[安徽]深基坑支护专项施工方案_.doc

第一章 编制说明一、编制依据 本施工组织设计的编制依据冶金工业部华东勘察基础工程总公司提供的A区岩土工程勘察报告，安徽工程勘察院提供的城A区基坑支护设计图纸），结合同类工程施工所取得的成果及我公司长期基坑支护工程的施工经验。二、方案编制使用了下列规范：工程测量规范（GB50026-2007）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008） 建筑基坑支护技术规程（JGJ120-99）建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）基坑土钉支护技术规程（CECS96:97）建筑基坑工程技术规程（YB9258-97）锚杆喷射混凝土技术规程（GB50086-2001）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）安徽省岩土工程公司（施工工艺标准）土层锚杆设计与施工规范（CECS22：90）第二章 工程概况一、工程概况及周边环境情况拟建A区位于 路西侧，市道路北侧。拟建4幢住宅楼及下沉式广场，基坑深度为9.7m，基坑侧壁等级为一级。基坑侧壁重要性安全系数为一级；基坑北侧及西侧周边无建筑物；基坑东侧及南侧为 路及市道路。二、工程设计概况本工程设计概况如下：1.基坑北、东、南侧设计采用上部2.0m按10.7放坡，设计采用土钉墙支护；下部采用900灌注桩，间距1600mm,桩长9.70m，桩端进入中风化岩深度不得小于2m；施加2层预应力锚杆（第一层预应力锚杆，锚筋、锚杆长度及施加应力分别为：222L=18000，预应力100KN，自由段长8000；锚杆孔径为150mm，锚孔内注水泥浆、第二层预应力锚杆，锚筋、锚杆长度及施加应力分别为：225L=18000，预应力150KN，自由段长5000；锚杆孔径为150mm，锚孔内注水泥浆）预应力锚杆间距等同于桩间距；桩外侧采用2根500高压双管旋喷桩（桩长约5.5m，注水灰比0.8:1的净水泥浆）。2.基坑西侧采用土钉墙加6层土钉锚杆（锚杆长度6m11m，）支护结构，设计放坡系数为1:0.8，坡面采用细石混凝土厚80夹钢筋网片喷射C20混凝土面层。三、场地地质及水文情况1、本工程场地内土层自上而下依次为：层粉土、层中砂、层卵石、粉砂岩组成：详见冶金工业部华东勘察基础工程总公司提供的A区岩土工程勘察报告2、场地水文地质条件该场地地下水以中砂、卵石中上层滞水和风化砂岩的孔隙水为主。第三章 施工前期准备一、施工平面总布置图为了确保工程工期、质量和施工安全，我们在充分考虑施工现场条件的前提下，结合施工工艺的要求，对施工现场进行合理的规划布置；详细现场布置见施工现场平面布置图。二、施工临时设施施工临时用地主要表现在施工用材的堆放及其他临时设施，施工材料的堆放做到有标牌且标识清晰明了。由于本次施工工期紧，施工场地狭小，施工人员住宿和生活设施均采用在施工现场临时搭设。三、施工临时用水、用电及道路、通讯设施进场前甲方应先做好施工现场的“三通一平”工作，施工用水、电和排污等做到合理安排。进场后我方应做好水、电及道路的日常维护工作，确保施工材料及机械设备的正常通行，项目配备手机和对讲机，保证通讯联络通畅，不误时误事，提高办事效率。第四章 施工工艺及施工方法一、施工顺序：场地平整 基坑定位 土方挖运 土钉墙施工 支护桩施工 高压旋喷止水帷幕施工 土方分层挖运 预应力锚杆、喷射面层分层施工 坑底排水沟施工。二、 施工测量工艺及控制开工前，由建设单位将水准点、座标控制点以书面形式提交我公司项目经理部，项目经理部交现场测量工程师。1、首先根据建设单位提供的定位线对基坑各边的支护桩轴线进行定位，起始端、拐角及终点必须设置比较牢固的轴线控制点，桩位测量采用全站仪定位，误差不大于1cm，每10根桩或设置一个临时轴线控制点，便于施工中对桩位的复核。同时桩位测放好或基坑定位后在距轴线5m外（或不易碰到的地带）引出控制桩（控制桩采用木桩并用实心粘土砖砌筑保护）以便施工过程中复核桩位及土方开挖边线。2、高程控制采用S3型水准仪，其误差不大于10mm。（在现场视线比较开阔地方用实心粘土砖砌筑引测水准点），以便施工过程中测量桩顶标高。三、土方挖运工艺及施工方法3.1设置测量控制网：根据建设单位给定的控制坐标和水准点，按建筑基坑总平面要求，引测至现场。