减少季节对施工总体的进度影响。137注意环境保护，采取适宜的技术措施。第二章工程概况2.1工程概述沿德互通立交中心桩号为 K21+108.1185,交叉方式为：主线上跨，互通形 式为：变异单喇叭，收费站为6 （三进三出），主要结构形式有圆柱墩、实心墩、 空心薄壁墩；桥台部分为重力台。墩顶设置盖梁；墩柱与桩基/墩柱间设钢筋砼系梁；本互通共计桥梁6座，主线桥石板溪大桥，3座匝道桥（B匝道、D匝道、 E匝道），2座连接线桥（L2K0连接线、L2K1连接线）。表2.1桥梁工程材料一览表序号工程名称桩基墩柱桥台盖梁台身承台1沿河互通C25C30 （圆墩）/C40（实体/薄壁墩）C25片石C20C30（圆墩）/C40（实体/薄壁）表2.2沿河互通墩柱盖梁数量一览表序号工程名称柱径数量（根）盖梁（个）备注1石板溪大桥2.027151.82361.6112BK0+185.1541.4101.2443DK0+275.5362.0424EK0+410.0001.42441.2165L2K0+348.6942.0641.8521.61381.416101.2196L2K1+268e 1 41881.24第三章施工准备3.1技术准备施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工、盖系梁 施工的技术准备工作。并且对技术人员进行安全技术交底，交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。3.2测量放样3.2.1墩身测量放样：在已完成的基础顶面精确放样、 标定墩身十字中心线、 墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。3.2.2盖梁测量放样：放出墩柱顶纵横向轴线以及柱顶标高。3.3人员准备成立以项目经理吴敌为组长的桥梁下部结构施工领导小组，全面负责施工进度、质量和安全，项目总工耿仕标为副组长。工区主任徐涛为施工负责人，小组 成员包括质检工程师、测量工程师、试验工程师、安全工程师及相关工程技术人 员。现场施工管理人员配置情况见下表 3.1表3.1管理及施工人员配备表序号工种人数备注1技术管理人员8徐涛、陈怀安、林森等2测量人员5张利红、薛忠勇等3试验人员5高俊凯、耿虎等4安全人员2王林家、李安文等5机械工46钢筋工407木工508砼工209架子工306普工40合计2013、机械准备情况见表3.2表3.2施工主要机械配置表序号设备名称型号单位数量1直螺纹滚丝机JBG-40台42钢筋弯曲机GJBT-40台83挖掘机PC330台24插入式插动器B-75台105砼搅拌车JCD8台106装载机ZL50台37全站仪GPT-3100N台28自动安平水准仪NAL132台39电焊机BX1-400(AL)台103.4工程材料准备主要原材料均应办理准入手续，在使用前按相应技术规范进行相关试验； 同 时制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、 上盖下垫、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明 资料必须齐全。3.5现场准备(1) 搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。(2) 现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料 必须齐全。第四章施工工艺及施工方法4.1墩身施工工艺标段内墩身施工顺序：将墩身与桩基或系梁接触面进行凿毛处理墩身钢筋绑扎 T定型大块钢模板组拼一搅拌车运输混凝土就位一汽车吊机吊装混凝土、混凝土泵车泵送混凝土经串筒入模一插入式振动器振捣混凝土的施工方案一墩身混凝土养护。(本墩身施工顺序只针对圆墩，方墩施工方法详见滑模专 项施工方案。)墩身施工必须满足公路桥涵施工技术规范 JTJ/T F50-2011及设计文件的 要求：桩基施工完毕后，必须在规定时间段内开始墩身施工，以确保砼的耐久性。 8m以下的实体墩根据系梁标高采用钢模板一次支模到位，一次整体浇筑至系梁 底或盖梁底。4.1.1墩台身施工工艺图如下图4.1 :4.1.2其他准备工作(1) 在基础混凝土强度达到 2.5MPa后，对墩身与基础接触面进行凿毛, 人工凿除混凝土表面的浮浆，直至露出新鲜混凝土面，并用水将表面冲洗干净。(2) 模板工根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮 廓线。（3）沿墩身周边搭设钢管脚手架，脚手架离墩身模板周边0.5米，脚手架顶面宽1米以上，并铺设脚手板、栏杆，设置上人梯。4.1.3钢筋工程钢筋在加工车间加工，汽车运输到现场，精确放样定位，现场绑扎。绑扎成 型的钢筋骨架固定于脚手架之上，并采取措施保证其整体稳定性，防止倾覆。1、材料（1）材质钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、 抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧 光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢 热轧圆盘条（GB/T701）的规定和设计要求。检验数量为：以同牌号、同炉罐 号、同规格、同交货状态的钢筋，每 60t为一批，不足60t也按一批计。（2）钢筋外观检查钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（3）钢筋保护层钢筋保护层采用圆饼式穿心垫块。垫块的抗压强度不低于结构本体混凝土的 设计要求。2、钢筋加工（1）钢筋的加工符合下列规定： 受拉热轧光圆钢筋的末端应做 180°弯钩，其弯曲直径dm不小于钢筋直 径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3倍的直线段（图4.1）。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的 弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线 段（图4.2）。图4.1（2）钢筋加工允许偏差和检验方法根据公路桥涵施工技术规范JTJ/T F502011要求，应符合表4.1的规定。表4.1钢筋加工允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长± 10尺量2弯起钢筋各部分尺寸± 203箍筋、螺旋筋各部分尺寸± 53、钢筋连接（1） 纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。本分项工程HRB335钢 筋连接采用焊接或滚扎直螺纹套筒连接。（2）钢筋电弧焊接头技术要求：钢筋接头的技术要求和外观质量应符合规定。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每 200个接头为一批，不足200个 也按一批计。 钢筋电弧焊应符合表4.2的规定。 钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：a搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规定。