R柴油机曲轴工艺设计及夹具设计毕业设计说明书.docx

目 录摘要 Abstract 20 引言 R80柴油机曲轴工艺设计 3. 分析零件图 3.2 确定生产类型 3.3 确定毛坯 3.4 机械加工工艺过程设计 3.5 选择加工设备与工艺装备 6.6 确定工序尺寸 7.7 确定切削用量及时间定额 9.8 填写工艺规程卡 52 R80柴油机曲轴第一套夹具设计 62. 明确设计任务、收集分析原始资料 62.2 确定夹具的结构方案 72.3 绘制夹具结构草图 93 R80柴油机曲轴第二套夹具设计 23. 明确设计任务、收集分析原始资料 23.2 确定夹具的结构方案 223.3 夹具定位误差分析 223.4 拟订夹具总装图的尺寸、公差与配合及技术要求 223.5 绘制夹具总装图 234 结论 24致谢 25参考文献 26附件清单 27摘要本文主要介绍了R80柴油机曲轴工艺设计及其中两道工序的夹具设计。本文作者是在保证产品质量、提高生产率、降低本钱、充分利用现有生产条件、保证工人具有良好而平安劳动条件的前提下进行设计的。在工艺设计中，作者结合实际进行理论设计，对曲轴传统生产工艺进行了改进，优化了工艺过程和工艺装备，使曲轴的生产加工更经济、合理。在夹具设计局部，作者在收集加工所用机床、刀具及辅助工具等有关资料后，对工件材料、结构特点、技术要求及工艺分析的根底上，按照夹具设计步骤设计出符合曲轴生产工艺及夹具制造要求的夹具。关键词：柴油机 曲轴工艺夹具AbstractThis text introduce R80 diesel engine crankshaft technological design and two of them jig of process design mainly. The author of this text is guaranteeing product quality, boost productivity, lower costs, utilize existing working condition, guaranteeing worker to have good work prerequisite of terms to design . In technological design, the author combine carrying on theory design, improve the traditional production technology of the crankshaft actually, optimize craft course and craft equip, enable economy rational even more of production and processing of the crankshaft. Designing in the jig , the author collect the relevant materials, such as lathe, cutter and handling tool，etc. At the foundation of the analyse of work piece material, specification requirement and craft, and make jig of request according to jig measure design and cankshaft production technology and jig.Keywords : Diesel engine CrankshaftTechnologyJig0 引言全套图纸及更多设计请联系QQ：36070250本次毕业设计是关于R80柴油机曲轴的工艺设计及其中两道工序的夹具设计。曲轴是柴油机中的关键零件之一，其材质大体分为两类：一是钢锻曲轴，二是球墨铸铁曲轴。由于采用铸造方法可获得较为理想的结构形状,从而减轻质量，且机加工余量随铸造工艺水平的提高而减小。球铁的切削性能良好，并和钢制曲轴一样可以进行各种热处理和外表强化处理，来提高曲轴的抗疲劳强度和耐磨性。而且球铁中的内摩擦所耗功比钢大，减小了工作时的扭转振动的振幅和应力，应力集中也没有钢制曲轴来的敏感。所以球墨铸铁曲轴在国内外得到广泛采用。本次设计中曲轴的材质为球铁。从目前整体水平来看, 毛坯的铸造工艺存在生产效率低，工艺装备落后，毛坯机械性能不稳定、精度低、废品率高等问题。从以下几个工艺环节采取措施对提高曲轴质量具有普遍意义。