会同监理测定各标桩处的自然地形、标高，作为计算挖、填土方量和施工控制的依据。3.2挖土方前，首先清理场内管网以及埋设废旧水电线路，了解现场地形，地貌、水位、地质、地下埋设物，邻近建筑以及水电供应、运输道路情况。3.3为了便于施工及有利于基坑边坡稳定，开挖前应先施工灌注桩。3.4土方开挖，按照不同支护情况分层（第一层开挖深度为冠梁底标高位置，第二层土方开挖为第一层预应力锚杆孔位标高下0.8m，第三层土方开挖为第二层预应力锚杆孔位标高下0.8m，第四层土方开挖为地下室基础上1m）；分段（每段开挖场地根据现场情况不大于30m）开挖，同步进行土钉和桩间土方支护施工。下层土在上层土钉墙及喷护网支护施工完毕，达到强度70%以上后，才可继续开挖。并严格遵循“分层、分段开挖、严禁超挖”及“大基坑小开挖”的原则。按围护结构要求及时修整边坡及放坡，防止土方坍塌。开挖至地下水位前，应预留出降水时间；基坑开挖施工至基础底板标高时，及时验槽后，铺设素砼垫层，垫层延伸至围护结构边。3.5基坑开挖过程中，应及时对边坡土层进行喷射混凝土保护，防止雨水浸泡和施工扰动土层，减少土层曝露时间。3.6在土方开挖前开始监测，在基坑回填完之前不得停止监测，及时反馈监控结果，做到动态设计、信息化施工。在施工中如发现局部边坡位移较大，须立即停止开挖，做好加固，待稳定后继续开挖。3.7如施工过程中发现水量过大，及时增设井点处理。坑边不得有常流水，防止渗水进入基坑及冲刷边坡，降低边坡稳定。3.8坑边不准堆积弃土，不准堆放建筑材料、存放机械、水泥罐及行车。基坑上边线3.5米外，荷载不得大于10KN/m2。3.9土方开挖基坑周边采用钢管做护栏，立杆打入土层中深600mm以上，基脚用素砼浇实，间距3000mm，高1200mm，上下用钢管连接，并用密目网封闭。3.10施工场地进出口设置专门车辆冲洗及沉淀系统，派专人冲洗，严禁出场车辆带泥及污染物上市政道路。施工过程中采取必要措施降低施工噪音对周边环境的影响。3.11邻近建筑物处的土方在有条件的情况下后开挖，开挖后应立即进行地下室的施工，然后回填，尽可能减少支护面临空时间。3.12在边坡土方开挖过程中，基坑中避免出现阳角，应将阳角钝化开挖，确保边坡的整体稳定性。四、灌注桩工艺及施工方法1工艺流程2施工工艺、埋设护筒技术人员首先进行准确测设桩位，并进行桩位、桩号交底。钻机人员依据护筒长度挖至地面以下比护筒长度浅0.51.0米,采用人工配合旋挖钻机埋设，埋设护筒要求：1、护筒壁厚8mm；2、护筒无明显变形；3、护筒两端须加厚度不小于 8mm、长度不小于15cm 的套箍；4、护筒焊接须采用满焊或部分满焊并加绑焊钢筋方法连接，并确保护筒保持垂直。5、在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量粘土，并用挖机压实，就位后再次校核桩中心位置。、钻机就位施工道路必须用挖掘机修筑平整并铺设钢板，钻进前先调整钻机的水平、垂直仪，使钻点处十字架中间，然后伸缩钻杆，使钻头底部导向尖对准桩位中心，钻头自然放松，根据护桩到钻头外壁的距离进行对位校核，严格控制孔位偏差在允许误差范围内。、钻进钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度（2m左右）在用经纬仪（或线坠）测量钻杆垂直度，同时保证文明施工,钻出的土方堆放孔边3m外。不同地质状况钻进要求如下：（1）钻粘土和亚粘土时选用双开门筒钻用高速快钻进；（2）钻粉砂或淤泥时，泥浆密度要适当增大，特别要增加纤维素用量，用双开门筒钻用高速慢钻进；（3）在钻进密实砂层时要变档换速,利用加压油缸进行加压,要求轻压慢转,这样能维护孔壁稳定减少钻头的磨损；（4）钻进太密实的砂层、砂砾层、卵石层、岩石中风化层等，要先更换长螺旋钻头先松动，然后用双开门筒钻钻进；在钻进过程中应注意调整一次水平 、垂直仪，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度偏差小于1%。在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的斗齿要及时更换，以确保钻孔孔径。 当钻至离桩底设计标高约2米左右，技术人员要及时验孔，孔深控制以测绳测出的周边四点平均值为准。