b、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。c、帮条电弧焊的帮条，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，当被焊钢筋与帮条钢筋为U钢筋时， 两帮条钢筋的 直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。表4.2钢筋电弧焊接头类型接头类型形状图适用范围钢筋类钢筋直别径(mm)单面焊缝双面焊缝帮条焊单面焊缝帮条焊双面焊缝搭接焊 -一/ "二F p r/2rf(2.5rf)P - 1=3-h盒伽)十率(5M)I (K) 级钢筋I (H)级钢筋I (H)级钢筋I (H)级钢筋10 4010 4010 4010 40注： 在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，采用 2、4的单面焊缝电 弧焊； 表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于I级钢筋，括号中的 数字适用于级钢筋； 采用序号14的电弧焊时，焊缝长度不小于帮条或搭接长度，焊缝高度 h及焊缝宽度b按本附录图2.6测量。d、焊缝高度h等于或大于0.3d,并不小于4 mm,焊缝宽度b等于或大于0.7d，并不小于8 mm (图4.3)。图4.3钢筋拾接、帮条焊接的焊缝心 0.7/ 弋8mm 钢筋电弧焊接头允许偏差应符合表4.3的规定：表4.3钢筋电弧焊接头允许偏差类另y项目允许偏差电 弧 焊 接 头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4°偏移0.1d,且不大于3 mm焊缝高度+0.05 d 0焊缝宽度+0.1 d 0焊缝长度-0.5 d咬肉深度0.05d且不大于0.5 mm在2d长的焊缝 表面上,焊缝的数量2个面积6 mm2注：d为钢筋直径，单位为mm（3）钢筋接头设置在承受应力较小处，并分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。 当设计未提出要求时，应符合下列规定： 焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不大于 50%; 在同一根钢筋上少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不能超过一个 接头。两焊（连）接接头在钢筋直径的 35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。(4) 滚轧直螺纹连接滚扎直螺纹连接适用于钢筋混凝土结构中的直径为1640mmU、川级钢筋的连接。详见剥肋滚轧直螺纹钢筋接头施工工艺。丝头加工： 加工丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的 秃牙部分累计长度小于一扣的周长。 剥肋滚压直螺纹钢筋时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润 滑液或不加润滑液滚压丝头。 操作人员应及时检查丝头质量。 经自检合格的丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不少于10个。如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新 加工，经再次检验合格后方可使用。钢筋连接 钢筋连接时，钢筋的规格和连接套一致，并确保丝头和连接套的丝头干净、 无损。 被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1P(P为螺距)。接头施工现场检验与验收： 工程中应用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。 连接钢筋时，检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。 钢筋连接工程开始前和施工过程中，对每批进场钢筋和接头进行工艺检 验，工艺检验应符合下列要求：a：每种规格钢筋的接头试件不少于三根；b:对接头试件的钢筋母材进行抗拉强度试验； 随机抽取同规格接头数的1%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，外 露完整丝扣不大于2扣。 接头的观场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收， 不足500个也作为一个验 收批。 对接头的每一验收批，应在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。当3个试件单向拉伸试验结果均符合 钢筋机械连接通用技术规程JGJ107 2010中A级强度的规定时，该验收批定为合格。如有一个试件的强度不符合要求， 应取6个试件进行复检，复检中仍有一个试件 验收不合格，则验收批评定为不合格。在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收 批接头最可扩大一倍。4、钢筋安装（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（2）墩身钢筋安装采用集中下料，分型号、长度、钢筋编号堆放，钢筋笼加工采取“就近原则”在桩基周围场地完成。由于本工程墩身高度大，故钢筋安 装采用吊装就位，上下钢筋接茬采用钢筋直螺纹套筒连接，每安装完成一节钢筋骨架，立即拼装相应的外模作为支撑。 外模应一次拼装到位，避免反复调整模板 造成返工。安装好的模板对称拉好揽风绳防止倾覆。（3） 钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。每平米不少于4个。施 工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度（4cm）。（4）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，根据公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004要求，应符合下表4.4的规定。表4.4钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距± 5尺量两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距± 203分布钢筋间距± 20尺量连续3处4螺旋箍筋间距± 10尺量每构件5-10个间距5弯起点位置（加工偏差土 20 mm包括在内）± 20尺量：每骨架抽查30%6钢筋保护层厚度墩柱± 10尺量：每构件沿模板周边检杳8处注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围4.1.4模板工程钢筋安装完检查合格后，即进行墩身模板的安装。根据本合同段的墩身高度，墩身模板采用1m、2m、0.2m、0.3m四种高度模板搭配。为满足我合同段施工进 度要求，根据各尺寸墩柱高度配备模板。 墩身模板采用无拉杆定型组合钢模， 其面板厚5mm,外壁加弧形、纵加劲肋，竖向加劲肋为槽钢。