熔炼 国内外一致认为,高温低硫纯洁铁水的获得是生产高质量球铁的关键所在。为获得高温低硫磷的纯洁铁水，可用冲天炉熔化铁水，经炉外脱硫，然后在感应电炉中升温并调整成分。球化处理 孕育处理 冲天炉熔化球铁原铁水,对铜钼合金球铁采用二次孕育。这对于防止孕育衰退，改善石墨形态，细化石墨及保证高强度球铁机械性能具有重要作用。合金化配合好铜和钼的比例对形成珠光体组织十分有利,可提高球铁的强度,而且铜和钼还可大大降低球铁件对壁厚的敏感性。 造型工艺气流冲击造型工艺优于粘土砂造型工艺，可获得高精度的曲轴铸件，该工艺制作的砂型具有无反弹变形量的特点,这对于多拐曲轴尤为重要。浇注冷却工艺采用立浇立冷，斜浇斜冷、斜浇反斜冷三种浇注方式较为理想,其中后一种最好。斜浇反斜冷的优点是：型腔排气充分，铁水充型平稳，浇注系统撇渣效果好，冒口对铸件的补缩效果好，适应大批量流水线生产。目前，国内大局部专业厂家普遍采用普通机床和专用组合机床组成的流水线生产，生产效率、自动化程度较低。曲轴的关键技术工程仍与国外相差2个数量级。国外的机加工工艺大致可归纳为如下几个特点。广泛采用数控技术和自动线，生产线一般由几段独立的自动化生产单元组成，具有很高的灵活性和适应性。采用龙门式自动上下料，集放式机动滚道传输，切削液分粗加工与精加工两段集中供给和回收处理。曲轴的主要加工工序基准中心孔，一般采用质量定心加工方式，这样在静平衡时，加工量很少。轴颈的粗加工一般采用数控铣削或车拉工艺。工序质量可到达国内粗磨后的水平，且切削变形小、效率高。铣削和车拉是曲轴粗加工的开展方向。国外的曲轴磨床均采用CNC控制技术，具有自动进给、自动修正砂轮、自动补偿和自动分度功能，使曲轴的磨削精度和效率显著提高。油孔的加工采用鼓轮钻床和自动线，近几随着枪钻技术的应用，油孔的加工大多已采用枪钻自动线钻孔修缘抛光。曲轴的抛光采用CNC控制的砂带抛光机，所有轴颈一次抛光只需20多秒，粗糙度可达Ra0.4以下，大大减小了发动机的磨合期。动平衡一般采用CNC控制的综合平衡机，测量、修正一次完成。检验一般在生产线上配备MARPOSS或HOMWORK综合检测机，实现在线检测，对曲轴的几乎所有机加工工程均可一次完成检测、显示和打印。曲轴的清洗采用专用精洗机定点定位清洗，保证了曲轴清洁度要求。广泛采用了轴颈过渡圆角滚压技术。专用圆角滚压机自动控制，对所有轴颈圆角进行一次滚压，而且滚压力和滚压角度可自动调节，使圆角处产生最正确的剩余压应力，提高了曲轴的疲劳强度。曲轴热处理的关键技术是外表强化处理。一般均正火处理，为外表处理作好组织准备。外表强化处理一般采用感应淬火或氮化工艺，少数厂家还引进了圆角淬火技术和设备。球铁曲轴具有诸多优点，国内外广泛采用。但整体水平与国外还有相当差距，除生产规模小、管理落后外，主要差距仍是制造工艺的落后。借鉴国外的先进技术和工艺方法是提高我国曲轴制造水平的捷径。制定工艺规程的思路是：收集和熟悉制定工艺规程的有关资料图样，进行零件的结构工艺性；确定毛坯的类型及制造方法；选择定位基准；拟定工艺路线；确定各工序的工序余量、工序尺寸及其公差；确定各工序的设备，刀具、夹具、量具和辅助工具；确定各工序的切削用量及时间定额；确定主要工序的技术要求及检验方法；进行技术经济分析，选择最正确方案；编制工艺文件。机械制造技术的新开展包括计算机辅助工艺规程设计和计算机辅助制造。计算机辅助制造是指通过计算机直接或间接地与企业中的物质资源和人力资源交换信息，实现计算机对制造过程各环节的管理、控制和操作。柔性制造系统工作内容有：生产工程分析和设计；生产方案调度；工作站和设备的运行控制；工程监测和质量保证；物资供给与财会管理。计算机集成制造系统包括计算机辅助设计、计算机辅助工艺规程、计算机辅助制造、计算机辅助质量管理和自动存取等。夹具设计的思路是：明确设计任务，收集设计资料；拟订夹具的结构方案、绘制结构草图；绘制夹具总装图。绘制夹具总装图的顺序和方法：用双点化线或红色笔绘出工件的轮廓外形和主要外表，并用网纹线表示出加工余量；视工件轮廓为透明体，分别绘出定位、导向、夹紧及其他元件或装置，最后绘制夹具体，形成一个夹具整体；标注尺寸、公差与配合和技术要求；对零件进行编号，填写零件明细栏和标题栏；绘制夹具零件图。计算机辅助绘制夹具装配图：、通常采用“菜单的形式，对夹具元件图形进行编目和检索。2、夹具装配图由假设干夹具元件图形拼接而成。在微机上开发的系统中可采用以下几种方法进行图形消隐：按配合形式分别存图；利用图形软件的一些根本命令作消隐处理；参数化建库的消隐处理。 R80柴油机曲轴工艺设计. 分析零件图. 