更换冲击钻机凿岩，终孔后，及时下放钢筋笼和导管。在灌注混凝土前，检测孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，在进行清孔，直至孔底沉渣厚度符合规范及设计要求。 在钻进进程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，及时用自卸车运至场外。质量要求：（1） 孔垂直度1%孔深；（2） 孔径±50mm；（3） 孔深设计孔深；（4） 孔位中心d/4且不大于150mm。.钢筋笼安装（1）钢筋笼可利用吊车安装，为加快工程进度，减少桩底沉碴厚度，同因钢筋笼较短，钢筋笼长度在10m左右，钢筋笼采取整体一次安装。（2）起吊时，采用双吊点，吊点位置应恰当，一般设在加强箍筋处，若钢筋笼未设加强箍筋，应采取其它措施保证钢筋笼起吊不至变形。（3）钢筋笼吊装就位可在清孔之后进行，清孔完毕符合要求后立即安放钢筋笼（钢筋笼为通长至孔底，安装前测量孔深，配备钢筋笼）。（4）安装钢筋笼，应对准孔位轻松、慢放。若遇阻碍，可慢起慢落和正反旋转使之下放，防止悬挂护筒导致钢筋笼变形或碰撞孔壁而引起坍塌。 （5）钢筋笼入孔后，要牢固定位，先校正中心后，采用混凝土保护层垫块塞实笼与桩孔护壁，定位标高允许误差±5cm。（6）保护层 在钢筋笼上下端及中部每隔一定距离（一般2m左右）于同一截面上对称设置四个钢筋“耳环”，钢筋直径一般为1012mm。用砼垫块做保护层。靠孔壁一面做成圆弧形，一般竖向每间隔2m左右布置一道，每道沿圆周对称布置四块；砼垫块也可做成圆柱形，中有孔能穿在箍筋上。、浇筑桩芯混凝土（1）混凝土浇筑前准备好导管、漏斗、隔水栓、试块、试模、塌落度测试筒；（2）导管的安装安装前的准备工作a导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。b导管规格要求导管采用壁厚5mm，300钢制导管，每节之间采用螺纹连接，并安装防水密封圈；浇筑前根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为3m正常管节，0.5、1m、1.5m的管节各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。（3）导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，将导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装，保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附着的泥浆应清理干净。（4）导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁。（5）导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。（6）灌注水下砼前，导管下端距孔底0.3m0.5m 为宜。灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉碴厚度小于30cm时再浇注水下砼。钻孔桩清孔快结束前及时联系砼。灌注水下砼的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，应经处理后方可开始灌注。最小砼初存量漏斗和储料斗需有足够的容量，即砼的初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m，且不大于3.0m，其最小的初存量可按下式计算：V=LA1/2+K（1.0+t1+t2）A2 式中V=砼的初存量（m3）；L=灌注砼前导管在水中的长度（m）;A1=导管断面面积（m3）；K=超灌系数，一般取1.21.3；t1 =导管下端至沉碴距离（m）; t2=沉碴厚度（m）; A2=设计钻孔断面面积（m2）。为保证首批砼灌注质量及数量，在施工前必须准备好漏斗及砼泵车上料平台，保证泵车将砼正常的输送到漏斗当中。砼拌和严格按试验室内提供的施工配合比配料施工，并检测砼的坍落度，使之符合要求然后灌注。水下砼的坍落度以1822cm为宜，并宜有一定的流动度，保持坍落降至15cm的时间，一般不宜小于1.0h。