[广东]商场地下室基坑排桩锚索支护土方开挖施工方案_.doc

目 录第一章 工程概况及编制说明1第一节 工程概况1第二节 编制说明及编制依据2第三节 工程地质、水文概况2第四节 设计概况和主要施工任务3第二章 施工部署与施工难点4第一节 施工总体安排4第二节 施工准备5第三节 本工程的难点、重点6第三章 施工方法及施工工艺7第一节 施工测量7第二节 人工挖孔桩施工7第三节 搅拌桩止水帷幕施工14第四节 旋喷桩止水帷幕施工16第五节 冠梁、围檩、内支撑梁施工18第六节 土方开挖21第七节 预应力锚索施工28第六节 监测方案31第七节 排水施工35第四章 项目经理部组成和施工计划37第一节 项目经理部37第二节 劳动力安排计划38第三节 施工进度计划38第五章 保证工期的技术措施41第一节 进度控制技术41第二节 施工技术措施41第三节 夜间施工措施42第四节 雨季施工措施42第六章 保证质量的技术措施43第一节 工程质量目标43第二节 工程质量保证体系43第七章 确保安全施工的技术组织措施46第一节 安全目标、安全生产管理机构46第二节 安全生产组织措施47第三节 施工工序保证安全的技术措施47第四节 基坑施工应急措施48五节 施工用电安全措施49第六节 施工现场防火安全防范措施50第八章 确保文明施工的技术组织措施51第九章 施工总平面布置53第一节 临时设施的搭设53第二节 施工用水、施工用电54附表1:劳动力计划表附表2:施工机具设备清单附图1:（基坑施工工艺流程图）附图2:（施工总平面布置图）.附图3:（施工进度计划图）附图4:（基坑监测平面布置图）第一章 工程概况及编制说明第一节 工程概况XXXX商业大厦位于XX市XX区花城大道XXXX1-3地块，工程性质属商务办公楼，主体26层，地下室4层，总用地面积6868 m2，建筑面积72358 m2，其中地上51630 m2，地下20728 m2，建筑基底面积2727 m2，建筑高度113.80 m。+0.000相当于绝对标高8.55 m，现场地标高约为7.90-8.50 m，基坑开挖深度17.40-18.95 m，土石方挖运工程总量约为110000 m3，基坑侧壁安全等级为一级。一、 基坑周边环境情况场地北侧为花城大道，距基坑开挖边线12米，花城大道下方为已建地铁XX号线XXXXXX区段，地铁结构外边线距本基坑开挖底边线为20.427.4 m，地铁隧道结构顶板埋深约17.90 m；场地西侧为XX花园，距基坑开挖边线约821 m，XX花园设3层地下室，地下室底板标高约为-11.90 m，场地西侧有市政排水管通过，市政排水管距基坑开挖底边线约4 m，埋深1.7 m；基坑东侧为正在施工的1-4地块基坑，距本基坑开挖线3m，其开挖深度为16.95 m，采用人工挖孔桩内支撑支护结构，其地下室结构已基本完工；基坑南侧为正在施工的1-7地块基坑，距本基坑开挖边线16.5 m，其开挖深度为15.7 m，南北两侧采用人工挖孔桩预应力锚索支护结构，东西两侧采用人工挖孔桩内支撑支护结构，其地下室结构已基本完工，基坑正在回填。二、 本工程设计基坑支护方案基本情况本工程基坑底面积约为5563 m2，基坑底周长为301 m，根据XX省地质建设工程勘察院设计的XXXX商业大厦基坑支护施工图纸,本工程基坑支护为: 排桩+2道内支撑+1道预应力锚索支护结构，北侧、西侧及东侧局部设双排550400搅拌桩和单排600450高压旋喷桩止水帷幕。排桩采用人工挖孔桩12001650（1500），内支撑采用C25混凝土支撑，支撑间距6 m。人工挖孔桩嵌固段5.03.5 m、；拟设一个出土车道，位于基坑北侧中段。此设计方案已经原设计单位和施工图审查单位审查通过，可以用于本工程的基坑支护施工使用(详穗建科办函件2008第245号)。第二节 编制说明及编制依据一、编制说明 本施工方案依据基坑支护的施工图纸，主要针对人工挖孔桩、搅拌桩、旋喷桩、支撑梁、锚索支护施工内容按照合同文件、图纸和国家、省、市有关施工规范进行编写。