(中建八局)中建八局西安绿地中心地下室混凝土结构施工施组.doc

目录一、编制依据2二、工程概况32.1 钢筋工程32.2 模板工程42.3 混凝土工程4三、施工准备53.1 钢筋工程53.2 模板工程53.3 混凝土工程5四、施工工艺64.1 钢筋工程64.2 模板工程194.3 混凝土工程51五 质量保证措施595.1 钢筋工程595.2 模板工程625.3 混凝土工程65六 安全与环保措施696.1 钢筋工程696.2 模板工程706.3 混凝土工程76七 成品保护797.1 钢筋工程797.2 模板工程807.3 混凝土工程80八 荷载验算818.1 模板荷载验算81一、编制依据1、钢筋焊接及验收规程 JGJ18-20122、钢筋焊接接头试验方法标准 JGJ27-20013、钢筋机械连接技术规程 JGJ107-20104、钢筋混凝土用钢 第 2 部分：热轧带肋钢筋 GB1499.2-20075、钢筋混凝土用钢 第 1 部分：热轧光圆钢筋 GB1499.1-20086、建筑施工模板安全技术规范 JGJ16220087、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 JGJ13020118、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范 JGJ166-20089、钢结构设计规范 GB50017-200310、液压爬升模板工程技术规程 JGJ195-201011、液压爬模提升机 Q/321088JPA-001-200512、液压升降整体脚手架安全技术规程 JGJ183-200913、建筑施工高处作业及安全技术规范 JGJ80-9114、混凝土质量控制标准 GB50164-201115、混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-200216、混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构建详图（现浇混凝土框架、剪力墙、梁、板） 11G101-117、混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构建详图（现浇混凝土板式楼梯） 11G101-218、混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构建详图（独立基础、条形基础、筏形基础及桩基承台） 11G101-319、西安·绿地中心A座项目施工组织设计20、西安·绿地中心A座项目施工图纸二、工程概况西安·绿地中心A座项目位于西安市西高新中央商务区，西临丈八二路，南靠锦业路。总高度270米，总建筑面积约17.2万，地下3层，地下建筑面积40340m2，地上57层，14层为商业裙房，建筑面积24257m2，557层为办公用房，建筑面积105841m2。 结构形式为：裙房部分采用钢筋混凝土框架剪力墙结构；塔楼采用带加强层的钢管混凝土外框架+立面支撑+型钢混凝土核心筒结构。本工程核心筒为正四边形，边长为21.7m，核心筒剪力墙从地上一层开始，外围墙体不变，内主墙由1250变至600，最大一次变化100。核心筒高度为1层5.7m，24层5.1m，15层、44层4.7m，29、56、57层5.4m，大屋面5.1m，夹层3.8m，水箱间及屋面4.15m，标准层为4.2 m。2.1 钢筋工程1、本工程采用HPB300、HRB400两种规格钢筋。采用的钢筋直径最大为40mm，最小直径为8，钢筋接头原则上遵循当直径大于等于16mm时，采用机械连接，当直径小于16mm时,采用焊接或者搭接连接。其锚固长度应按照设计相关要求结合规范、图集进行施工。2、本工程总用钢筋量约为8000吨。3、要求钢筋原材的强度标准值应具有不小于95%的保证率，且抗震等级为一、二、三级的框架和斜撑构件（含梯段），其纵向受力钢筋采用普通钢筋时，钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于1.30，且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。