砼灌注隔离水栓拟采用如下方法：根据漏斗底部和导管相接触部位形状，预制一圆形钢板将导管口覆盖，钢板顶焊一吊环，注意吊环与钢板应焊接牢固，使钢丝负载吊环与吊车挂钩连接起来，当漏斗中砼达到砼初存量后吊车将钢板吊起，则漏斗中砼自动下落。首批砼灌注完成后，更换料斗，用砼罐车直接灌注。灌注工作必须连续进行，在灌注过程中，现场技术人员及主要施工负责人要经常测量砼顶面高程（可参考泵车输送量），始终保持导管的埋置深度在3-6m为宜，严禁导管的埋置深度小于1.5米及过深（6米）。导管提拔过程中幅度不得过大，一次拆卸导管的长度一般为3米（即一节管长），严管将导管拔出砼面。如果中间有特殊情况不能连续浇注时，应将导管适当担起一段距离，保持较小的埋深，并经常窜动，任何中断不得超过30分钟。测量导管埋深，测量时轻轻下放测锤，同时注意防止其深入到钢筋笼中被箍筋卡住拿不出来。测量工作中一定要谨慎，要求有熟练操作的人员进行，以防测量中对砼面估计误差过大，造成导管置过深或过浅。根据测量计算值，当砼面接近钢筋笼底端时，为防止钢筋笼被砼顶托上浮，将砼的灌注速度减慢，且保持较深的埋管，当砼面升入钢筋笼2-3m时，可适当加快灌注速度，并减少导管埋深。导管在提升进程中，尽量靠在钢筋笼中心位置，防止导管撞击钢筋笼及检测管。在灌注即将结束，拔出最后导管时，拔管速度要慢，以防桩顶泥浆挤入管下形成泥心。为确保成桩桩顶砼质量，在砼灌注达到桩顶设计标高后超灌1.0m砼，以便清除浮浆和消除测量误差；另外当砼灌注到接近设计标高时，根据测量深度，技术人员计算剩余砼数量，然后通知拌和站需要的砼数量，以免造成浪费。3、成孔质量保证体系1、成孔质量保证措施1）钻孔垂直度的控制本工程采用的旋挖钻机钻孔、冲击钻机凿岩，由电脑控制钻杆的垂直度，在施工过程中，钻杆始终保持垂直。2）桩径和桩形的保证措施为保证在钻进过程中不产生塌孔、缩径，在施工中若发生塌孔现象采用泥浆护壁，当泥浆指标达不到标准时，立即采取措施，输入好的泥浆或搀加稳定液、彭润土进行人工造浆，改善和稳定泥浆性能。进尺操作时应根据地层的变化，调整转速和进尺速度。2、质量控制 成桩质量控制程序图3.主要工序质量控制1）钢筋笼制作与吊装钢筋笼制作按设计图纸进行，主筋、加强筋搭接如采用搭接焊，单面焊搭接长度不小于10d, 双面焊接搭接长度不小于5d, 焊缝宽度不小于0.7d , 厚度不小于0.3d 。加强筋与主筋点焊牢固，螺旋箍筋与主筋直接点焊或用22#铁丝绑扎，制作钢筋笼时在同一截面上搭接头数不多与主筋总根数的50%。两相邻主筋的接头距离应错开35d (d为主筋直径)。钢筋笼每隔2m 焊一组导正块，导正块厚度为5cm 每组四块，以保证砼保护层均匀。2）砼的灌注商品砼商品砼将择优选择信誉质量过硬、具有足够生产及运输能力，业主、监理单位考察认可的预拌混凝土生产企业；商品砼从搅拌开始运输到灌注现场停放时间不得超过2 小时，每次运到工地的商品砼应认真做好记录验收工作，每车混凝土灌注前均应做塌落度试验，泵送自密实混凝土塌落度要求为200±20cm ，并应有良好流动性及和易性，商品砼一经搅拌后不得随意添加水分，现场测试不合格或发生离析的商品砼不得灌入桩孔内。砼的灌注采用泵送混凝土导管下料灌注，串筒下至距离孔底0.30.5m 处，导管采用壁厚5mm，300钢制导管，每节之间采用螺纹连接，并安装防水密封圈。a.按规范要求现场制作砼试块，同组试块应取自同车，试块为150x150x150mm ，每个工作台班制作一组标养试块（不大于100m3），并进行标养。并随时做坍落度抽检。 b.桩灌注至桩顶标高以上1.0m，以保证在凿除浮浆后，桩顶混凝土质量符合设计要求。c.每桩灌注应连续进行，且总时间不宜超过砼的初凝时间。五、预应力锚杆、土钉锚杆施工工艺及方法5.1施工工艺流程 5.2施工工艺1、锚孔杆的测量放线：按照施工平面图，根据现场以测定的几个标高点带线，放出所有锚桩标高定出锚桩位置，砸上钢筋头，定出锚杆孔位置。2、杆体制作：锚杆制作应严格按照图纸设计要求，钢筋之间搭接采用焊接，焊接长度符合规范要求，锚杆应每隔2米设置一处定位钢筋，锚杆钢筋同锚栓之间连接为双面焊，焊接长度为200mm。锚杆钢筋要平直、顺直、除油除锈。杆体自由段应用PVC管两端封闭制成。