组合钢模在加工厂制做。分块在现场拼装，螺栓连结。安装示意图如下：i1rTifD=Ir! 叮1=111nnn图4.4圆柱模立面图图4.5圆柱模拼装图1、模板制作（1）模板采用钢摸，不设拉杆，由面板、纵横加劲肋、背楞等组成，强度、 刚度和稳定性满足施工要求。（2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。（3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。（4）模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、 均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺 陷。（5）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。（6）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。2、模板安装（1）依据纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、 水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板表面应无污物、 砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂。脱模剂应优先选用电力变压器用油， 尤其是在模板使用前期（4次以内），后期可使用色拉油。以保证其易于脱模的 性能，并使混凝土表面不变色。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞， 防止漏浆。（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、 模板底口找平。找平层不得嵌入墩身体内， 且保证下口严密。同时应检查模板连 接件是否牢固，检查钢筋是否有碍墩身模板的安装。（3）模板吊装应设置吊装扁担。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45°），调整模板位置、垂直度、标高。（4）模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用 全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。 在模板调整好 及固定好模板下端后，拉紧设在模板顶部的缆风索，防止模板在浇注混凝土过程 中可能发生的变位。检查模板拼缝，并对模板拼缝进行用玻璃胶填塞刮平。（5）模板安装时要注意以下事项： 严格控制模板面清洁。每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂脱模剂，暂时存放应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面 无任何杂物或污点。 模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。 模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口固 定拉设系有紧绳器的缆风绳调节固定。 模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。调模：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板， 首先调整模板的位置与 标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接 缝进行嵌缝处理。墩身模板安装允许偏差根据公路桥涵施工规范要求应符合表4.6的规定。当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。表4.6墩身模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸+10测量检杳每边不少于2处2表面平整度51m靠尺和塞尺不少于5处3相邻模板错台2尺量不少于5处4模板标咼± 10测量检杳5模板内部尺寸± 20尺量3、拆除（1）模板拆除期限应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以 及混凝土与环境之间的温差来决定。拆除模板和保温层应符合下列规定： 当混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时， 方可拆除。 混凝土与环境的温差不得大于 15C。当温差在10C以上，但低于15C 时，拆除模板后的混凝土表面采取临时覆盖措施。 模板的拆除按设计的顺序进行。设计无规定时，遵循先支后拆，后支先 拆的顺序拆除模板。 拆模时采用吊装拆除，严禁抛扔模板。 不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。 模板拆除后，及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。4、维修及保养（1）模板的日常保养 模板进场后，清除表面锈蚀，背面、龙骨等应刷好防锈漆；夹箍对拉拉杆、连接普通螺栓等应上好机油；暂时不用的零配件应入库保存；常用零配件和 工具应放入工具箱内保存。 凡是与混凝土接触的部位，都应刷好脱模剂。脱模后将板面灰渣清理干 净，涂刷脱模剂后待用。 拆模遇有困难时，不得用大锤砸和强力晃动，可在模板下部用撬棍撬动。 支模时缝隙要严密，防止灰浆握裹角模，造成脱模困难。 脱模时拆下来的零件要随手放入工具箱内，螺杆螺母要经常擦油润滑， 防止锈蚀。（2）模板的维修模板翘曲、板面凹凸不平、焊缝开裂等现象，是钢模板在使用中常出现的问 题，可以参考下述方法进行维修。 板面凹凸不平将模板卧放，板面向上，用磨石机将板面的砂浆和脱模剂打磨干净。板面凸 出部位可用大锤砸平或用气焊烘烤后砸平。凹陷处可在板面和竖向龙骨间放上花 篮丝杠，拧紧螺母，把板面顶回原来的位置。整平后应加焊一道扁钢或角钢，以 加强板面的刚度。对于因板面刚度差而出现的不平，应更换板面。 焊缝开裂常发生在板面与加劲肋之间，板面拼缝处发生开焊时，应将缝隙内砂浆清理 干净，然后用气焊边烤边砸，整平板面后再满补焊缝，然后用砂轮磨平。板面周边开焊时，首先将砂浆灰渣清理干净，然后用卡子将板面与边框卡紧， 进行补焊。桁架内部、桁架与加劲肋之间，用气焊烘烤砸平保证板面整平后再满补焊缝。 模板翘曲多发生在角部，主要原因是施工中碰撞，或是由于脱模困难， 用大锤砸模板 所造成的，修整时先用气焊烘烤，边烤边砸，使其恢复原状。4.1.5混凝土工程墩身混凝土采用拌和站集中拌制、 砼罐车运输到工地，吊车吊装砼、布料机 泵送混凝土或混凝土泵泵送混凝土经串筒入模。墩身高度小于8m实心墩，一次性浇注成型。混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护 等均按耐久性混凝土的标准要求进行。1、原材料存储及管理（1）混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合设计文件及相关技术规定。 