零件的作用全套图纸及更多设计请联系QQ：36070250曲轴是柴油机的一个主要零件。曲轴主要用于作往复运动的机械中。.2 零件的工艺分析曲轴图样的视图、尺寸、公差和技术要求齐全、正确；零件选用材料为QT8002，该材料具有较高的强度、韧性和塑性，切削性能良好；结构工艺性比较好。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能到达的位置精度，该零件没有很难加工的外表，上述各外表的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。1.2 确定生产类型kg，由?机械制造工艺及设备设计指导手册?表52可确定其生产类型为大量生产。故初步确定工艺安排的根本倾向为：加工设备以自动化和专用设备为主，通用设备为辅；机床按流水线或自动线排列；采用高效专用夹具；广泛采用专用夹具；广泛采用专用量具、量仪和自动检验装置。这样生产效率高。1.3 确定毛坯.3. 确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造。根据?机械制造工艺及设备设计指导手册?表55铸件尺寸公差等级采用CT9级。.3.2 确定铸件余量及形状根据?机械制造工艺及设备设计指导手册?表57，取加工余量为MAG级。查?机械制造工艺及设备设计指导手册?表58确定各外表的铸件机械加工余量。对于金属模机械砂型铸造，根据?机械制造工艺及设备设计指导手册?表59铸件最小孔的直径，故本零件上的孔不铸出。.3.3 画铸件零件综合图见曲轴零件毛坯图.4 机械加工工艺过程设计.4. 选择外表加工方法根据各外表加工要求和各种加工方法所能到达的经济精度，查?机械制造工艺及设备设计指导手册?表532表534选择零件主要外表依次为从长头到短头的加工方法与方案如下：M36X2螺纹：粗车IT2精车IT6割槽IT车螺纹M36X2。：8圆锥面：粗车IT2半精车IT0铣键槽2N9IT8磨削IT6。45圆柱面：粗车IT2半精车IT0磨削IT6抛光IT5。50圆柱面：粗车IT2半精车IT0割槽粗磨IT7精磨IT6。60圆柱面：粗车IT2半精车IT0。K面：铣IT9钻孔48IT2铰孔48IT9钻孔2M0IT2攻丝2M0。45连杆颈圆柱面：粗车IT2半精车IT0粗磨IT7精磨IT6抛光IT5。4.2斜孔：钻IT2。5斜油孔：钻IT2抛光IT8。60圆柱面：粗车IT2半精车IT0。50圆柱面：粗车IT2半精车IT0粗磨IT7精磨IT6。40圆柱面：粗车IT2半精车IT0割槽IT0铣键槽5N9IT8粗磨IT7精磨IT6。9孔：钻孔IT2铰孔9IT8。M6螺纹：钻孔25IT2攻丝2M6。.4.2 确定工艺过程方案拟定方案 由于各外表加工方法已根本确定，现按照“先粗后精、“先主后次、“先面后孔、“基准先行的原那么，初步拟定两种工艺过程方案，见表。表 工艺过程方案方案方案工序号工序内容工序号工序内容毛坯毛坯00按铸件要求检验00批量毛坯抽检020热处理020铣两端面030批量毛坯抽检030钻中心孔B5040铣两端面040检测曲轴硬度方案方案工序号工序内容工序号工序内容050钻中心孔B5050粗车短头，依次为40h6，50k6，60060检测曲轴硬度060粗车长头，依次为M36X2，：8圆锥面，45h9，50m6, 60070粗车短头，依次为40h6，50k6，60070精车短头，依次为40h6，50k6，60080粗车长头，依次为M36X2，：8圆锥面，45h9，50m6, 60080精车长头，依次为M36X2，：8圆锥面，45h9，50m6, 60090车开档，粗车连杆颈45090割槽,割槽,割槽00精车短头，依次为40h6，50k6，60,割槽00车开档0精车长头，依次为M36X2，：8圆锥面，45h9，50m6, 60, 割槽, 割槽0粗、精车连杆颈4520精车连杆颈4520钻孔30钻孔30钻斜油孔540钻斜油孔540钻孔8.5，铰孔950钻孔8.5，铰孔950修正中心孔60修正中心孔60粗磨两端主轴颈5070按工艺要求进行中间检验70粗磨连杆颈4580粗磨两端主轴颈5080铣键槽5N990粗磨连杆颈4590铣键槽2N9200铣键槽5N9200铣K面20铣键槽2N920钻铰48220铣K面220钻攻2M0230钻铰48230钻攻2M6240钻攻2M0240精磨主轴颈50k6，50m6，磨45h9250钻攻2M6250精磨连杆颈45260精磨主轴颈50k6，50m6，磨45h9260磨：8圆锥面270精磨连杆颈45270车螺纹M36X2280磨40h6280油孔5抛光290磨：8圆锥面290在N处打厂标及检验标记300车螺纹M36X2300探伤方案方案工序号工序内容工序号工序内容30油孔5抛光30清洗320探伤320氮化330检验各相关尺寸330抛光连杆颈、油封档340在N处打厂标及检验标记340清洗、检验、包装350清洗360氮化370按氮化工艺要求检验380抛光连杆颈、油封档390清洗、检验、包装2方案论证 方案的优点在于根本遵循粗精加工划分阶段的原那么。