4、当进行钢筋代换时，除应符合设计要求的构件承载力、最大力下的总伸长率、裂缝宽度验算以及抗震规定外，尚应满足最小配筋率、钢筋间距、保护层厚度、钢筋锚固长度、接头面积百分率及搭接长度等构造要求。6、钢筋接头位置要求：a. 同一连接区段内受拉钢筋搭接接头面积的百分率不宜大于50%。当工程中确有必要并经设计院同意对梁类构件可放宽，但不宜大于50%；对板、墙、柱及预制类构件的拼接处，还可根椐实际情况放宽；b. 同一连接区段内受拉钢筋焊接接头面积的百分率不应大于50%，受压钢筋的焊接接头可不受限制；c、现场机械连接接头均设计为1级接头， 同一连接区段内受拉钢筋机械连接接头面积的允许百分率为100%。2.2 模板工程地上裙楼模板体系设计：采用木模体系+插扣式钢管脚手架体系支撑。木模面板为15mm厚覆膜木模板，模板次龙骨为50×80mm方木，板下次龙骨中心间距不大于200mm，梁下次龙骨中心间距不大于200mm。主龙骨为48×3.5双钢管，梁侧模加固对拉螺栓直径为16。架体顶部设置U型支托，底部设置底托或底座。模板配置量：地上裙楼按首层、二层梁板满配一层考虑，首层拆模后向三层周转使用，二层拆模后向四层周转使用，模板周转2次。根据主楼结构设计特点，以及本公司多年的超高层施工经验，本工程主楼核心筒施工，地下室部分采用木模散拼，地上部分采用外爬内支的方式，即核心筒墙体四周使用液压爬模、里面2个筒体墙体采用液压爬模，2个筒体墙体采用铝框木模板，梁板及楼梯采用木模板散拼施工。2.3 混凝土工程本工程主楼采用桩筏基础，筏板厚度3.5m，电梯坑处8.8m，属于大体积混凝土；裙楼筏板采用梁筏基础，筏板厚度500mm；地下室部分为框架-剪力墙结构，框架柱尺寸有1000mm*800mm、500mm*500mm、2400mm*800等，外墙厚度有400mm，600mm等，楼板采用BDF复合高强空心管现浇空心楼板，裙楼地上部分为框架结构，框架柱尺寸有1000mm*800mm、950mm*800mm、900mm*800mm等，楼板采用BDF复合高强空心管现浇空心楼板，主楼采用带加强层的钢管混凝土外框架+立面支撑+型钢混凝土核心筒结构，核心筒剪力墙墙体厚度随着楼层的升高从1350mm向600mm剃减，外框部分采用现浇混凝土桁架楼承板。本工程混凝土强度等级为C15C60，抗渗等级为P6P10。地下室基础底板、地下室室外顶板、地下室外墙、水池侧墙等与水有接触的地方均采用抗渗混凝土。±0.00以下为保障超长和大体积混凝土的施工质量，采用纤维混凝土，纤维混凝土采用WPA纤维抗裂膨胀剂，掺量按水泥用量的6%控制(以试配为准)。其他构件均采用普通混凝土。本工程基础垫层混凝土等级采用C15，构造柱、填充墙水平系梁、圈梁混凝土强度等级为 C25。 根据施工现场情况，裙楼地上部分拟在基坑及周围根据现场实际部署配置汽车泵或者拖式地泵+布料机进行施工；塔楼主体部分在外框及核心筒各布置一台高压泵管，根据泵送高度需要选择合适的高压地泵进行施工。三、施工准备3.1 钢筋工程6mm、10mm、12mm、14mm、20mm、22mm、25mm、28mm、32mm、40mm型号的HPB300、HRB400两种规格钢筋直螺纹套筒电焊机3.2 模板工程15mm厚覆膜木模板50×80mm方木48×3.5钢管爬模系统及其相关辅助材料3.3 混凝土工程混凝土：混凝土浇注前制定浇注计划，提出浇注申请，并根据规范要求做好混凝土原材料见证取样、浇筑时根据浇注量分批进场。本工程确定由中建商混负责供应。混凝土配合比的要求，正式浇注前，商品混凝土公司根据目前阶段使用的水泥品种、砂石级配和外加剂，按照60d龄期的要求进行试配，得出优化的配合比，报项目经理部总工程师审核，再报监理审核认可。特别是混凝土外加剂的种类或性能，须是符合西安市建委规定批准所使用的厂家，并报监理审批通过后方可投入使用。混凝土输送泵及混凝土罐车等资源的配置，根据施工现场情况，以及混凝土运输路线，合理选择施工输送泵及混凝土罐车，综合考虑后，泵的数量按混凝土浇筑量的大小及时通知混凝土供货商做好准备。