原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查， 并按标准的规定进行取样和复验。（2）原材料进厂后，建立 原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、质量证明书”编号、复试检验报告”编号及检验结果等。 原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全， 并经监理工程师签认。（3）水泥、矿物掺合料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存 放期间用专用库房存放，不得露天堆放，且注意防潮。水泥（使用散装水泥）储 运过程中，还应符合下列规定： 装运水泥的车、船设有棚盖。 储存散装水泥过程中，采取相应措施降低水泥的温度或防止水泥升温。 砼工厂各储存水泥罐应进行编号，以便识别。（4）粗骨料按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。（5）不同混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、 品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。原材料堆放时有堆放 分界标识，以免误用。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水设施。2、混凝土搅拌（1）搅拌工艺要求 搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比， 并在搅拌机旁挂牌公布，便于检 查。混凝土计量系统定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后， 对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查(用法码校检)，并记录检查台帐。 拌合混凝土原材料计量后投入搅拌机， 充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀 为止。上述每一阶段的搅拌时间玄30s,总搅拌时间不少于2min，也不超过3min。 骨料含水率测试搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的 粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下， 含水量每班抽测 不少于1次；雨天随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 坍落度测试混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定， 测定值应符合理 论配合比的要求，偏差不宜大于土 20mm施工单位每拌制50m3或每工作班测试 应不少于1次。 季节施工冬季施工：冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需 要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。 优先采用加热水的预热 方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80C。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不 应高于60C。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热， 但不得直接加热。夏季施工：炎热季节搅拌混凝土时，高性能混凝土的浇筑温度应控制30°C。 采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的 温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。(2)搅拌质量控制混凝土拌制是否均匀，混凝土的拌合物质量是否满足设计要求，一般通过检 测其工作性来控制。高性能混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找原因，一般的原因可能是称料的误差、 水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误，等等。不可采取加水的方式增加混 凝土的坍落度。3、混凝土运输混凝土运输采用混凝土运输车运送，以确保浇筑工作连续进行。不得采用机 动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。对混凝土拌合物运输的基本要求是： 不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间 进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如 下：(1) 保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应利用混凝土运输车强拌 2030s,但不得再次加水。(2) 运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土 温度升高(夏季)或受冻(冬季)。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严 禁在运输过程中向混凝土内加水。(3) 减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。(4) 当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和 物喂入泵车料斗或混凝土料斗。(5) 在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，控制拌和物的坍落 度，并且使用串筒浇筑。(6) 泵送管路起始水平管段长度玄15m除出口处可采用软管外，管路的其 它部位均不得采用软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。 高温或低温环境下，管路分别用湿帘和保温材料覆盖。(7) 向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于 12°，以防止混入空 气引起管路阻塞。(8) 混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在 初凝前浇筑完毕。(9) 因各种原因导致停泵时间超过 15min，每隔45min开泵一次，使泵 机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min,将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残 留的混凝土。4、墩身混凝土浇筑墩身混凝土采用拌和站集中拌制、 搅拌机运输到工地，吊机吊装砼、布料机 泵送混凝土或混凝土汽车泵泵送混凝土经串筒入模， 插入式振动棒振捣进行混凝 土浇筑。