方案的缺乏之处是加工过程中的检验太少，不利于控制曲轴的加工质量。根据以上分析，确定方案为曲轴零件加工的工艺路线。.5 选择加工设备与工艺装备.5. 选择机床考虑到大量生产，尽量选用高效机床。 工序070、080、090、00均为圆柱面的车削加工，用CJK640数控车床加工方便且效率高。 工序80、90、260、270、280、290均为圆柱面的磨削加工，用JK0数显曲轴磨床加工方便且效率高。 其余外表加工均采用通用机床。如：C640卧式车床、X62W万能铣床、Z525立式钻床等。.5.2 选择夹具考虑到大量生产，均采用专用夹具。.5.3 选择刀具 在车床上加工的工序，均采用YG6硬质合金外圆车刀，并尽量采用成形车刀。 在铣床上加工的工序，铣平面选用YG6A硬质合金圆盘铣刀，铣键槽选用键槽铣刀。 在磨床上加工的工序，磨主轴颈选用砂轮P600X63X305，C46K2B35，其外径为600mm，厚度为63mm，内径为305mm；磨连杆颈选用砂轮P600X25X305，C46K2B35，其外径为600mm，厚度为25mm，内径为305mm。 在钻床上加工的工序，均选用麻花钻和机用丝锥。.5.4 选择量具工序070粗加工可选通用量具。现按计量器具的不确定度选择量具。粗车40h6mm至mm。查?互换性技术测量应用手册?mm。查?互换性技术测量应用手册?mmmm，U<，可以选用。其他工序所用量具详见工序卡片。.6 确定工序尺寸径向各圆柱外表加工时的工艺基准与设计基准重合。前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现依据?机械制造工艺及设备设计指导手册?第十五章有关资料确定各外表精加工、半精加工余量，由后向前推算工序尺寸，并确定其公差，见表2。表2 各外表工序尺寸及公差加工外表加工内容加工余量精度等级工序尺寸外表粗糙度Ra(µ)M36X2螺纹铸件车螺纹精车半精车粗车5CT9IT6IT0IT24±：8圆锥面铸件磨削半精车粗车5CT9IT6IT0IT245油封档铸件研磨磨削半精车5CT9IT6IT050±加工外表加工内容加工余量精度等级工序尺寸外表粗糙度Ra(µ)45油封档粗车IT250主轴颈长头铸件精磨粗磨半精车粗车5CT9IT6IT7IT0IT255±60长头铸件半精车粗车5CT9IT0IT265±60短头铸件半精车粗车5CT9IT0IT265±50主轴颈短头铸件精磨粗磨半精车粗车5CT9IT6IT7IT0IT255±40圆柱面铸件精磨粗磨半精车粗车5CT9IT6IT7IT0IT245±加工外表加工内容加工余量精度等级工序尺寸外表粗糙度Ra(µ)45连杆颈铸件研磨精磨粗磨半精车粗车5CT9IT5IT6IT7IT0IT250±48孔铰孔钻孔IT8IT22攻丝钻孔IT29孔铰孔钻孔IT8IT22M6攻丝钻孔5IT25钻孔IT25斜油孔抛光钻孔5IT8IT25.7 确定切削用量及时间定额.7. 工序070粗车长头切削用量及时间定额全套图纸及更多设计请联系QQ：36070250本工序选用CJK640数控车床，拨盘、顶尖装夹，分三个工步：工步为车40h6，工步2为车50k6主轴颈，工步3为车60。加工后外表粗糙度为Raµ。() 工步粗车40h6选择刀具 选择外圆车刀。 根据?切削用量简明手册?表.，由于车床的中心高为200mm，应选刀杆尺寸BXH=6mmX25mmmm。 根据?切削用量简明手册?表.2，可选择YG6牌号硬质合金。 车刀几何形状，选择平面带倒棱前刀面，r=60°，r=0°，。=6°，。=2°，s= 0°，mm， =0°，mm。2选择切削用量 确定切削深度pmm，可在一次走刀内切完，故p=45/2mmmm 确定进给量f 根据?切削用量简明手册?表.6，在粗车铸铁、外表粗糙度Ram时mm/r按CJK640数控车床说明书选择f=mm/r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据?切削用量简明手册?mm，车刀寿命T=60min。 确定切削速度Vc 切削速度Vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据?