泵管设置，根据施工部署，能用汽车泵浇筑的就运用汽车泵浇筑，不能用汽车泵浇筑的采用拖式地泵+布料杆进行施工，泵管布设必须牢固，输送管线宜直，转弯宜缓，接头加胶圈，以保证其严密；泵出口处要设一定长度的水平管，浇筑前先用水泥砂浆湿润泵管。垂直方向采用钢管搭设支架以固定泵管，其支架搭设成塔式；泵管在塔楼施工时的布置：垂直管道宜在塔楼的楼板上预留洞,预留洞旁设加强筋,直到塔楼施工完成拆除。通往基坑的管道应架设水平支架。大体积测温设备，实验检验工具等，混凝土施工前准备到位，确保施工过程质量受控。混凝土养护液、覆盖薄膜等养护材料也应在施工前准备到位，保证混凝土有一个好的养护环境。浇筑混凝土的设备、机具准备：与结构混凝土浇筑量相适应的施工所需要的设备、机具，另备铁锹、抹子、靠尺等工具。浇筑过程中要始终保证机具使用状态良好，并配备备用设备、机具。四、施工工艺4.1 钢筋工程4.1.1剪力墙钢筋本工程剪力墙钢筋较粗，最粗钢筋直径达32mm。核心筒墙体较厚， 1层4层为1250mm、5层11层为1200mmmm、12层18层为1100mm、19层30层为1000mmmm、31层32层为900mm、33层46层为800mm，47层52层为700mm，53层57层为600mm，墙内设计26排钢筋，受力钢筋均采用HRB400钢筋。1、施工流程 剪力墙钢筋绑扎流程：竖向钢筋清理、调整绑扎暗柱钢筋绑扎连梁钢筋绑扎墙体水平钢筋绑扎墙体竖向钢筋绑扎竖向定位梯子筋绑扎拉结筋调整钢筋检查验收。2、施工要点1)校正甩槎筋位置：根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱钢筋可按1：6比例弹弯调整到位，满足保护层及间距要求，保证墙体钢筋、暗柱钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。2)墙体钢筋绑扎：先绑扎墙体竖向定位梯子筋，梯子筋规格同墙体纵向钢筋，间距为1200mm，梯子筋的梯蹬距离与水平间距相同，详见图3.2-1。墙体钢筋线绑扎竖筋，后绑扎水平筋。图4.1-1 剪力墙钢筋间距控制示意图3)保护层定位钢筋绑扎：检查墙体钢筋歪、扭位现象，调整合格后按要求绑扎保护层定位钢筋，钢筋规格同墙体纵筋，长度同墙体厚度，保护层钢筋在水平钢筋或暗柱箍筋上呈梅花状布置，间距1000mm。3、特殊部位施工方法1）核心筒墙体开口部位核心筒剪力墙开洞，剪力墙开洞处补强构造做法参图集11G101-1第 78页。矩形洞口，矩形洞口小于800mm时，按照每边设置两根直径不小于12且不小于同向被切断纵向钢筋总面积的50%补强。矩形洞口大于800mm时，设置补强暗梁，详见图4.1-2采取洞口加筋补强措施，详见图4.1-3。图4.1-2 剪力墙矩形洞口补强处理示意图圆形洞口，圆形洞口加强处理措施见图4.1-3。图4.1-3 剪力墙圆形洞口加强处理示意图2）核心筒剪力墙钢筋遇钢骨柱部位。核心筒内钢骨柱上的劲板（钢骨梁连接节点处）与墙体纵筋（钢骨柱范围内的）干涉时，劲板开孔钢柱无法安装时，钢骨柱范围内的墙体纵筋为构造筋，在梁高范围内断开。3）核心筒剪力墙钢筋遇钢梁部位。根据设计放样情况，部分剪力墙纵筋位于钢梁范围内，纵筋在钢梁处无法通过，建议将该位置的纵筋移到钢梁外，无法移到钢梁外时建议在梁范围内断开。核心筒剪力墙箍筋在钢梁范围内无法通过，此时在钢梁上打直径为D+6（D为剪力墙箍筋直径）的钢筋孔，剪力墙现场施工墙体箍筋从该孔穿过。图4.1-4 核心筒剪力墙纵筋遇钢骨柱劲板钢筋断开示意图图4.1-5 核心筒剪力墙纵筋遇钢梁钢筋做法示意图图4.1-6 核心筒墙体箍筋遇钢梁开孔示意图4.1.2 框架柱钢筋施工方法本工程钢筋混凝土柱规格种类较多，大体上可分为两类：框架柱、钢骨混凝土柱（暗柱）。柱受力主筋均为HRB400钢筋，直径为32mm、28mm、25mm、22mm等，箍筋主要为8、10、12mm等。本工程混凝土柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求，特别是梁柱接头处钢筋位置准确、梁及墙水平钢筋与钢骨相交处。1、施工流程 柱钢筋绑扎流程：钢筋修整、清理套柱箍筋竖向受力钢筋连接画箍筋间距线绑扎箍筋钢筋定距框、限位箍筋设置。