3、钻机就位、钻孔：（1）钻机搭设钻机采用横木做搭设平台，根据侧壁测放的孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm。锚杆与水平面的交角第一道为5°，第二道为15°。(2)钻孔方式采用跟进式水钻孔，钻孔时，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上，以确保锚杆施工不致于恶化边坡工程的地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。(3)钻进过程钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须及时作好现场施工记录。(4）孔径孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度比设计深度多加深0.2m。（5）、锚杆安装： 安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为50-100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。 若发现孔壁坍塌，应重新透孔、清孔，直至能顺利送入锚杆为止。（6）、锚固注浆：注浆根据设计要求，水灰比为0.40.5。浆液应搅拌均匀，过筛，随搅随用，浆液应在初凝前用完，注浆管路应经常保持畅通常压注浆采用压浆泵将浆液经压浆管输送至孔底，再由孔底返出孔口，灌注压力一般为0.4MPa 左右，待孔口溢出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。  浆液硬化后不能充满锚固体时，应进行补浆，注浆量不得小于计算量，其充盈系数不小于1.15。  注浆时，宜边灌注边拔出注浆管。但应注意管口应始终处于浆面以下，注浆时 应随时活动注浆管，待浆液溢出孔口时全部拔出，  拔出套管，拔管时应注意钢筋有无被带出的情况，否则应再压进去直至不带出为止，再继续拔管。  注浆完毕应将外露的锚栓清洗干净，并保护好。（7）、腰梁安装：腰梁采用【16a双拼槽钢以若干扁铁焊接而成，腰梁焊接应严格按图纸腰梁焊接大样图施工，腰梁对焊连接时，两根槽钢之间连接焊缝间距不应大于2m。（8）、锚杆张拉与锁定：桩身强度达到75%后方可进行锚杆张拉，施工、张拉应预拉12次，应按设计值1.051.1倍进行张拉，稳定510min后退至设计值进行锁定。 锚杆锁定后，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿张拉。5.3质量标准1、主控项目（1） 锚杆工程所用原材料、钢材、水泥浆标号必须符合设计要求。 （2） 锚固体的直径、标高、深度和倾角必须符合设计要求。 （3） 锚杆的组装和安放必须符合土层锚杆设计与施工规范（CECS22：90）的要求。 （4） 锚杆的张拉、锁定和防锈处理必须符合设计和施工规范的要求。 （5） 土层锚杆的试验和监测必须符合设计和施工规范的规定。2、一般项目 （1）水泥、砂浆必须经过试验，并符合设计和施工规范的要求，有合格的试验资料。 （2）在进行张拉和锁定时，台座的承压面应平整，并与锚杆轴线方向垂直。 （3）进行基本试验时，所施加最大试验荷载不应超过钢筋强度标准值的0.8倍。 （4）基本试验所得的总弹性位移应超过自由段理论弹性伸长的80%，且小于自由段长度与1/2锚固段长度之和的理论弹性伸长。（ 5）允许偏差 ：锚杆水平方向孔距误差不应大于50MM，垂直方向孔距误差不应大于50MM。 钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%。 锚杆孔深不应小于设计长度，也不宜大于设计长度的1%。 （6）锚杆锚头部分的防腐处理应符合设计要求。（7）挂网1）挂网前应进行第一次混凝土面层喷射。2）挂网钢筋应拉伸调直，土钉与拉筋焊牢。3）钢筋网每边的搭接长度不小于20。深入槽底不小于20。5.5.6喷射混凝土1）喷射C20混凝土，采用32.5级复合水泥。水灰比0.40.5，水泥浆应拌合均匀，随拌随用。2）喷混凝土采用PZ-70喷浆机及空压机，气压一般应在0.30.4Mpa范围内，应根据混凝土面的距离进行调整。六、 双管高压旋喷止水帷幕施工1. 双管高压旋喷止水桩施工工艺工艺流程2.