切削用量简明手册? ()式中=故Vc=m/min n=492r/min按CJK640数控车床说明书，选择n=500r/min，这时Vc=0m/min。最后决定的车削用量为pmm，f=mm/r，n=500r/min，Vc=0m/min。3计算根本工时 2式中L=l+y+，l=2mm，根据?切削用量简明手册?表.26，车削时的入切量及超切量y+mm，那么，故(2) 工步2粗车50k6主轴颈选择刀具 选择外圆车刀。 根据?切削用量简明手册?表.，由于车床的中心高为200mm，应选刀杆尺寸BXH=6mmX25mmmm。 根据?切削用量简明手册?表.2，可选择YG6牌号硬质合金。 车刀几何形状，选择平面带倒棱前刀面，r=60°，r=0°，。=6°，。=2°，s= 0°，rmm，=0°，mm。2选择切削用量 确定切削深度pmm，可在一次走刀内切完，故p=55/2mmmm 确定进给量f 根据?切削用量简明手册?表.6，在粗车铸铁、外表粗糙度Ram时mm/r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据?切削用量简明手册?mm，车刀寿命T=60min。 确定切削速度Vc 切削速度Vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据?切削用量简明手册? 式中=故V n=405r/min按CJK640数控车床说明书，选择n=500r/min，这时Vc=86m/min。最后决定的车削用量为pmm，f=mm/r，n=500r/min，Vc=86m/min。3计算根本工时 (2)式中L=l+y+，l=2mm，根据?切削用量简明手册?表.26，车削时的入切量及超切量y+mm，那么，故(3) 工步3粗车60选择刀具选择R3成形车刀。2选择切削用量 确定切削深度pmm，可在一次走刀内切完，故p=65/2mmmm 确定进给量f 根据?切削用量简明手册?表.6，在粗车铸铁、外表粗糙度Ram时mm/r 选择车刀磨钝标准及寿命 根据?切削用量简明手册?mm，车刀寿命T=60min。 确定切削速度Vc 切削速度Vc可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据?切削用量简明手册? 式中=故V n=27r/min按CJK640数控车床说明书，选择n=500r/min，这时Vc=0m/min。最后决定的车削用量为pmm，f=mm/r，n=500r/min，Vc=0m/min。3计算根本工时 2式中L=l+y+，l=6mm，根据?切削用量简明手册?表.26，车削时的入切量及超切量y+mm，那么，故.7.2 工序30钻孔切削用量及时间定额本工序选用Z525立式钻床，专用夹具装夹。选择刀具选择高速钢麻花钻头，其直径dmm。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，=30°，2=8°，2=70°，bmm，。=2°，=55°，b=2mm，l=4mm。2选择切削用量决定进给量f 按加工要求决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.7，当加工要求为H2H3精度，铸铁的硬度大于200HBS，dmm时，mm/r。由于l/d=47/4.2=3.3>3，故应乘孔深修正系数，那么f=mm/rmm/r 按钻头强度决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.8，当灰铸铁硬度大于23HBS，dmm，钻头强度允许的进给量。 按机床进给机构强度决定进给量：根据?切削用量简明手册?表2.9，当灰铸铁硬度大于20HBS，d。mmmm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=mm/r。根据Z525钻床说明书，选择f=mm/r。2决定钻头磨钝标准及寿命 由?切削用量简明手册?表2.2，当dmmmm，寿命T=60min。3决定切削速度 由?切削用量简明手册?表2.5，当f=mm/r时，Vt=3m/min。切削速度的修正系数为：kTv=.0，kcv，klv=0.85，ktv，故v=vt·kvn=000v/(dr/min根据Z525钻床说明书，可考虑选择n=272r/min,但因所选转数较计算转数为高，会使刀具寿命下降，故可将进给量降低一级，即取f=mm/r；也可选择较低一级转数n=95r/min,仍用，比较这两种方案：第一方案 f=0.28mm/r,n=272r/min nf=272×第二方案 f=0.36mm/r,n=95r/min nf=95×因为第一方案nf的乘积较大，根本工时较少，故第一方案较好。