二、编制依据本施工方案的编制依据有：XX房地产有限公司商业办公楼岩土工程勘察报告；XX市民用建筑科研设计院设计的XXXX1-3地块商务办公楼工程施工图及XX省地质建设工程勘察院设计的XXXX1-3地块商务办公楼基坑支护工程施工图；地基与基础工程施工及验收规范（GB50202-2002）；建筑桩基技术规范（JGJ106-2003）；工程测量规范（GB50026-2007）；建筑变形测量规程（JGJ8-8-2007）；建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）等。第三节 工程地质、水文概况一、岩土层特征及描述:根据场地岩土工程勘察报告，地基自上而下为人工填土层、冲击层、残土层及基岩，现分述如下：（一）人工填土层：灰色、灰黄、棕红色等，松散，为新近人工堆填而成，主要由砼碎块、碎砖、碎石、砂土及粘性土混杂堆积而成，局部地段为旧砖或砼基础；厚度1.36.00m，平均3.54m。（二）冲积层：土性主要有淤泥质土、中粗砂、粉质粘土，淤泥质土厚度0.181.9 m平均1.15 m；中粗砂厚度12.4 m，平均1.68 m；粉质粘土、厚度0.54.3 m，平均1.8 m。（三）残积土层：土性为粉质粘土，局部夹粉土，主要为泥质粉砂岩风化土，次为砂砾岩风化土。按其状态可分为可塑状与硬塑状。可塑状厚度23.7 m，平均2.71 m，硬塑状厚度0.75.4 m，平均2.41 m。（四）基岩：岩性为紫红色泥质粉砂岩夹砂砾岩，按其风化程度分为全风化岩、强风化岩、中风化岩，全风化岩厚度0.54.2 m，平均2.53 m。强风化岩厚度0.77.5 m，平均2.52 m。中风化岩厚度0.57.8 m，平均2.81 m、微风化岩厚度518.9 m。二、水文地质条件场地南侧临近XX主干道，场地地下水来源主要是大气降水与XX水道的侧向补给。据地质资料反映：地下水稳定埋深为1.24.73 m（混合水位），初见水位埋深为0.83.5 m，地下水对钢筋砼结构不具腐蚀性。岩土层含水量较缺乏，砂层透水性弱。工程地处闹市区，周边场地狭窄。基坑周边距离已有建筑物最近距离只有8.33 m，基坑周边东、西、南均有其他建筑的基坑锚索打入本工程的地块，施工时要严密监视，发现问题及时与相关单位协商解决。第四节 设计概况和主要施工任务一、设计概况1、基坑支护设计概况本工程基坑支护分为: 排桩 +2道内支撑 +1道预应力锚索支护结构，西侧和北侧止水帷幕采用双排550400搅拌桩和单排600450高压旋喷桩。排桩采用人工挖孔桩12001650（1500），嵌固段3.505.0 m。内支撑采用C25混凝土支撑，支撑间距6 m。拟设一个出土车道，位于基坑北侧中段。二、主要施工任务本工程主要施工分项有：人工挖孔桩、旋喷桩、搅拌桩止水帷幕、冠梁、围檩、基坑对撑砼梁、土方开挖、预应力锚索和喷射混凝土护面施工等。相关工程量见下表：序号工程内容单位工程数量备注1人工挖孔桩M37800排桩支护 深度21.05-23.95 m2旋喷桩M3600用于北侧止水 深度5.5-9.5 m3搅拌桩M3800用于西侧止水 深度6.5-8.0 m4冠梁、围檩、支撑梁M313765土方开挖M395000不含孔桩6预应力锚索M14507喷射砼M27000。第二章 施工部署与施工难点第一节 施工总体安排结合本工程地形、水文、地质、工期等施工条件和按照科学、有序、协调、高效、经济的原则进行施工布署。本工程作为一个单位工程，分以下主要分部工程：人工挖孔桩、旋喷桩及搅拌桩止水帷幕、冠梁、围檩、对撑砼梁、土方开挖、预应力锚索、喷射砼面层。本工程的施工总体安排和部署如下图示： 施工总体安排图1、a.械设备，在进场前做好维修和保养，保证机械设备高度的完好，率先进行施工准备，包括技术准备、熟悉图纸、编制方案和人员、专业班组、机械设备进场，进行技术交底。2、进行人工挖孔桩、旋喷桩及搅拌桩止水帷幕施工。按设计方案审查意见：在按工作面不同同时进行人工挖孔桩、施工旋喷桩和搅拌桩施工过程中，西侧止水帷幕应先于人工挖孔桩施工防止桩孔进水造成安全事故；人工挖孔桩边用大跨度跳挖方式以保证施工安全，其他桩型由于工作面的不同亦错开施工，即保证质量又保证工期和安全。3、土方开挖至-3.45-9.75米，边开挖边进行边坡喷锚施工，随后进行冠梁、对撑砼梁施工。