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哈飞设备性能参数及装配标准哈尔滨哈飞工业有限责任公司目 录第一章 预精轧机区设备3第二章 3#飞剪、2#卡断剪、碎断剪、侧活套4第三章 精轧机组6第四章 增 速 箱 11第五章 夹 送 辊 11第六章 吐丝机及其有关设备 13第七章 机组装配与试车 15第八章 精轧机组的分解与重装 22第九章 设备日常爱护 59第十章 设备大修 61第十一章 易损件和备件清单 76前 言无扭精轧机组是高速线材车间的重要设备，机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承，各零件的加工精度、动平稳精度以及安装精度的要求都专门高，因此，了解精轧机组及其有关设备的性能、结构、安装、使用与日常爱护等是保证轧机正常运转的重要环节。 第一章 预精轧机区设备 1.1悬臂式预精轧机组位置：位于13V轧机出口处。轧机号为：14H、15V、16H、17V。作用：通过4机架无扭无张力连续轧制，将坯料轧制成满足精轧机组要求的的尺寸及精度。结构：机组由4架Æ285轧机组成，平立交替布置，机架间设有立式活套。轧机为悬臂辊环式结构，其特点如下： 轧机为轧辊箱插入式机构。机架由轧辊箱和齿轮箱组成，轧辊箱插入齿轮箱即构成轧机机架。 轧辊箱箱体带有一法兰面板用来与齿轮箱连接，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有摩根系列油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。水平机架与立式机架共用一种轧辊箱，能够互换。 水平机架的齿轮箱内由输入轴和同步轴共两根带有齿轮的传动轴组成，机架可由一标准减速器调整速比。 立式机架的齿轮箱内的传动系统比水平机架多了一对螺旋伞齿轮，用来改变传动方向和调整速比，其余部分与水平机架相同；平立轧机齿轮均采纳SKF滚动轴承。 辊缝的调剂是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。 辊环通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的换辊工具更换辊环。 立式轧机采纳地面传动形式。要紧技术参数：辊环尺寸： Æ285255×95(70) mm 辊环材质： 碳化钨 轧制钢种： 碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、轴承钢、冷镦钢轧件断面： 第15H架入口：Æ2733mm(±0.40mm) 第18V架出口：Æ17Æ23mm轧制速度： 第18V架出口：max18.5m/s传动方式： 直流(交流)电机单独传动全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形。1.2 预精轧机各架间立式活套：位置：位于上述预精轧机组各机架之间，共有 3 套。作用：使预精轧机组实现无张力轧制，以提升轧件精度。结构：气动立式活套，焊接结构，活套扫描器操纵套量。要紧技术参数：活套高度： 正常：100 mm最大：400 mm操纵方式： 活套扫描器操纵套量气缸操纵起套辊注：活套扫描器由电器商提供。1.3 预精轧机组爱护罩位置：位于4架悬臂式预精轧机组处。作用：在发生故障时，爱护预精轧机内高速轧件不至穿出机架损害操作人员或损坏其它设备。正常轧制时，防止冷却水飞溅。结构：预精轧机组有2个爱护罩并排布置，其操作侧及上部罩子由液压缸操纵其开闭。每个爱护罩有1个液压缸操纵。要紧技术参数：液压缸规格：Æ140/90´740，2个液压缸工作压力：10MPa1.4 专用工具液压装辊工具1套，工作压力40MPa液压卸辊工具1套，工作压力70MPa水平轧机辊箱专用吊具，1个 第二章 3#飞剪、2#卡断剪、碎断剪、侧活套2.1 3#飞剪（1套） 作用：3#飞剪位于预水冷装置后，用于轧件的头尾剪切。