2、施工要点1）修整、清理：清理下面预留柱筋上的混凝土浮浆，根据柱边线校正柱立筋位置。2）竖向钢筋连接位置：柱竖向钢筋直螺纹接头严禁设置在箍筋加密区范围内，同一平面内竖向钢筋接头按50错开不小于35d（d为柱主筋），且不小于500。3）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，并注意箍筋开口处沿柱四角通转布置。柱箍筋形式：采用封闭式箍及带拉钩的复合箍筋，抗震箍弯钩角度135°，平直长度不小于10d。4）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求做好皮数杆，用粉笔划自混凝土面50mm起划箍筋间距线，当分档排到直螺纹套筒上时，采用上下加密方法避开箍筋设置在套筒上。5）套柱定距框：在柱子竖向钢筋立好的后，检查柱子歪、扭位现象，调整合格后在柱上口设置12道柱限位箍筋，定距框与限位箍筋与柱主筋绑扎牢固。6）箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在四角纵向钢筋上,箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）,绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。7）保护层控制：柱筋保护层采用C10钢筋头点焊在柱立筋上，外露保护层厚度，顶住模板，方柱在柱子的各个面上焊接两排，圆柱子在一周均匀焊接6排，竖向间距1000mm，通长布置。3、特殊部位施工方法 1）混凝土柱钢筋遇圆管柱上预埋钢梁部位。混凝土柱边的构造钢筋在梁范围内断开，箍筋无法通过时，在钢梁腹板上打直径为D+6（D为墙柱箍筋直径）的钢筋孔，现场施工柱箍筋从该孔穿过。详见图4.1-7。具体现场施工依照深化设计为准。 图4.1-7 混凝土柱钢筋遇圆管柱上预埋钢梁2）核心筒柱（暗柱）箍筋遇钢梁部位，依照图纸钢筋放样情况，主楼核心筒柱（暗柱）的纵筋部分在核心筒连梁范围以内，与核心筒连梁产生干涉，此部分纵筋原则上要求调整到钢梁翼缘板范围以外，但是无法调整时可在钢结构翼缘板上开孔，并在翼缘板开孔位置焊接等于翼缘板厚度的钢板进行加强处理，详见图4.1-8；核心筒柱（暗柱）箍筋在钢梁范围内无法通过，此时在钢梁上打直径为D+6（D为柱箍筋直径）的钢筋孔，现场施工柱（暗柱）箍筋从该孔穿过。详见图4.1-9。具体现场施工依照深化设计为准。图4.1-8 核心筒柱（暗柱）纵筋遇钢梁做法示意图图4.1-9 核心筒柱（暗柱）箍筋遇钢梁开孔示意图4.1.3 梁板钢筋施工方法本工程结构梁规格种类较多，有框架梁、井字梁、次梁。梁截面尺寸繁多，钢筋均为HRB400钢筋，直径有828mm等。本工程混凝土梁纵向配筋率大，梁柱节点处钢筋非常密集，除柱主筋及其加密箍筋外，纵横梁筋交错汇集，且部分梁纵筋及支座负筋多，因此本工程混凝土梁绑扎重点为梁相邻纵筋间距及多排铁的间距、位置必须满足规范要求，梁柱节点区域钢筋绑扎到位。本工程楼板有钢筋混凝土楼板、现浇空心楼板，钢筋主要为HRBF400、HPB300,钢筋直径有8、10、12、14、16、18mm等。1、施工流程 1）现浇混凝土梁、板钢筋绑扎流程：绑扎主梁钢筋绑扎次梁钢筋划板钢筋位置拉通线、放垫块绑扎板底钢筋拉通线、放马凳筋绑扎板上钢筋调整插筋清理干净隐蔽验收。 2）现浇空心楼盖楼板施工工艺流程：绑扎主梁、次梁钢筋弹板底钢筋线画BDF高强空心管位置线拉通线、放垫块绑扎板底钢筋安装线管线盒底层钢筋验收放置BDF高强空心管及垫块BDF高强空心管附加筋绑扎BDF高强空心管抗浮固定拉通线、放马凳绑面层钢筋面层钢筋验收。2、现浇混凝土梁板钢筋施工要点1）梁、板钢筋绑扎 箍筋绑扎：在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线，起步箍筋距节点边（注意非柱边）50mm开始设置，加密区间距100mm，非加密区间距150mm，主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距50mm。 