4、随土方开挖至-14.55米，进行预应力锚索、喷射混凝土施工。5、土方开挖至设计底标高进行坑底排水沟、地下室底板施工。第二节 施工准备一、技术准备1、组织施工有关人员熟悉施工图纸及相关规范，进行技术交底和进行图纸审；2、进行详细的施工组织设计。编制关键工序和特殊工序的施工方案并进行审批和论证；编制施工作业计划、施工质量和成本控制目标；提供劳动力、机械设备、原材料和月用量计划；3、进行原材料的调查和试验工作，进行配合比设计和试配；4、编制各工序的施工作业指导书，做好层层的交底工作。5、做好施工测量放样。按照设计图纸进行施工放样，放出开挖轮廓线。二、劳动力组织和机械设备准备1、建立以项目经理为核心施工管理机构，定岗定员，建立施工项目管理工作体系，编制施工管理规划，确定管理流程和工作流程图；2、按照施工进度的要求，以专业队的形式配备劳动力；技术工种以技术工人为主，配以普通工；所有的施工工人进场后均需进行技术交底和岗前培训；3、按照施工工种的要求，配足机械设备，在进场前做好维修和保养，保证机械设备完好。三、物资材料的准备1、编制材料需用量计划，按月提供计划表，并根据计划提前落实材料的订货，按计划组织进场。2、各种原材料必须提供出厂合格证，并按规范做好送检工作，把好原材料质量关。3、进场材料按施工总平面布置图安排的地点堆放，保证堆放整齐，施工现场道路畅通，场地整洁。第三节 本工程的难点、重点1、人工挖孔桩成孔深度深、预应力锚索数量多、旋喷桩及搅拌桩止水帷幕、土方开挖量大等，分部分项工程多、工序穿插搭接施工难度大、质量要求高，工期短且危险系数较大是本工程的显著特点。2、基坑深度最深18.95米，属于超深基坑，周边场地狭窄、环境及地质条件复杂。3、根据要求外运弃土只能在晚上进行，白天基坑土只能堆放于堆土场（临时堆场根据施工情况灵活布置），土方外运量较大，淤泥晾干后方可运走或使用散体物料运输车运出以防止运输途中遗撒。 4、工程地处XXXX繁华闹市区，外围交通运输和夜间施工管制严格，东侧和南侧为正在施工的建筑工地，西侧为高尚居住区，工程材料、设备进出施工组织管理难度大。要接受安监、质检、城管、街道等各个部门的监管、要考虑外围施工车辆运输、施工噪音、粉尘、夜间施工等对临近单位、居民、办公企业的影响，公共关系协调难度大。第三章 施工方法及施工工艺第一节 施工测量通过与业主、设计、监理、顾问公司等单位的协调、咨询，业主单位已委托规划部门提供了施工测量控制点并办理完交接手续，由专业测量工程师现场负责复核并进行现场施工放线。1、开工前，检测测量仪器，尽可能减少测量误差。2、按规划提供的坐标系统建立平面控制网，通过精确测量，保证平面控制网的尺寸，角度符合规范要求，测量精度不低于20秒。3、设立平面控制点的标桩，标桩周围设栏保护，并设醒目标志。4、根据平面控制网测放轴线、挖孔桩、搅拌桩及旋喷桩止水帷幕的轴线和基坑开挖线。根据现场条件，结合其它放线方法，准确测放整个工程的轴线和基坑支护结构位置，保证工程的施工进度。5、验线轴线经自检合格后请监理单位验线，在验线合格后，方可正式使用。首先测放定位控制点。先定出范围，然后再根据这些控制点依次引出轴线位置、基坑开挖线及搅拌桩止水帷幕轴线，并在两边用铁桩固定，同时用40cm长细竹钎固定排桩桩位中心，轴线和桩位全部根据图纸确定后，进行复查，然后会同监理工程师及有关单位代表，按设计尺寸复核、验收、签证，并做好记录。6、依据以上测量成果，依次放出实际施工的人工挖孔桩、旋喷桩和搅拌桩桩位用于工程施工。第二节 人工挖孔桩施工一、概况：本工程在人工挖孔桩之前必须完成搅拌桩及旋喷桩施工，保证人工孔桩施工前有效的防止地表水的渗入。人工挖孔桩直径1200，间距1650（1500），桩长19.60-23.95m， 总桩数为184根。