装有1套收集装置（与碎断剪共用）。3#飞剪共有1套。 性能：回转式飞剪，启停工作制。 剪切断面： max 380mm（22mm） 剪切速度： 518 m/s (max) 切头尾长度： 100740 mm 剪切温度： 850 润滑方式： 稀油集中润滑和手动干油润滑。 讲明：飞剪的齿轮采纳硬齿面6级精度，采纳SKF轴承。剪前设有摆动导槽，剪后设有转辙器。 供货范畴 ：3#飞剪机电一体1套 ；包括飞剪本体(包括箱体、齿轮、刀轴、轴承、刀架、剪刃等)、底板、摆动导槽、出口转辙器、机上配管、收集装置和直流电动机、3#飞剪电控系统等全套设备。2.2碎断剪（1套） 作用：安装在3#飞剪后，用于事故碎断。碎断剪共有1套。 性能：回转式飞剪，长期工作制。 剪切断面： max 380 （22mm） 剪切速度： 518 m/s 碎断长度： 400 mm 润滑方式： 稀油集中润滑和手动干油润滑。 讲明：飞剪的齿轮采纳硬齿面6级精度。 供货范畴：碎断剪机电一体1套；包括剪机本体（包括箱体、齿轮、刀轴、轴承、刀架、剪刃等）、底板、机上配管、直流电动机、电控系统等全套设备。2.3精轧机组前卡断剪（1套） 作用：精轧机前卡断剪位于侧活套之后和精轧机组之前。其作用是当精轧机组及其下游轧线上显现故障时，卡断剪卡断正在送入精轧机组的进料或阻止来料。卡断剪共有1套。 性能：结构由上下两把剪刃组成，剪刃的开闭由气缸完成。为了在没有气压时卡断剪能够闭合，上、下刀架连杆内装有一弹簧。剪刃的闭合位置设有一接近开关。要紧技术参数如下： 轧件规格： 1723mm剪切气缸： 63×70 mm 工作压力： 0.4 MPa 供货范畴：精轧机前卡断剪1套；包括剪刃、剪座、气缸、机上配管等全套设备。2.4精轧机前侧活套（1套） 作用：侧活套位于精轧机组前，作用是实现预精轧机组和精轧机组之间的无张力轧制。侧活套有1套。性能：气动。工作套量：300400mm操纵方式：活套扫描器操纵套量 气缸操纵起套辊 供货范畴：精轧机组前侧活套1套；包括活套架、起套辊、气缸、机上配管等全套设备。第三章 精轧机组设备用途本精轧机组为超重型顶交45°高速线材精轧机组。本精轧机组布置于高速线材生产车间内。通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的17-23mm的轧件，轧制成5.5-13mm的成品线材。机组保证出口速度为90m/s。设备性能1. 工艺参数：来料规格： 17-23mm来料温度： 900成品规格: 5.5-13mm轧制钢种： 碳钢、低合金钢、焊条钢第10架出口速度：90m/s2. 设备性能： 轧机形式： 悬臂辊环式轧机 机架数量： 10架(1-5架为Æ230轧机，6-10架为 Æ170轧机) 布置方式： 顶交45°，10机架集中传动功率： 5500kW转速： 1000-1500 r/min工作转速：约900-1380 r/min 振动值： 4 mm/s 噪音： 85dB(距轧机1.5米处) 机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表：机架号总速比No1 Æ230轧机1.1162049No2 Æ230轧机0.9007968No3 Æ230轧机0.7258774No4 Æ230轧机0.5856341No5 Æ230轧机0.4774616No6 Æ170轧机0.2889899No7 Æ170轧机0.227809No8 Æ170轧机0.1838458No9 Æ170轧机0.1466313No10 Æ170轧机0.118334 机组润滑方式： 稀油集中润滑油压： 0.35MPa总耗量：1200r/min油品： Mobil 525清洁度：七级 爱护罩液压系统： 工作压力：15MPa系统流量：20 l/min 装辊工作压力： 最大49.5MPa 卸辊工作压力： 最大70MPa 附件： 卸辊工具 （230） 装辊工具 （230） 卸辊工具 （170） 装辊工具 （170） 机组组成： Æ230轧机(5架)、Æ170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、爱护罩、联轴器、精轧机组配管等，见图（一）。