穿纵筋：按设计根数摆放纵筋，穿筋时应根据设计要求确定哪个方向梁的纵筋先穿，并从边支座向中间穿入，纵筋伸入支座的水平长度应满足锚固要求，负筋在支座两侧的长度一致。当主次梁同高时主筋布置详见图4.1-10,当次梁低于主梁时吊筋设置详见图4.1-11。图4.1-10 典型主次梁同高时主筋布置图4.1-11 次梁低于主梁时吊筋设置示意图 纵筋接头位置：上层纵筋接头设置在跨中1/3范围内，下层纵筋接头设置在支座1/3范围内，同一连接区段内接头错开距离不小于35d。 绑扎要求：梁筋穿入后，先绑扎梁柱节点处柱箍筋，保证柱主筋与箍筋绑扎到位，然后绑扎主、次梁钢筋,特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm,以利于浇筑混凝土。箍筋弯钩叠合处沿梁纵筋交错布置，弯钩角度135°，平直部分长度为10d，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。 梁筋的搭接：搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10倍，接头不位于构件最大弯矩处。梁应根据图纸要求设置腰筋（构造筋或抗扭筋），梁两侧腰筋用拉钩勾住，拉钩直筋及间距符合设计要求。腰筋及构造钢筋详见图4.1-12。 图4.1-12 腰筋及构造钢筋 加设梁垫块：梁筋绑扎完后，拆除临时支撑架，将梁落入梁底模板上，将梁位置调正，垫混凝土垫块，底部垫块间距600mm，侧面垫块间距800mm，梅花型布置。 垫块制作：垫块采用混凝土垫块，等级同梁、板混凝土等级。皆采用30mm的圆柱体混凝土试模制作。设置见图4.1-13。图4.1-13 梁、板下层钢筋垫块 钢筋马凳安装：马凳，也称撑筋。用于上下两层板钢筋中间，起固定上层板钢筋的作用，且保证上层钢筋的混凝土保护层符合设计要求。现浇混凝土楼板马凳采用近似工字型马凳，马凳采用C16钢筋加工，间距，按间距1000mm布置，马凳铁角应与底板下网钢筋绑扎牢固，详见图4.1-14。图4.1-14 现浇板马凳制作示意图3、现浇空心楼板钢筋施工要点1）BDF高强空心管附加钢筋绑扎。本工程现浇空心楼板使用BDF复合高强空心管，其外半径尺寸有150、180、270、350mm，其拉结筋及板面附加钢筋绑扎应该严格按照设计的详细节点图施工，其中外半径270mm空心管配筋示意图见图4.1-15。图4.1-15 半径270mm空心管施工示意图2）现浇空心楼板马凳筋设置。马凳采用C20钢筋加工，按间距500mm通长设置，具体施工由于BDF高强管外径尺寸多种，其间距可以适当调整，但是不可超过500mm一道。马凳铁角应与底板下网钢筋绑扎牢固，详见图4.1-16。图4.1-16 工字型钢筋马凳3）BDF复合高强空心管的抗浮固定。现浇空心楼板在浇筑混凝土过程中会产生很大的上浮力，除了浇筑时控制浇筑方法外，需要采取特别的措施对BDF复合高强空心管进行抗浮固定，具体做法为用14#铁丝拉结楼板上部钢筋到楼板的下部支撑架体上，详见图4.1-17。图4.1-17现浇空心楼板抗浮固定措施4.1.4 桁架楼承板钢筋施工要点1）剪力墙处桁架楼承板节点施工，根据施工安排，主楼核心筒施工先于外框部分，部分外框桁架楼承板附加钢筋需要在主楼剪力墙处预埋胡子筋，待外框施工到该层时与桁架楼承板附加筋进行焊接连接；且主楼外框桁架楼承板铺设在剪力墙处需要提前预埋连接板，待外框楼承板施工到此部位时，在预埋件上焊接角钢，然后铺设楼承板。预埋件沿主楼核心筒剪力墙一周布置，间距为1m，角钢通长布置，焊接在预埋件上。详见图4.1-18。 图4.1-18 桁架楼承板剪力墙处节点施工示意图2）桁架楼承板附加筋施工，应严格按照设计图纸施工。在升板及降板处钢筋施工详见图4.1-19。图4.1-19 桁架楼承板升板、降板处节点钢筋施工示意图4.2 模板工程4.2.1 群楼模板选型及施工工艺4.2.1.1现浇梁、楼面模板1）裙楼地下部分楼板模板支撑架采用48×3.5插扣式钢管脚手架体系。