桩身配筋情况如下表：人工挖孔桩配筋表支护区段D(直径)号纵向钢筋加劲筋螺旋筋AA1200mm172816200010150AB1200mm232216200010150BC1200mm212216200010150CC1200mm232216200010150CD1200mm172816200010150DE1200mm172816200010150EF1200mm212216200010150FG1200mm212216200010150GH1200mm192816200010150HA1200mm172816200010150出土车道1200mm172816200010150人工挖孔桩护壁采用现场搅拌C20砼，桩芯为C25预拌砼，穿过基坑底部入强风化不少于3.5m或入中、微风化层不少于2m。钢筋笼主筋保护层厚度为50mm，并按要求设置垫块，成孔完成后按要求进行砼封底。砼浇注时，孔底积水深度大于100mm时，应采用水下砼浇注施工方法。由于本工程人工挖孔桩作为支护使用，其间距为1650（1500），直径为1200，相邻两根桩间距太近，为保证施工安全拟采用跳挖的方式掘进，先成孔一根空孔浇注完成后再挖第四根桩，第四根桩完成后挖第二、第五根、第三根、第六根依次类推。 若在开挖过程中发现土质变化，也可加大跳挖桩数量（跳挖距离）以保证安全。即如图所示。二、 人工挖孔桩施工工艺流程图三、定桩位根据已测量的基线控制点及设计图纸，测量标定各条建筑轴线，并引测到不受施工影响的地方。根据轴线施测各桩位中心，用钢筋头和红油漆作好标志，会同业主和监理办理基线和桩位复核验收手续。桩孔浇筑第一节护壁后，对各桩中心点再复核检测一次，如有误差立即予以调整；测量、记录各桩孔护壁顶标高，以便控制桩顶标高；用油漆在各桩孔首节护壁上标示桩孔编号、桩径及护壁顶标高等技术参数。四、 成孔施工场地平整后，做好基坑面的硬化工作，以便挖孔清出的泥土顺利运走，确保施工顺利进行。土方挖掘是在桩孔内由人工配合风镐进行挖掘，桩孔上端架提升架，垂直运输土方。第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100150mm，并应高出场地地面150mm，防止雨天雨水灌入孔中。上下护壁间的搭接长度不得小于50mm。为保证护壁砼的整体性，按设计要求，分不同桩型采用810钢筋均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉。桩护壁上段的竖向筋每隔一根伸入下段护壁内，伸入长度不小于300mm，确保施工过程中的安全。浇灌护壁砼时，采用钢筋人工捣实方法，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土；根据土质情况，每一节护壁高度控制在5001000mm；遇到淤泥、砂层时，每一节护壁高度应调到500mm，并尽量使用速凝剂，尽快达到设计强度要求。护壁砼内模拆除，一般在12小时后进行，使混凝土有一定强度。由于本工程工期紧，砼中加入速凝剂后可增加早期强度。当第一节护壁砼拆模后，即将轴线位置和标高标定在护壁上，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩深度和桩顶标高的依据。施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即报告相关人员采取有效防护措施，才能继续深挖。如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，将桩孔和附近地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。对在本场地砂层等不利地段，为了防止意外，可以采取以下几个措施：a、充分利用降水措施：利用现有的集水坑，已成孔的挖孔进行超前降水，降低水压力对护壁的作用，同时对土体也有一定的固结作用，在挖土过程中不断从孔底抽出地下水以降低基坑内的地下水，确保挖孔施工顺利进行。b、可向护壁内斜插16钢筋，长度3050cm，加强护壁与土层的磨擦力。C、适当减少每节护壁的高度。d、挖至夹层岩石层时，若用风稿无法打进时，应采用爆破，爆破前必须根据现场情况做出详细施工方案经审核批准后实施。e、桩孔挖至孔底设计标高时，应通知甲方、监理会同勘察、设计及有关质检人员对孔底岩样共同鉴定，经鉴定符合设计要求后并立即作砼封底处理和尽快浇注桩芯砼，防止土质软化。