施工测量放样严格按设计图纸要求进行施工测量放样，首先用全站仪测设出每个承台转角作为控制桩位，再根据桩位布置图用钢卷尺测放出各灌浆孔位，并对所有灌浆孔统一编号，其中心允许误差不得大于5cm。每个旋喷桩用小木桩定出中心，并在木桩上附上标签，注明桩号、桩型，放样后对桩位进行全面检查，确保桩的位置、数量及布设型式准确无误。3.钻机就位，钻孔根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫钢板进行调整。钻进成孔，孔径为700mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。4.高喷台车就位、调试，下喷射管钻孔完成后，将高喷台车移至孔口固定，进行设备调试。高喷台车就位后，接通喷杆喷头，用铁皮盖住孔口。开启高压水泵及空压机、制浆机、泥浆泵，将水、气全部送出，检查接头及管路是否漏气或堵塞，试压时间3min。试压时，检查喷头喷嘴是否对称，大小是否相等，两喷嘴的出水量和出气量是否相等，否则更换喷嘴。设备调试全部达到设计要求后，经批准后方进行下一步工作。将喷头用塑胶纸缠上三层后，将喷射管下到设计深度，如下不到位则要扫孔后再下，并经检验合格后，方可进行高压喷射灌浆。5.高压旋喷注浆施工制浆。制浆材料采用重量称量法，称量误差应小于5%。机械采用YJG-80立式搅拌机进行制浆，浆液必须搅拌均匀，水泥浆液的搅拌时间不少于3min。浆液从制备至用完，不超过3h，浆液温度应保持540。如超过3h或低于或超过此温度应视为废浆，则废弃。在搅拌水泥浆时，严格控制水灰比及浆液比重，当施工中的浆液密度超过或低于设计标准时停止喷注，并调整至正常范围后，方可继续喷射。水灰比按照设计要求1：1，不得随意更改。浆液输送采用耐压的胶管进行输送，以尽量减少接头，接头处应连接牢固。输浆原则是避免水泥浆液在输送管道中沉积，输浆完毕后立即对输送管道进行冲洗。试喷。根据类似工程经验及现场地质情况,初步拟定高压旋喷桩相关工艺参数如表1，注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.8-1.0。正式施工前在现场加固土体范围外选取3根桩，间距为1.2m左右，成直线排列，分别按照拟定的参数进行试喷，然后开挖3m，检查其外径和成桩质量，选择最合理、符合质量要求的一个试验参数进行正式施工；如成桩质量均不符合要求，应进行参数调整后再做试验，最终确定合理的旋喷桩注浆流量、压力、旋转提升速度等施工工艺参数及质量控制方法。表-1 高压旋喷桩工艺参数 浆压（MPa）20提速（cm/min）1025气流量（m3/min）1转速（次/min）10气压（MPa）0.7浆液比重（g/cm3）1.50浆流量（L/min）70水灰比0.81.0孔位偏差（cm）5偏斜率1高压旋喷注浆A、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置。B、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆管接头的密封圈必须良好。C、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料。D、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，严格按要求送入水、气、浆，待孔口浆液冒出、量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆，先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。在喷射过程中，气、水、浆均应连续输送，灌浆过程中不允许停灌或中断。喷射灌浆开始后，技术员时刻注意检查灌浆过程的流量、气量、压力以及摆动、提升速度等参数是否合乎设计要求，并随时做好灌浆记录。E、拆卸喷杆继续喷射时，要保持喷杆有0.1m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。因故停喷后重新恢复施工前，将喷头下放300mm，采取重叠搭接喷射处理可继续向上提升及喷射注浆。F、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。