模板支架设计：立杆排距0.9m，纵距0.9m, 立杆下垫50mm的木脚手板，步距1.2m（视层高而定，最大步距不超过1.8m），立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度不超过0.5m,纵横向搭设扫地杆，扫地杆距地为300，插扣脚手架在搭设过程中以没一块板为一个单元进行搭设，待所有单元搭设完毕用钢管扣件将各个单元架体连接成一个整体。 2）楼板底采用50×100mm的木枋，间距为200mm，木枋长度顺着结构宽度方向摆放,木枋上满铺15厚覆膜木模板。50×100的木枋背楞应垂直均匀放于水平钢管之上且间距不大于200mm。对于梁宽大于300且梁高大于600的梁的梁下木枋间距不大于150mm；梁侧木枋的间距不大于150mm。梁高大于600mm的梁侧设置对拉螺杆，对拉螺杆横向间距不大于500mm、竖向间距不大于400mm；3）现浇梁下模板支撑架两跨立杆基本平面间距为450×900mm，并保证有一排立杆位于梁底，梁底独立支撑立杆通过钢管扣件与两侧板底单元支撑架体连接成整体，当梁轴线间距不合模数时，450mm间距可稍作调整，但不得大于600mm。见图4.2-1所示。图4.2-1 梁底支撑架示意4）梁底模板支撑架与板底模板支撑架分开支设，但两片架体交接处必须采用扣件式钢管拉结，拉结点平面间距同插扣架立杆间距，竖向不得少于三道，且应保证立杆基本构架间距不变。5）横杆在竖向的基本间距不得大于1.8m，沿纵横两个方向满设。立杆顶部U形支托的螺杆伸出钢管顶部不得大于0.2m。6）按模板安全技术规范要求，架体与所有框柱要拉结，拉结方式为扣件式钢管抱箍，在竖向每23m拉结一道。7）架体外侧周圈设置由下向上的竖向连续式剪刀撑，架体内部剪刀撑按现场实际情况设置，但至少应在纵横向每隔58m设置由下向上的竖向连续式剪刀撑，与地面的夹角宜为45°60°，在扫地杆、架体中间、立杆顶端下200mm处各设置一排水平剪刀撑，水平剪刀撑按现场实际情况设置，但至少应在水平向每隔58m左右设置一道，剪刀撑的斜杆两端与脚手架的立杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点。4.2.1.2 楼梯模板采用15mm厚覆膜木模板组成封闭式模板体系，踏步面采用木板封闭，混凝土浇捣后踏步尺寸准确，棱角分明。由于浇混凝土时将产生顶部模板的升力，因此，在施工时附加对拉螺栓，将踏步顶板与底板拉结，有效地控制其变形，为便于混凝土浇筑密实，在踏步板上面开透气孔，做法如图4.2-2所示。图4.2-2 楼梯模板支设4.2.1.3 框架柱模板框架柱采用15厚覆膜木模板，次龙骨采用50×100mm木方200，主龙骨双10#槽钢背楞 400，16对拉螺栓，柱底部1/3处加双螺帽,在柱脚四面加斜支撑，确保柱子底部不漏浆、跑模。加固如图4.2-3示意。图4.2-3 框架柱槽钢加固示意4.2.1.4 后浇带处模板根据设计要求，裙楼设有800mm宽温度后浇带，为加快施工速度后浇带均采用内侧铅丝网、外侧钢板网处理。楼板后浇带模板在本层梁板底模支设时，后浇带两侧设快拆体系支撑(可以在整体拆除模板时保留)，以保证梁板板底模拆除后，支撑仍保留并正常工作，避免形成悬挑结构，如下图4.2-4。混凝土板结构钢筋及附加钢筋铅丝网+钢板网模板固定木条铅丝网+钢板网模板固定钢筋 图4.2-4 后浇带模板处理示意图（与其他支撑断开并保留横向支撑）4.2.2 模板的拆除4.2.2.1 拆除顺序模板拆除应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。4.2.2.2 梁、板模板的拆除1）梁侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插件不因拆模碰扰而松动。2）底模的拆除底模拆除时的混凝土强度要求见表4.2-1。表4.2-1 拆模混凝土强度要求构件类型构件跨度达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率板250%2，875%8100%梁875%8100%悬臂构件100%4.2.2.3 柱模板拆除当柱砼强度达到1.2N/mm²时，先拆除一块模板，保证拆模时不缺棱掉角方可进行全部模板的拆除。