这时。3计算根本工时 2式中L=l+y+，l=47mm，根据?切削用量简明手册?表2.29，入切量及超切量y+=6mm，那么L=47+6mm=53mm，故.7.3 工序240铣K面切削用量及时间定额选择刀具根据?切削用量简明手册?表.2，选择YG6A硬质合金刀片。根据?切削用量简明手册?表3.，铣削深度p4mm时，圆盘铣刀直径d。为80mm，a为60mm。但铣削宽度ae为70mm，故应根据铣削宽度ae49mm，选择d。=80mm。由于采用标准硬质合金圆盘铣刀，故齿数z=2。2铣刀几何形状；由于铸铁硬度大于200HBS，应选择r=60°，r=30°，r=5°，。=8°假定, 。=0°, s= 0°，。=5°。2选择切削用量决定铣削深p 由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，那么p=h=3mm2)决定每齿进给量fz 根据?切削用量简明手册?KW时，fz=0.mm/z取3选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据?切削用量简明手册?表3.8，由于铣刀直径d。=80mm，故刀具寿命T=80min。4决定切削速度Vc和每分钟进给量Vf 切削速度Vc可根据?切削用量简明手册?表3.27中的公式计算，也可直接由表中查出。根据?切削用量简明手册?表3.27的公式进行计算。各修正系数为：kMv=0.72，ksv=0.8 (见表.28) kv= kMv ksv故 Vc=m/min n=58r/min根据X62W型铣床说明书选择n=60r/min,Vfc=235mm/min因此实际切削速度和每齿进给量为vc=d。n/000=3.4*80*60/000m/min=5m/minfzc3计算根本工时 3式中L=l+y+，l=40mm，根据?切削用量简明手册?表3.25，入切量及超切量y+=7mm，那么L=40+7mm=57mm，故其余工序切削用量及根本时间见工序卡片。.8 填写工艺规程卡.8. 机械加工工艺过程卡片见附件.8.2 机械加工工序卡片见附件22 R80柴油机曲轴第一套夹具设计2. 明确设计任务、收集分析原始资料全套图纸及更多设计请联系QQ：360702502. 加工工件的零件图见曲轴零件毛坯图2.2 设计任务书见表3表3 设计任务书一工件名称曲轴夹具类型钻床夹具材 料QT8002生产类型大量生产机床型号Z525同时装夹工件数2.3 工序简图见图图 工序卡片230本夹具设计的是第230道工序钻、铰8孔的钻床夹具。本工序加工要求如下： 保证工序图所示尺寸32、52±0.20、8； 相对K面的垂直度为0.03mm； 相对三轴颈共面的位置度为0.05。2.4 分析原始资料 主要从以下几方面分析： 工件的轮廓尺寸小，刚性好，结构简单。工件在夹具上装夹方便，且定位夹紧元件较好布置。 本工序所使用的机床为Z525立钻，刀具为通用标准刀具。 本工序是在工件其他外表半精加工后进行加工的，所以工件获得比较精确的定位基面。 生产类型为大量生产。所以应在保证工件加工精度要求和适当提高生产率的前提下，尽可能地简化夹具结构，以缩短夹具设计与制造周期，降低设计与制造本钱，获得良好的经济效益。2.2 确定夹具的结构方案2.2. 根据六点定位规那么确定工件的定位方式由工序简图可知，该工序限制了工件六个自由度。现根据加工要求来分析其必须限制的自由度数目及其基准选择的合理性。为保证工序尺寸32mm、520.20mm、8mm，应限制工件6个自由度。定位基准为两主轴颈、45连杆颈外圆和主轴颈轴肩。为了保证相对K面的垂直度，需限制工件Y方向旋转自由度，其定位基准为连杆颈。由以上分析可知，根据工件加工要求分析工件应限制的自由度、采用的定位基准与工序简图所限制的自由度、使用的定位基准相同。2.2.2 选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面结构形式，确定定位元件的类型和结构尺寸。(1) 选择定位元件根据以上分析，本工序限制了工件6个自由度，定位基准为两主轴颈、连杆颈和主轴颈轴肩。相应夹具上的定位元件为在两主轴颈处选V型块定位，连杆颈处选支承钉定位。(2) 确定定位元件尺寸及配合偏差V型块的设计参照工件尺寸设计，具体尺寸详见夹具零件图R80A02支承钉根据GB/T22269设计。2.2.3