G、一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升。H、当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。I、旋喷灌浆完成后，浆液将析水下沉，为确保上部桩体不脱空，安排专人负责向孔内回填同等灌注浆液或邻孔喷射时较好的回浆，直至孔内浆液不再下沉为止，回填灌浆时为保证孔内畅通不堵塞，可用钻杆在孔内轻轻摇动。废弃浆液处理。喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运至20公里外的弃土场进行处理。冲洗机具。当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞，尤其是制浆系统，应进行彻底清洗。将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出，以备下次使用。6.高压旋喷注浆中出现问题的处理1)在高压喷射注浆中，有部分土颗粒随浆液沿喷射管壁冒出地面时，应观测冒浆成份及流量大小，及时分析原因，进行处理。A、若地层中有较大空隙引起串浆，采取灌注粘土水泥浆或加细砂、中砂，待填满空隙后再继续正常喷射。B、有效喷射范围与注浆量不相适应时，冒浆量会较大，可采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升旋喷速度等措施。C、冒浆中含有地层颗粒和浆液，在施工中采取过滤、沉淀、回收调整浓度等方法。D、白蚁洞冒浆，先在冒浆口压砂堵塞洞口，再继续灌浆。2) 凹穴的处理。喷射灌浆后，由于重力作用和浆液性能本身的特性，喷射灌浆形成的浆、气、土混合液，在逐渐凝聚硬化、固结的前期，其表面因析水沉淀而出现一定程度下陷形成凹穴。处理方法如下：A、在喷射灌浆完毕时即连续或间断地向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合液凝固不再下沉。B、在喷射灌浆完成后，向凝结体与其上部结构之间的空隙进行第二次静压灌浆，浆液的配方应为不收缩且具有膨胀性的材料。3）地层空隙、流沙和淤泥的处理。在高压喷射注浆中，若地层存在空隙、流沙或淤泥导致漏浆、浆液无法冒出，应及时分析原因，根据实际情况进行处理。若空隙较小，可不间断注浆直至空隙灌满为止；若空隙较大，可先采取灌注粘土水泥浆或加细砂、中砂，待填满空隙后再继续正常喷射。超出正常范围的灌浆量，应及时联系监理工程师做好现场收方和签证。若按以上办法仍然无法处理，应及时通知设计院和地勘单位，通过超前钻等技术措施检测地下有无溶洞，并由设计单位重新调整设计方案。4)复灌。在喷射灌浆中若未达到设计的喷射长度或喷射范围，可采用复灌的方法。通过增加喷射压力、减慢喷杆提升速度改变喷射效果，还可在第一次喷射灌浆完毕后，将喷射管再下入进行第二次喷射（即重喷射），以达到要求。5)灌浆过程中出现故障而停灌时间超过20分钟时，将喷管下至停喷前深度1m以下重新喷射；如出现漏浆而无回浆时，应停止提升，直至孔口有回浆才开始重新提升。七、降水井施工拟采用1套SPJ600型钻机钻机。为确保工期及施工质量，各项工作需立体交叉、配合施工。精心筹划合理使用工期，正确协调好各工序的进度，加强工种间及各项工程间的配合与衔接，尽量减少关键线路的工作时间。降水井施工完毕，及时铺设集水管开始抽水，为土方开挖做好准备。准备就绪后，进行基坑的抽排水，当抽水5天后，井中水位稳定时进行基坑开挖。施工工序控制措施定位放线后，人工开孔0.5m，井口埋钢护筒，护筒高出地面300mm并用粘土夯填挤压紧。钻孔前，挖掘泥浆池，泥浆池为井孔体积的两倍，钻孔系自粘性土到砂性土，清水钻进，自然造浆水压护壁。钻机就位时，安装牢固，以保证钻机平整、稳固。钻孔时均匀进尺，并随时注意泥浆的变化，合理控制泥浆性能指标，到深度后，用换浆法清孔，泥浆比重不超过1.15，含砂率不超过1%.清孔达到要求后，沉滤水管，井管居中安放。下管前应校正孔深，并适当稀释孔内泥浆。沉完井后，立即在管井外侧填砾石滤料，滤料填完后，趁泥浆沉淀前洗井。填砾料应沿井周均匀填入。抽水系统：成井后每个管井均安装潜水泵，并设自动抽水装置。降水干管沿基坑周边布置，直径为150mm，坡度为3。抽出的水汇集到干管后经沉淀池过滤排入雨水井内。