五、 钢筋笼制作与安装人工挖孔桩的钢筋笼制作，运输和安装过程中，应采取措施防止变形。钢筋笼过长主筋接驳采用闪光对焊，在同一截面内接头应50%。焊缝质量应符合国标GB50204-2002的要求。 钢筋种类 允许偏差 主筋间距： ±10mm 箍筋间距： ±20mm 钢筋笼直径： ±10mm 钢筋笼长度： ±100mm钢筋笼主筋砼保护层厚度50mm。保护层厚度，可采用预制砼垫块或铁垫件，绑扎或焊接在钢筋笼外侧的相应位置上。钢筋笼成型后，必须经现场质检员或施工人员全面检查焊接质量，若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏焊位置，应及时通知焊工补焊。为保证钢筋笼在起吊、下放时不变形，制作时应加焊内支撑，采用202000222000钢筋，形状如等边三角形。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。灌注砼时，应采取措施，校正设计标高固定钢筋笼位置。六、 桩芯砼灌注1、本工程采用商品砼，运至桩孔边后采用导管或串筒进行浇注，砼自由下落高度在2m以内，不准在井口抛铲，以免砼离析，影响砼整体强度。2、混凝土搅拌车卸料入受料斗经串筒下落至孔底，开始灌注混凝土，混凝土边灌注边用插入式振捣器振捣，随着混凝土面的上升，适时拆卸串筒，使串筒底距混凝土面的距离保持在2m以内。在混凝土灌注过程中，及时排除混凝土表面积水。混凝土需连续灌注，中间间歇时间不超过混凝土的初凝时间。3、桩体砼应分层振捣，分层高度约1.01.5m，混凝土坍落度控制在80-100mm。4、在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（1m3/h），积水大于100mm时，应按水下砼操作规程施工。5、在灌注桩身砼时，相邻10m范围内的挖孔作业应停止。6、灌注桩身混凝土时应制作试块，每根桩不得少于一组（三件），按时送试验室检测和领取试验报告。七、 挖孔桩出土垂直运输本工程人工挖孔桩挖土方量较大，垂直运输为电动提升架，挖出来的土拟采用手推车运送到指定的堆放点再使用运输车集中运到场外。八、 混凝土运输根据本工程面积较大的特点，砼车直接进入场地内，有条件的桩位可直接通过漏斗进行桩芯浇注，其他部位可使用地泵将砼运至桩孔边。九、 钢筋笼垂直运输钢筋由人工从地面搬运到场地内加工；本工程钢筋笼在场内统一制作，用起重机吊运至桩孔内进行安装。十、桩体检测：由于本工程人工挖孔桩为排桩做支护使用，所以桩径、配筋、砼强度及桩身整体性至关重要，除了过程中对桩径、配筋、砼强度进行检查外，施工完成后用小应变全数检查桩身完整性合格即可。十一、人工挖孔桩施工安全注意事项：1、所有工人进行必须接受安全教育及安全培训、安全技术交底。2、砼浇注时应保证桩顶面高出设计标高不小于200mm，以保证桩顶面砼质量符合设计要求，施工冠梁时再予以凿除。4、若在开挖过程中发现土质变化不利于施工，必须及时告知技术人员采取加大跳挖桩数量（跳挖距离）以保证安全。5、桩身成孔过程中，随时监控孔内空气质量，当孔深超过5m时，一定应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。6、每日开工前必须检测井下有毒有害气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过10m时，应有专门向井下送风设备，风量不宜少于25L/s。每天做好有毒有害气体的检测记录。7、挖孔过程中碰到周边地块基坑支护用锚索锚入我方地块，挖孔人员不得随意剪断，应尽量绕开并通知技术人员会同周边工地技术人员会商解决。8、如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工，每节高度减少为500mm。少量流砂的桩位，先将附近无流砂的桩孔先挖深，使其起集水井作用，将桩孔和附近地下水位降至井底下，使井底部免除水淹状态下施工。9、人工挖孔桩孔内必须设置应急软爬梯供人员上下井，使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。