三、结构特点本精轧机组共10架，由5架230轧机和5架170轧机组成，其中最后两架170轧机为超高速机架，10个机架采纳顶交45°形式布置。前5架辊环直径为Æ228.3/Æ205×72mm，后5架辊环直径为Æ170.66/Æ153×57.35/70mm，10机架集中传动。位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为1928，共10架。是线材车间的关键设备。作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。本精轧机组要紧由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。本精轧机组在结构上要紧有以下特点：机组由五架Æ230轧机和五架Æ170轧机组成，机组的强度较往常机型(轧机配置多为Æ210´3或5+Æ158´7或5)得到了明显的加大。最后两架Æ170轧机为超高速机架，使机组速度提升，保证速度可达到90m/s。机组采纳顶交45°布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳固性，又降低了设备重量，操作爱护也更加方便。相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。轧辊箱采纳插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直截了当连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动咨询题，保证轧件的尺寸精度。辊缝的调剂是旋转一根带左、右丝扣和螺母的丝杆，使两组偏心套相对旋转，两轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动而改变辊缝，并保持原有轧线及导卫的位置不变。辊环采纳碳化钨硬质合金，通过锥套连接在悬臂的轧辊轴上，用专用的液压换辊工具更换辊环，换辊快捷方便。增速箱传动系统简单，由3个圆柱齿轮及3根传动轴(1输入+2输出)组成，结构简单，安装调整方便。关键零部件如高速滚动轴承采纳进口件。第四章 增 速 箱增速箱是精轧机组中的一个关键设备。增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端差不多上由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端差不多上由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。第五章 夹 送 辊设备用途夹送辊位于精轧机区水冷装置之后，吐丝机入口处。用于夹持穿过水冷装置的成品线材，将其送入吐丝机。要紧技术参数来料规格： Æ5.5-13mm来料速度： 25-100m/s夹送辊规格： Æ183/176´72mm最大夹紧力： 4000N最大线速度： 125m/s增速比： 9.467电动机型号： 直流电机Z4-280-21 电动机功率： DC180kW电动机转速： 900/2000 r/min振动值： 4 mm/s装辊工作压力： 最大22.5MPa卸辊工作压力： 最大70MPa润滑方式： 稀油集中润滑油压： 0.35MPa总耗量：50r/min油品： Mobil 525清洁度：七级结构特点夹送辊为水平悬臂辊结构，双辊驱动，气缸操纵上下辊同时夹紧。夹送辊由一台直流调速电机经两级圆柱齿轮增速驱动。两个夹送辊轴分别安装在两个摆臂上，由一气缸通过一组曲柄连杆机构驱动，使夹送辊同时移近或离开轧制线，能够对轧件进行夹紧或松开。为使线材不被夹扁，能够调剂夹紧力。设有可调限位装置用来调整夹送辊最大开口度及两辊最小中心距以保证两辊不相碰。