电缆线路的架设应符合临电安全要求。排水管路的连接严密，在施工坡道地段避开或深埋。降水过程中按时监测抽水孔的水位。每天查看三次，发现问题，及时解决。、降水系统安置与管理、吸水器制作：采用一井一泵。降水井水泵根据观测井水位变化，逐级下放，地下水降深满足基坑开挖需求即可。其他降水井的水泵也逐级下放，最终吊索吊至距井底0.5米处，水管自井下接至汇水总管。、管理人员：每班安排4人值班，昼夜检查水泵系统、输水系统，发现故障及时排除。、备用电源需75KW发电机组一台值班，降水开始后不得因停电而停止降水。、降水至基础施工完成并且土方回填完后，停止降水。（3）、沉降观测降水施工前，建设单位应当安排具有相应专业资质的观测单位，对周围具有代表性建筑物进行沉降观测，施工期间应定期对观测点进行观测记录，并进行比较，发现异常，及时通知基坑支护及降水施工单位，并将观测记录报业主和监理。降水结束后可停止观测。（5）、出现问题时的紧急预案若因降水引起建筑物产生不均匀沉降，建议采用紧急预案，调整基坑降水点深度，然后在出现不均匀沉降的地方采取回灌措施。八、桩顶冠梁施工8.8.1施工工艺开挖冠梁顶土方凿除灌注桩浮浆层至桩顶设计标高做垫层混凝土绑扎配筋支模板浇筑冠梁混凝土养护。8.8.2施工方法1、土方开挖：先测量好标高，按设计冠梁底标高预留50mm土方人工清理。2、桩顶浮浆凿除：首先在高出桩顶标高100mm处用水准仪测量好凿除标高，并用红漆做好标记；用冲击风镐沿标记上方四周按顺序依次打凿，凿除桩顶浮浆应先沿凿除线开口，开口深度一般不小于100mm，然后可根据情况选择凿除方向，保证桩顶锚入冠梁的长度不小于100mm。3、做垫层：人工修土至垫层以下30mm，用水泥砂浆找平。配筋加工、安装：按设计要求配好冠梁钢筋，调直桩芯钢筋笼主筋，绑扎好冠梁配筋，钢筋接头长度按35d搭接，且在同一截面主筋接头小于50%，同时垫好冠梁底部钢筋保护层；4、支模板：先在加工区按设计要求配好冠梁侧模板2副，在每两桩之间打入1.2m长入土深度500mm的48*3钢管，将配制好的模板放入钢管内侧，接头处用木板连接好，接头内侧接缝处用胶带粘贴以防漏浆，同时垫好保护层垫块，确认钢筋等全部绑扎完毕、垫块垫好后，用横向钢管将桩间钢管用扣件连接，并在距冠梁顶标高下150mm处用48*3钢管顺模板边横向连接、加强与立柱连接，全部安装好后用斜撑将立柱加固。5、混凝土浇筑：浇筑前将桩顶用清水清洗干净，检查保护层垫块是否完好，立柱是否牢固，确认完好开始浇筑冠梁混凝土，浇筑从端点依次向后浇筑，边浇边振捣。6、冠梁浇筑完毕后，用草袋覆盖，并派专人每天浇水保养。九、 位移、沉降监测基坑监测由甲方委托专业的监测单位进行监测，在基坑围护、开挖整个过程中进行全过程监测，实行信息化管理。9.1监测内容：a、深层水平位移观测：在基坑四周边坡外侧埋设4根测斜管，侧向位移在基坑开挖过程中是很敏感的，是确定支护体系是否安全的一个重要数据。b、地面水平位移和沉降观测：在基坑外侧12米地面处，每25米设置1个地面水平位移和沉降观测点，监测开挖过程中基坑外侧土体的水平位移和沉降，水平位移和沉降点具体设置位置现场定。c、已建建筑物沉降观测：在基坑边坡上坎线外侧30米范围内，所有已建建筑物均应布设沉降观测点，每栋楼至少6点，具体位置和数量由专业监测单位现场确定。d、地下水位观测孔：在基坑外侧地面埋设3个地下水位观测管孔，监测开挖过程中基坑外水位的变化。9.2监测要求：在基坑边坡线外侧30米范围内，所有已建建筑物均应布设沉降观测点，施工前，应对周围环境作一次全面调查，记录观测数据初始值。基坑开挖期间每天至少观测一次，如遇位移、沉降及变化速率较大时，则应增加监测频次。地下室底板浇注完成后，可酌情逐渐减少观测次数。监测数据应当天口头提供给施工、监理单位负责人，次日填入规定表格提供给建设、设计、监理等相关单位，挖土至坑底时应增加监测次数。每天的数据应整理成有关表格并绘制成相关曲线，并23天提供一次。应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种能危及支护安全的水害来源进行仔细观测，严防坑外水流入坑内。保证基坑施工阶段24小时有监测人员值班，每天有专人收听气象预报，提早做好预防大瀑雨等恶劣天气的准备。监测记录必须有相应的施工工况描述。监测单位对监测值的发展和变化应有评述，当接近报警值