10、井底照明必须用低压电源（36V、100W）防水带罩的安全灯具。11、操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相响应，切实预防安全事故的发生。12、 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。 13、在孔内作业人员的作业面正上方小于2m的高度必须安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，防止杂物掉下砸人。14、吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。15、孔内不作业时，应将孔上部用孔盖盖住，并在排桩周边设置安全防护栏杆和醒目标志防止有人误创发生安全事故。孔内砼浇注完成后的上部空孔也应用土方回填防止安全事故。如下图：16、雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。第三节 搅拌桩止水帷幕施工一、搅拌桩试桩由于地质条件影响，本基坑应先选择具有代表性的地质条件进行搅拌桩试桩，桩数为1条。试桩的目的主要是为了确定搅拌桩的施工参数。施工参数包括输浆量、走浆时间、来浆时间、停浆时间、总喷浆时间、搅拌提升速度等。二、深层搅拌桩止水帷幕设计概况（1）在基坑北侧靠近花城大道方向，设两排搅拌桩，设计桩径550mm，桩间距400mm，采用上下各两次喷浆搅拌成桩工艺。（2）搅拌桩水泥采用42.5R普通硅酸盐水泥，深度为6.5-8.0m，掺入比不低于15%，水泥用量约为60kg/m，加入适量早强剂。（3）相邻桩施工间隔时间不超过12h。三、深层搅拌桩止水帷幕施工（1）搅拌桩施工程序：深层搅拌桩的施工程序为：平整场地 放线、桩机定位预搅下沉（同时配制水泥浆） 喷水搅拌、提升 重复搅拌下沉 重复喷浆搅拌提升至孔口 关闭搅拌机、清洗 移机位至下一根桩重复以上工序。搅拌桩施工路线原则：由东向西推进，结合现场管桩施工进度合理进行支护施工。（2） 施工步骤与方法 平整场地施工前先整平场地，清除桩位处地上、地下一切障碍物（包括大块石，树根和生活垃圾等）。桩位低洼处用粘性土料回填夯实。 桩机定位深层搅拌机到达指定桩位，对中，调整机身，使设备保持水平，搅拌轴呈垂直状态。 预搅下沉施工时，先将深层搅拌机用钢丝绳吊挂于起重机上，用输浆胶管将输浆泵与搅拌机接通。启动电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土喷浆下沉，下沉速度可由电机的电流监测控制，工作电流不应大于额定值，在预搅下沉同时即开始按设计确定的配合比配制水泥浆，待压浆前将水泥浆倒及贮料罐中。 喷浆搅拌提升深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵待浆液到达喷浆口，再按设计确定的提升速度，边提升边由搅拌叶片将水泥浆与土体搅拌，这样直到提升到设计桩顶高程，即完成一次搅拌过程。 重复搅拌下次由于采用两喷四搅的搅拌成桩工艺，所以一次搅拌后再次将搅拌机下沉至设计深度。 重复搅拌提升至孔口再次喷浆搅拌提升至设计桩顶高程，关闭灰浆泵。 关闭搅拌机，清洗贮料罐中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直到基本干净，并将粘附在搅拌头的泥土清洗干净。 移位至下一根桩搅拌机移位到紧邻的下一根桩，重复以上工序，完成下一根桩。污水排放搅拌桩施工过程中用人工将污水引入附近的排水沟，经过沉淀后再汇入市政管道。四、搅拌桩质量标准和控制措施（1）搅拌桩质量标准1、搅拌桩垂直度偏差不大于0.5，桩位偏差不大于50mm。2、搅拌桩桩径偏差不大于5，桩长偏差不大于50cm。（2）搅拌桩质量控制措施1、准确测放搅拌桩中心线及搅拌桩桩位点并定期对桩位点进行复核。2、定期检查搅拌桩钻头尺寸，如发现有磨损情况应及时更换。3、搅拌桩机就位后准备施工前质量员应对搅拌桩垂直度进行复检，确保搅拌桩的垂直度。