4.2.3 模板控制技术措施1）模板施工前要根据各部位的具体情况进行针对性设计、并验算其刚度、强度和稳定性，使其具备可靠的承受所浇筑混凝土的重量侧压力及施工荷载。2）模板施工按模板设计对号入座支设，模板制作、运输、安装、拆除设专人负责，并建立混凝土拆模申请制度。3）梁模板拉通线找直，以确保整体结构棱线顺直，阴阳角方正。4）模板拼接缝处、梁和柱接头处、门窗塞口处和板接触部位均垫海绵条。5）浇筑混凝土时派专人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理。6）钢筋绑扎和模板施工穿插进行，外墙模板及柱模需用塔吊吊升就位。必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。4.2.3塔楼核心筒模板选型及施工工艺4.2.3.1 爬模总体施工部署 1、施工组织、施工程序第一层开始采用全钢大模板支模施工，上接高普通木模，地上一层墙体施工时预设爬模用埋件，高度在结构标高4.8米处放置爬模预埋件；液压自爬模在一层墙体施工结束后安装，从第二层开始进入正常爬升状态，在核心筒墙体混凝土浇筑完成后拆除。2、主要机械设备布置本工程核心筒内外墙体布置共45榀机位：外围墙体28榀，三内核心筒布置了17榀机位。一台内爬塔吊紧跟核心筒同步施工。施工电梯在主楼外侧放置两组双轿厢施工升降电梯。核心筒剩余一个筒，结构楼梯滞后爬模一层施工，竖向墙体同步于爬模施工层，该墙体模板采用LY-120体系铝框木模板施工。4.2.3.2、标准层爬模施工进度计划4.2.3.3 劳动力计划劳动力计划表序号工种名称安装阶段爬升阶段备注1架子工2052电 工223液压工334电焊工615木工20206爬升工人105合 计6136注：所有操作人员均必须经过专门培训，取得合格证后方可上岗4.2.4 揽月LY-ZPM-160型液压自动爬模主要结构性能设计4.2.4.1爬模装置系统1) 爬升原理：以达到一定强度（10MPa以上）的剪力墙做为承载体，利用自身的液压顶升系统和上下两个防坠爬升器分别提升导轨和架体（模板与架体相对固定），实现架体与导轨的互爬；利用后移装置实现模板的水平进退。操作简便灵活，爬升安全平稳，速度快，模板定位精度高，施工过程中无需其他起重设备。本构件上下两个爬升器充当防坠作用，同时爬模系统中预埋件体系按照规范：一个单爬锥就能满足规范要求，该爬模体系设计双爬锥，将规范要求的安全系数增加两倍，故本爬模体系附墙与防坠系统自成体系。2) 施工流程：混凝土浇筑完后绑扎钢筋拆模后移安装附墙装置提升导轨爬升架体模板清理刷脱模剂埋件固定模板上合模浇筑混凝土3）LY-ZPM-160爬模主要性能指标及参数(1)、架体系统架体支撑跨度为5m（相邻埋件点之间距离，特殊情况除外）；架体总高度：16. 00米（约3.5倍标准层高）；操作平台：6层，上部两层为钢筋、砼操作层，中间两层为模板操作层，下部两层为爬模操作层。 (2)、液压爬升系统： 油缸型号：YG-250-125/80 额定压力： 20MPa液压泵流量： 23L/min油缸行程： 220mm油缸额定提升力： 160KN油缸同步误差： 10mm伸出速度： 约250mm/min；(3)、承载能力主平台在施工状态下设计承载：5.0KN/m2爬升状态下承载： 0.75 KN/m2(4)、架体主要构件截面（其余构件见计算书）4.2.4.2 爬模装置构造 1) 主要构造（a）8号杆（下架主梁）b）14、15号杆（上架立杆）（c）6、7号杆（下架立杆）（d）19号杆（上架主梁）导 轨（e）16号杆（平台梁）2）爬模架体主要构件计算（见附件）3）爬模主要节点图纸（1）预埋件预埋件总成每榀机位使用双埋件埋件总成液压自爬模体系的埋件总成包括：埋件板、高强螺杆、爬锥、受力螺栓和埋件支座等。 埋件系统 埋件板 高强螺栓 受力螺栓 爬椎 埋件总成 爬锥、高强螺栓 爬锥和高强螺栓用于埋件板和高强螺杆的定位，砼浇筑前，爬锥通过高强螺栓固定在面板上。 受力螺栓受力螺栓是埋件总成部件中的主要受力部件，要求经过调质处理(达到Rc25-30),并且经过探伤,确定无热处理裂纹和其他原始裂纹后才允许发货。