夹送辊箱体为焊接结构，齿轮和轴承采纳稀油集中润滑，其中夹送辊轴采纳油膜轴承和高速滚动止推轴承。在正常工作时，夹送辊为长期运转，其速度按照轧制工艺要求设定。夹送辊按照工艺要求分别对线材进行头、尾或全程夹紧。第六章 吐丝机及其有关设备第一节 吐丝机设备用途吐丝机位于夹送辊出口处。用于将直线状的轧件变成直径为1050mm的螺旋状线圈，并将其平铺到散卷冷却运输机（后续设备）上。要紧技术参数吐丝机型： 卧式吐丝机，向下倾斜15°吐丝盘直径： Æ1150mm线材直径： Æ5.5-20mm 吐圈直径： Æ1050mm最大吐丝速度： 110m/s增速比： 1.526电动机型号： 直流电机Z4-280-42 电动机功率： DC250kW电动机转速： 1000/1800 r/min振动值： £4 mm/s噪音： £90dB(距吐丝机1.5米处)润滑方式： 稀油集中润滑油压： 0.35MPa总耗量：50r/min油品： Mobil 525清洁度：七级结构特点吐丝机为卧式布置，向下倾斜15°，由一根装于旋转芯轴上的吐丝管及传动装置组成。旋转芯轴通过一对圆锥齿轮由一台直流调速电机驱动。吐丝管以设定转速旋转，就能吐出符合要求外径的线圈。吐丝机旋转芯轴由吐丝头与空心轴两部分组成，吐丝头用来固定吐丝管，空心轴在传动箱内，由锥齿轮驱动。其内部中心插有导管，导管与空心轴之间装有水冷套管以冷却导管，同时幸免将轧件的高温传给空心轴上的轴承。吐丝机传动齿轮箱为焊接结构，箱体内的齿轮及轴承采纳稀油集中润滑。第二节 吐丝机爱护罩设备用途吐丝机爱护罩位于吐丝机吐丝盘处，围绕吐丝盘。要紧起安全爱护作用，协助平铺线圈。要紧技术参数爱护罩内径： Æ1154mm液压缸工作压力： 15MPa结构特点吐丝盘被罩在吐丝机爱护罩内，爱护罩为筒型结构，同样为倾斜15°布置。其上半部可由液压缸操纵打开，这是用来更换吐丝管时的操作。正常工作时上部外壳必须闭合。其下半部采纳水冷方式，以防爱护罩受热变形。第七章 机组装配与试车轧机及其各部件在装配时要满足JB/T50000.10-1998装配通用技术条件的规定及设备图纸的技术要求。一、 机架装配前预备清洗零件：去掉零件上的赃物和锈迹。包括箱体内壁、润 滑管路和相应的油孔都要清洗，并涂上防锈油。检查各个零件配合尺寸公差。备齐特制的量具和安装工具。各机架螺旋锥齿轮速比不同，要求每个机架都标明机架号。二、 机架装配1、锥齿轮装卸锥齿轮与轴的装配采纳压入法，要紧考虑此处的过盈量较小。拆卸时采纳压出法。锥齿轮与纵轴（锥齿轮轴）安装好后，应按图纸要求做动平稳试验。安装螺旋锥齿轮时，要按图纸要求严格保证螺旋锥齿轮副的安装距，并应细致调整螺旋锥齿轮副齿的接触区和齿侧间隙，增大啮合齿的接触区和正确的齿侧间隙都会延长齿轮的寿命，更重要的是能保证齿轮副平稳传动，减轻振动并降低噪音。调整锥齿轮轴和长轴上的调整垫片，使螺旋锥齿轮副的齿侧间隙满足以下要求：1号、2号、3号、4号、5号机架： 0.33-0.393 mm6号、7号、8号、9号、10号机架：0.279-0.304 mm2、轧辊箱油膜轴承装配 安装油膜轴承时应用专门的安装工具将偏心套加热120，同时将轴瓦置于干冰或液态氮中冷却至-80。将偏心套放置在装配台上，将两半轴瓦按油膜轴承装配图图示位置放好，注意应确保油孔对准，两半轴瓦分隔线与偏心套的刻线对正。用推头将轴瓦在锥形引导套内向下推入偏心套孔内。安装好后认真检查轴瓦油孔和偏心套进油孔的对中情形，检查轴瓦内孔确保无任何损坏。装配好后油膜轴承的径向间隙和轧辊轴的轴向间隙要满足如下范畴：见图（二）。承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： A-B=0.19-0.39 mm非承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： C-D=0.17-0.34 mm上、下轧辊轴的轴向间隙： E-F=0-0.025 mm承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： A-B=0.23-0.42 mm非承载端上、下轧辊轴油膜轴承的径向间隙： C-D=0.19-0.37 mm上、下轧辊轴的轴向间隙： E-F=0-0.013 mm3、机架中滚动轴承装配 锥齿轮箱均采纳美国摩根公司的高速轴承。