4、搅拌桩施工前应熟悉地质情况，在搅拌桩施工过程中应结合勘察报告、桩机电流表及桩机操作员的经验对施工段的地质情况进行控制，确保桩长满足设计要求。常见问题发生原因处理办法预搅下沉困难、电流值高、电机跳闸1、电压偏低；2、土质较硬，阻力太大；3、遇大石或树根等障碍物1、调高电压；2、适量冲水下沉；3、开挖排除障碍搅拌机下不到预定深度，但电流不高土质太粘，搅拌机自重不够增加搅拌机自重或加设反压装置喷浆提升未到设计顶面标高，集料斗中浆液中排空1、 投料不准；2、 浆泵磨损漏浆；3、 浆泵输浆量增大1、重新标定投料量；2、检修灰浆泵3、重新标定灰浆泵输浆量喷浆提升到设计顶面标高，集料斗中剩浆过多1、后台拌浆加水过量；2、输浆管路部分阻塞1、重新标定拌浆用水量；2、清洗输浆管路输浆管堵塞、爆裂1、 浆管内有浆液硬结块；2、 浆口球阀间隙太小1、拆洗输浆管；2、使喷浆口球阀间隙适当五、搅拌桩止水帷幕质量保证措施搅拌桩止水帷幕质量保证措施如下表：因本工程搅拌桩主要作用为止水，故对桩体强度无严格要求。在土方开挖过程中应对搅拌桩外形进行目测，检查搅拌桩的垂直度和桩体的完整性即可。第四节 旋喷桩止水帷幕施工一、旋喷支护施工技术要点旋喷桩布置在西侧，桩长5.5-9.5米，桩径600间距450，施工中采用单管旋喷的施工方法，旋喷桩浆液采用42.5R普通硅酸盐水泥水泥浆，配合比为水泥：水：水玻璃1：1：0.005，注浆压力2030MPa，水泥用量为200300kg/m，桩长为5.5m。施工前进行现场成孔喷射试验，桩数为3条，桩身完成后在桩身边缘进行抽芯检验，保证成桩直径不小于600，以确定合适的施工参数，防止地下水对成桩质量的影响，确保基坑止水效果。旋喷桩加固后土体无侧压强度不得小于1.5PMa，渗透系数不大于1x10cm/s.二、旋喷支护施工工艺流程三、施工步骤 单管高压旋喷法施工的主要步骤： （1）施工准备，主要包括机械设备定位准确、水电供应正常、制浆设备及材料准备就绪； （2）造孔； （3）下射浆管至设计深度，同时高压泵供水，并利用喷嘴旋转喷出的高压水流切割、扰动土体； （4）从设计深度旋转提升射浆管，同时喷射高压水泥浆，使其与扰动土体充分混合； （5）旋转提升喷浆至孔口结束喷浆，清洗浆管转入下一孔施工。 四、 施工质量保证措施（1）设备安装平稳对正，开孔前严格检查桩位和开孔角度；（2）高喷管下孔前需在孔口检查高压设备和管路系统，设备的压力和排量必须满足施工要求，各管路通道和喷嘴内不得有杂物；（3）高喷管下到距孔底0.5米时，先启动注浆泵送浆，同时旋转下放，下至孔底后，在启动高压泵和空压机，各项参数正常后方可提升；（4）浆液的配制必须按照配合比均匀上料，经常检查测定浆液比重；（5）施工中注意观察水、气、浆液的压力和流量是否达到设计要求，发现异常，要立即停止作业，查明原因，及时处理；（6）因故停机时应将高喷管下放至距停喷深度下0.5米的位置，重新开机作业时可避免出现断桩；（7）喷射作业应间隔进行，避免出现串孔现象；（8）及时回灌，保持孔内浆液饱满，连续施工时可采用冒浆回灌；（9）高喷作业时，各岗位明确分工，统一指挥，协调一致；（10）高喷结束后，要立即清洗管路设施。 整理各种记录资料。第五节 冠梁、围檩、内支撑梁施工根据本工程基坑设计图纸要求，基坑外围支护桩-2.45米处设1000*1200钢筋砼冠梁一道，北侧和西侧止水帷幕桩上设两道直径48钢花管锚杆，长度6米、间距1200，在-8.25米处设800*1000钢筋砼围檩一道，并相应在-2.45和-8.25米处设钢筋砼支撑梁各一道。对撑梁采用C25钢筋混凝土，其主撑截面采用900mm*1000mm，角撑截面采用800mm*1000mm和800mm*800mm，八字撑截面采用800mm*800mm，连系梁截面采用600mm*600mm，支撑立柱为800mm*800mm钢构架柱。一、主要施工方法和注意事项1、在人工挖孔桩施工过程中，上部3.25米高度留作空孔不要浇注；同时利用搅拌桩桩机施工支撑梁支撑用800*800钢构架立柱（钢构架立柱施工大样见下图）。待止水帷幕桩施工完成后达到龄期即可开挖；首次开挖深度至-2.95米，边开挖边进行北侧和西侧止水帷幕桩上两道48钢花管锚杆的施工，保证止水帷幕桩的安全性并及时进行上部钢筋砼冠梁的施工。