(2) 埋件支座埋件支座连接导轨和主梁，它受到施工活荷载、重力荷载、风荷载等荷载的联合作用，具有强的抗垂直力、水平力和弯矩作用。以下分别为双埋件支座图： (3) 导轨 导轨是整个爬模系统的爬升轨道，它由一根H型钢（H150*150*7*10）及一组梯档(梯档数量依浇筑高度而定)组焊而成，梯档间距150 mm，供上下轭的棘爪将载荷传递到导轨，进而传递到埋件系统上。(4)液压系统液压系统包括液压泵、油缸、上换向盒和下换向盒； 液压泵和油缸液压泵和油缸向整个爬模系统提供升降动力。 上、下换向盒 上、下换向盒，是爬架与导轨之间进行力传递的重要部件,改变换向盒的棘爪方向,实现提升爬架或导轨的功能转换。(5)架体安全防护相邻爬模架体使用100*50*4矩形管作为平台底梁，截面惯性矩大，平台刚度强；相邻爬升平台分段处使用翻板，方便人员通行和防护；所有平台临边防护使用钢管栏杆；外墙爬模架体外侧面使用钢制安全网，由上至下全部封闭防护，内衬密目安全网。爬模最下层平台与墙体之间使用翻板封闭，以防坠物。上下防坠爬升器具有自锁功能，既是爬升器，又是防坠器。爬模平台采用花纹钢板作平台板。 提升液压系统布置及同步控制措施如下：提升液压系统布置在爬模安装交底前完成提升液压油路布置图，液压系统同步控制详见工艺参数（导轨梯档间距150mm，爬模爬升有效行程150mm，每次油缸有个闭合动作，对整个爬升过程起到同步约束，故液压系统同步控制不再详细说明。） 4.2.4.3爬模主要装置制作及安装1、模板选择根据墙体结构自身的质量需要，结合爬模工艺特点，本工程选择目前国内广泛使用，性能结构安全可靠的LY86体系全钢组合大模板。该系列模板可定型化，模数化，模板刚度好，面板平整光滑，周转使用次数可达200次以上，满足本工程一次组装，使用到顶的要求。1）墙体模板本工程模板按标准层高4200设计，模板高度4400。标准层施工时，模板下包150，上空100。低于标准层高墙体施工时，混凝土打低；高于标准层墙体施工时，钢模板上口采用木模接高或二次浇筑。2）铝框木模板使用LY-120铝框木模板，为市场最先进轻型模板体系。在爬模施工范围内，墙体钢模板满配。在墙体厚度变化时，只要调整角部模板即可，其余大面积的模板无需变动。3）洞口模板的支撑预留洞口采用木模板做成洞口模板放于墙体钢模板之内，模板在与墙体或暗柱钢筋接触部位应采用钢筋焊接固定，以保证墙体模板位置的准确。木模板内需加水平支撑，上部有梁需增加梁底的顶撑，梁底顶撑间距不大于500*500，梁底小楞木方采用50*100，间距不大于200，梁底托梁采用双根50*100木方。墙体水平顶撑采用钢管对顶，间距不大于500*500，墙体木方采用50*100木方，竖向放置，间距不大于200，水平对顶的木方采用两根50*100木方。竖向立杆与水平对顶杆必须在纵横方向连成整体，以保证支撑的牢固，做法如下图所示：木方洞口支模示意4）阴、阳角模：专门设计的阳角模和阴角模将起到两个作用：确保转角部位的结构外观质量、保证阴角部位的形状。5）背楞背楞采用双10#槽钢焊接而成。背楞的作用在于将平模连结成整体，穿墙螺栓从背楞中间穿过并相互紧固。6）穿墙螺栓模板穿墙螺栓孔眼为26，穿墙螺栓采用T18×6冷挤压满丝扣螺栓，用铸钢蝶形螺母和100*100铸钢垫片收紧。爬模施工穿墙螺栓后穿，合模后采用25*1.5的PVC管先套入T18×6螺栓后一起穿墙，拆模时，将T18×6螺栓取出，PVC管留在孔内，外露部分去除掉。7）墙体厚度方向模板的处理在配模时，已经考虑了模板的截面变化，当墙体减薄或增厚时，通过增加或减小补偿模板宽度，达到钢模板可以适应下一种厚度墙体的要求。具体的变化情况如下。变截面时，应在下层墙体施工时提前浇筑100mm高变小截面的墙体，以方便上层截面收缩时墙体模板的根部固定。浇筑变截面100mm高度时用18mm木模板支撑并用木方加固。如下图所示：4.2.4.4 液压爬模机位布置爬模用于核心筒外剪力墙施工。本工程核心筒共布置45机位。外围墙体28榀，内核心筒布置17榀机位。方案机位布置应考虑现场塔吊及施工电梯位置,并尽量避让伸臂桁架及钢骨柱位置。 由于本工程爬模面积较大，为便于管理，将单筒爬模平台为分6个区段施工，可多区同时爬升，也可按施工进度