滚动轴承与轴装配采纳温差法。装配后其间隙值应满足下列要求：纵轴： 圆柱滚子轴承的径向间隙：0.076-0.114 mm 角接触球轴承的轴向间隙：0.050-0.089 mm锥齿轮轴：靠近锥齿轮端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.038-0.089 mm靠近轧辊端圆柱滚子轴承的径向间隙：0.025-0.076 mm角接触球轴承的轴向间隙：0.025-0.063 mm齿轮轴： 靠近轧辊端油膜轴承的径向间隙：0.188-0.358 mm驱动端油膜轴承的径向间隙：0.15-0.269 mm4、增速箱装配增速箱是精轧机组中的一个关键设备，设备安装过程中应认真调整齿轮副的侧隙和接触区，齿轮的侧隙和轴承的间隙应满足以下要求：齿轮副的侧隙：0.40-0.60 mm齿轮轴（2个）：轴向间隙：0.23-0.51 mm输出端径向间隙：0.10-0.14 mm输入端径向间隙：0.10-0.14 mm传动轴：轴向间隙：0.64-0.99 mm径向间隙：0.080-0.090 mm5、装、卸辊操作轧机装辊时，要用装辊工具，用40MPa压力对装辊工具加压，第一使辊环靠紧外滑环，然后再压紧锥套。轧机卸辊时，要用卸辊工具，加压使锥套与辊轴脱离。6、其他要求在机架安装过程中，严禁对轧辊轴向定位有关的轧辊轴轴肩和挡环端部用任何物品敲打。按图纸要求认真调整好轧辊轴颈处的密封圈的轴向压缩量，松紧要合适，过紧容易损坏密封圈，过松则容易引起进水或漏油。机架内所有润滑油管要牢固，同时注意不要碰撞旋转零件。喷向齿轮和轴承的油管必须到位，使齿轮和轴承的润滑充分。(三)、 机组装配1、 安装顺序将机组底座、增速箱、和主电机初步就位。将No1-No10轧机机架就位。装上连接主电机与增速箱、增速箱与No9和No10机架的左、右长轴间的联轴器和各机架间的联轴器，并精确调整 主电机、增速箱和机架位置关系，然后紧固各部件。安装挡水板与防水槽、缓冲箱。安装弦线信号检测器。安装轧机爱护罩。安装稀油润滑配管、液压系统配管、轧辊冷却水配管等。2、机组设备装好后要保证机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500；机组两个纵轴的任意位置的同轴度应小于0.05mm。相邻机架轧制中心线的偏差应小于0.775mm。（四）、单机无负荷试车各个机架及增速箱装配后，应第一进行手动盘车，确保各部件运行自如，无卡阻现象。辊缝调整应转动轻便灵活。各个机架手动盘车后和特备的电机装在相应的底座上，接上润滑油管进行单机架试车，机架输入轴的转度4500r/min，运转1小时，检查齿轮啮合的声音、接触斑点、齿侧间隙和油膜轴承温升，各密封处不得有漏油现象。每个机架供油量100 L/min，油压0.35MPa，过滤精度 10u，油温3842。增速箱手动盘车后连接特备的电机，接上润滑油管进行单机试车，输入轴分步提速至1450r/min，运转1小时，检查齿轮啮合的声音、接触斑点、齿侧间隙和油膜轴承温升，各密封处不得有漏油现象。增速箱供油量200 L/min，油压0.35MPa，过滤精度10u，油温3842。（五）、机组无负荷试车1、机组试车的必备条件机组各稀油润滑点按润滑系统的压力、流量、温度、清洁 度、油品号通以润滑油。各联轴器通以润滑油。所有润滑面涂以润滑脂。轧辊轴径处通以冷却水。试车时关闭安全罩。2、试车内容试车程序：先手动、后电动；先点动、后连续；先低速、 后中速、再高速。 连续运转的设备空负荷试车要连续连续运行2小时以上。往复运动的设备及部件要再全程范畴内往返运动5-10次以上。各调整部位要作调整试验5次以上。3、试车要求试车时增速箱输入轴转速为1450r/min。