2、冠梁及围檩系钢筋混凝土结构，施工方法同主体结构。注意施工完第一道冠梁和支撑后，待第一道冠梁和支撑达到设计强度的80%后，继续开挖至第二道支撑围檩位置施工第二道支撑；同样待第二道冠梁和支撑达到设计强度的80%后，继续开挖到预应力锚索标高处施工预应力锚索。3、为了保证支撑体系的稳定性，施工过程中注意一个支撑体系应尽量一次性完成，并待此支撑体系完全形成，砼强度达到设计要求后才能大面积开挖土方，防止体系失稳发生事故。4、施工地下室底板、外墙、负三层地下室楼板和负二层地下室楼板，在底板、负三层地下室楼板和负二层地下室楼板标高处，地下室外墙和支护桩之间的空隙用C25砼填筑，填筑厚度分别为800MM和600MM,其他部位用碎石和砂填筑密实。待负二层地下室楼板和填筑砼达到设计强度的80%后，方能拆除第二道支撑梁；施工地下室外墙和负一层楼板，在负一层楼板标高处，地下室和支护桩之间的空隙用C25砼填筑，填筑厚度分别为600MM，其他部位用碎石和砂填筑密实，待负一层地下室楼板和填筑砼达到设计强度的80%后，方能拆除第一道支撑梁。详见下图：5、在土方开挖过程中，要注意土层的变化；基坑每层开挖深度不超过2米，风化岩层以上每层开挖后及时在桩间采用C20砼挂网喷射填充，分层开挖时在桩间插入直径16摩擦锚杆，长度800（详下图）。另在开挖过程中注意保护支撑梁和格构柱不被破坏，在支撑梁和格构柱500范围内的土方采用人工开挖。6、为了利于以后支撑体系拆除方便，可以在支撑梁施工过程中，在模板对拉螺栓孔埋入直径40MM的硬脂塑料管，位置为构件高度的1/2-2/3,沿着构件中心线埋设,管距为800-1200MM.以利于以后拆除时在塑料管中装填炸药爆破拆除。7、基坑开挖后暴露时间从基坑开挖到底至地下室结构完成不宜超过一年，如果基坑暴露时间超过一年则应采取相应的补强措施。基坑对撑梁拆除详见专项施工方案。第六节 土方开挖 一、工程概述本工程占地面积较大，需开挖场地约5500m2，土方开挖总量约109160m3，土石方回填总量约5256（实方）。合理协调挖掘机、自卸汽车，安排场内、场外运输、配合结构施工以达到最佳的出土效率是保证本工程工期的关键，高效、安全的土方施工是确保节点工期的重点和难点。2、地质情况根据场地岩土工程勘察报告，基坑土方自上而下为人工填土层、冲击层、残土层及基岩，现分述如下：（一）人工填土层：灰色、灰黄、棕红色等，松散，为新近人工堆填而成，主要由砼碎块、碎砖、碎石、砂土及粘性土混杂堆积而成，局部地段为旧砖或砼基础；厚度1.36.00m，平均3.54m。（二）冲积层：土性主要有淤泥质土、中粗砂、粉质粘土，淤泥质土厚度0.181.9 m平均1.15 m；中粗砂厚度12.4 m，平均1.68 m；粉质粘土、厚度0.54.3 m，平均1.8 m。（三）残积土层：土性为粉质粘土，局部夹粉土，主要为泥质粉砂岩风化土，次为砂砾岩风化土。按其状态可分为可塑状与硬塑状。可塑状厚度23.7 m，平均2.71 m，硬塑状厚度0.75.4 m，平均2.41 m。（四）基岩：岩性为紫红色泥质粉砂岩夹砂砾岩，按其风化程度分为全风化岩、强风化岩、中风化岩，全风化岩厚度0.54.2 m，平均2.53 m。强风化岩厚度0.77.5 m，平均2.52 m。中风化岩厚度0.57.8 m，平均2.81 m、微风化岩厚度518.9 m。场地南侧临近XX主干道，场地地下水来源主要是大气降水与XX水道的侧向补给。据地质资料反映：地下水稳定埋深为1.24.73 m（混合水位），初见水位埋深为0.83.5 m，地下水对钢筋砼结构不具腐蚀性。岩土层含水量较缺乏，砂层透水性弱。3、土方工程量本工程涉及支护用人工挖孔桩土方、基坑土方、基础土方的场地平整、开挖、运输与基坑外土石方回填。结合本工程总体施工部署，土方工程分为3个施工阶段，其工程量如下表所示：土方工程量一览表施工阶段施工范围平整场地（m2）土方开挖量（m3）土方回填量（m3）第1阶段人工挖孔桩51586000780第2阶段基坑土方51581031600第3阶段基础土方0560第4阶段基坑周边回填005256总 计5158