(1) 浇筑前准备工作 挂设串筒第一次浇注混凝土，当混凝土浇注高度大于2米，采取挂串筒方式倾落混凝 土入模，串筒顶口尺寸玄25cm先利用模板桁架搭设灌注平台，串筒从模板顶口 悬吊入模，串筒挂设长度以满足倾落混凝土入模不离析为原则， 串筒挂设平面密 度以满足混凝土分层浇注为原则。 浇筑混凝土前，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度；以及重 点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少 为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不能伸入保护层内。 混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌 和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。在炎热气候条件下，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射， 控制混凝土入模 前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40°C ;宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土的内部 温升。施工时每工班至少测温 3次，并填写测温记录。b、 混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为土20mmc、 混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。每拌制50m3混凝土或每工 作班应测试不少于1次。 浇筑混凝土前，应使新浇筑与邻接的己硬化混凝土间的温差不得大于15C。必须每部位测温1次并填写测温记录。 在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土 失水过快。(2) 混凝土浇筑及振捣 混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，但不超过40cm以充分利用混凝土层面散热。间隙时间 不超过90min,在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不随意留置施工 缝。 混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免重复 振捣，防止过振；应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度， 防止在振捣 过程中产生漏浆。振捣混凝土时符合下列规定：a、 插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的 1.5倍，且插入下 层混凝土内的深度宜为50100mm与侧模应保持50100mm勺距离。当振动完 毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时， 应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不 得将振动棒放在拌合物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。b、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。c、按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝 土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为 2030s，避免过 振。 混凝土浇筑完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍 并压光，抹面时严禁洒水。5、墩身混凝土养护(1) 混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(采用蓬布、塑料薄膜等进行覆盖)，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用 抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触 混凝土表面，直至混凝土终凝为止。(2) 混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行 保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模，可在混凝 土浇筑2448h后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模。(3) 混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时， 迅速采用塑料布包裹。期间塑料布应完好无 损，彼此搭接完整，内表面要具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包 裹保湿养护时间。(4) 混凝土终凝后的持续保湿养护时间参照表 4.7的规定执行。表4.7不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%<RH<75%)无风，无阳光直射大气干燥(RH<50%)有风，或阳光直射日平均气温 T (C)潮湿养护 期限(d)日平均气温(C)寵T潮湿养护 期限(d)胶凝材才料U中檢！> 0.455< TV 10215< TV 1028胶凝材料中掺5< TV 10145< TV 1021有矿物掺和料< 0.4510< TV 201010< TV 201420 > T720> T105< TV 10145< TV 1021> 0.4510< TV 201010< TV 2014胶凝材料中未20 > T720< T10掺矿物掺和料5< TV 1010 丁5< TV 10r 141< 0.4510< TV 20710< TV 201020 > T720> T7注：大体积混凝土的养护时间不宜小于 28d。(5) 在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面 温度时，二者间温差不得大于 15 Co(6) 混凝土养护期间为防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。混凝土施工前制定严格的养护方案， 控制混凝土内 外温差满足设计要求。养护期间混凝土的芯部与表层、 表层与环境之间的温差不 宜超过15C，当环境温度底于5C时严禁洒水养护。(7) 混凝土拆模后可能与流动水接触时，在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，混凝土的强度应达到75%上的设计强度。养护结束后及时回填。(8) 混凝土强度达到1.2Mpa以前，不得在混凝土上踩踏、安装模板及支架。(9) 混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗 位责任制。4.2系梁施工本合同段桥梁圆