机组振动强度不得超过4.5mm/s。测振点的位置及方向如图（三）所示：噪音不得超过102dB（距设备边缘1m处）。测量点的位置如图（四）所示：各滚动轴承温升不超过40，最高温度不超过80。机组轴承处的温度随速度的变化而有所不同，其变化范畴应满足下列要求：见图（五）。a、当电机输入轴转速为700r/min时：上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过58。双唇密封圈处的最高温度不超过62。增速箱滚动轴承处的最高温度不超过42。锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过42。b、当电机输入轴转速为875r/min时：上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过62。双唇密封圈处的最高温度不超过66。增速箱滚动轴承处的最高温度不超过46。锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过52。c、当电机输入轴转速为1050r/min时：上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过72。双唇密封圈处的最高温度不超过70。增速箱滚动轴承处的最高温度不超过50。锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过55。d、当电机输入轴转速为1225r/min时：上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过80。双唇密封圈处的最高温度不超过75。增速箱滚动轴承处的最高温度不超过57。锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过63。e、当电机输入轴转速为1450r/min时：上下轧辊轴油膜轴承处的最高温度不超过90。双唇密封圈处的最高温度不超过83。增速箱滚动轴承处的最高温度不超过65。锥齿轮箱滚动轴承处各点的最高温度不超过74。 各密封处不得漏油和进水。第八章 精轧机组的分解与重装由于精轧机组中使用了高精度、高转速的圆柱斜齿轮、锥齿轮、油膜轴承和滚动轴承；各零部件的机加工精度、动平稳精度以及安装精度的要求都专门高，因此，在机组轻微磨损或严峻磨损后，都要更换相应的零件重新组装机组后返回轧线运行，本章中就机组中各部件的分解及重新组装做具体讲明。轧辊箱（一）、轧辊箱的分解从精轧机组上拆卸轧辊箱 当拆卸一台油膜轴承卡滞的轧辊箱时，应旋转纵轴，（或者在不止一架轧辊箱显现卡滞的情形下，将卡滞的机架两侧的联轴器拆开）防止拆卸轧辊箱时损坏齿轮。切断无扭精轧机组的润滑油和冷却水，打开精轧机组爱护罩至全开位置，检查安全销是否插好，拆去将被拆离的轧辊箱前的活动挡水板，拆去轧辊箱面板与锥齿轮箱箱体的紧固螺栓，拆去导卫、辊环，装上爱护垫和护帽，并用螺栓固定，将专用吊具固定在轧辊箱的面板上，将天车开至要拆的轧辊箱上方，将两个吊索的钩子连接在轧辊箱吊具上，排除吊索放松，但不要张紧，r. 慢慢地小心地将轧辊箱吊离锥齿轮传动箱，在起吊时，轧辊轴齿轮将与锥齿轮箱传动齿轮和惰轮解脱啮合,千万小心在起吊过程中，确保轧辊轴齿轮、锥齿轮箱传动齿轮、惰轮、辊缝调剂齿轮不受到损坏。单个轧辊箱约500700kg，在将轧辊箱转移至精轧机组修理间的过程中，应有足够的安全防范措施。轧辊箱拆去后，将锥齿轮传动箱盖好，以防被污物污染。将轧辊箱转移至精轧机组修理间。轧辊箱分解6轧辊箱和8轧辊箱的结构完全一样，分解过程也一样，轧辊箱在分解后，应将其零部件所有暴露的精加工面涂一层涂料以防腐蚀。（1）卸掉辊环爱护帽的固定螺栓，从轧辊箱上移去爱护帽。 （2）从轧辊轴上拆去爱护套和内滑环、外滑环。 （3）拆掉冷却水管。 （4）拆掉密封板，用拔销器拆去定位销，将密封板吊离密封保持架。（5）拆掉密封保持架，将密封保持架、内滑环、外滑环分开，废弃0型密封圈。（6）在轧辊箱面板上安装螺栓，用吊车和手拉葫芦连接好，将轧辊箱转成水平状态，再将其放在装配平台上的木块上。（7）将固定板与其后偏心套作好相配记号，将固定板、调整垫片组及锁定垫片拆掉，用铁丝将其绑在一块，以便重新安装。（8）为了防止轧辊箱组件的重量突然转加于调剂丝杆上，慢慢地将轧辊箱吊至垂直位置，辊环端朝上，如此可将轧辊轴组件的重量不施加在调剂丝杆上，使调剂丝杆拆卸时不至损坏其螺纹。（9）在面板上装三个螺栓，拆掉面板与箱体的紧固螺栓，并将其吊离箱体。（10）用千斤顶从调剂丝杆上拆掉调剂齿轮和键。（11）从箱体上拆掉调剂丝杆的轴承座。（12）旋转两个偏心套，直至调剂丝杆的端部离开其连接套为止。（13）转动两个调剂丝杆，直至其脱离了螺母，拆掉两个调剂丝杆、轴承、垫片。将每组垫片与其轴承座用铁丝绑在一块，并与箱体一起作好记号。（14）分别将轧辊轴及偏心套组件吊到一装配长凳上，并水平放在长凳上的V型木块上。（15）在分解前，将偏心套中间段与滑块作好记号，同时也将螺母与调剂丝杆作好记号。（16）从偏心套中间段上拆掉螺母和滑块。（17）分解偏心套。在将后偏心套与其中间段分离时，应作好记号，以确保同一后偏心套能重新装配在同一中间段上，不要将前偏心套与中间段分开。从轧辊轴上拆掉轴承内圈保持架（带滚珠）。将吊具安装在轧辊轴的端部。将轧辊轴与偏心套组件吊成垂直位置，并放在偏心套装配台上。拆掉止推轴承的轴承座，从后偏心套中移去外阻尼垫片、轴承外圈。用拔销器拆掉定位销。用专用偏心套拔具从轧辊轴上拔去后偏心套，并从后偏心套内孔中取出双列球轴承和内阻尼垫片。（18）将轧辊轴吊出前偏心套。（19）用专用的工具将油膜轴承从前偏心套和后偏心套中拆掉。拆卸油膜轴承时，一定要小心幸免损坏偏心套的内孔及内孔边缘。（二）、清洗、检查和修复1、清洗、检查完全清洗所有从无扭精轧机轧辊箱上拆下来的零件然后再吹干，认真检查有无损害或磨损，以确定是否能重新利用。将润滑油管道和冷却水管道的螺塞拆下，用压力冲洗管道，除去所有的污迹、淤积、铁屑和其它污物，用高压气吹净后再装螺塞。有时，管道可能被铁屑与氧化物堵塞于某处，在这种情形下，可用旋转式铁刷或是钻头除去堆积物。检查偏心套内孔时，可用细纱布除去所有毛刺和轻微划痕（不能用金刚砂轮去除偏心套内孔的毛刺和划痕），用清洗剂清洗偏心套和其润滑油孔，如果偏心套被损坏了，用新备件更换，如果无备件，则应进行有效的修理，否则不能使用。一样情形下，关于更换下来的所有油膜轴承和滚动轴承，不管其外观如何，在重新组装时，都应用新的轴承代替。更换所有的密封圈。检查双唇密封圈是否无损，以确定是否能够重新利用。在等待装配时，盖好所有零部件，尽量减少来自空气中的污染。2、修复一样来讲，轧辊箱所要求的唯独的修理工作是由于轧辊箱工作侧油膜轴承发生卡滞现象而造成的一些零部件的修复。a. 面板由于油膜轴承卡滞而产生热累积，使面板的内孔变形，检查内孔，确认能否镗孔，然后可采纳镀铬、镶嵌套或在被损坏的地点堆焊的方法，再重新镗磨。如果修复后改变了面板的厚度，则应加垫片复原原先的设计尺寸。面板在重新镗磨内孔时，必须在轧辊箱体同轴加工，并垂直与安装面。轧辊轴如果轧辊轴锥颈发生了磨损或裂纹，则可镀铬进行修复。第一通过磨削清除轧辊轴锥颈的每个裂纹，然后在锥颈表面镀铬（爱护好锥颈下面的过渡圆槽，确保无铬堆积），最后精磨镀铬表面至设计尺寸要求。偏心套组件偏心套是轧辊箱中最难修复的零件，专门是被工作侧油膜轴承卡滞所破环的前偏心套，如果有备件，则应废弃被损坏的偏心套。偏心套是成套制造的：一个前偏心套、一个中间段和一个后偏心套，偏心套组件成套可互换，单个零件不能互换，更不能只替换偏心套组件中的其中一个零件。如果偏心套内孔被轻微磨损，可将前偏心套与中间段用螺栓与相应的后偏心套固定起来，轻轻铰孔；如果偏心套内孔被损坏到轻轻铰孔也不能修复的程度，就必须更换新件。 （三）、重新装配轧辊箱在重新装配轧辊箱时，尽可能保持精轧机组修理间的清洁。轴承装配时，注意不要损害轴承表面，不要将轴承裸露存放在空气中，应用耐油纸或塑料布包好，直到用时再打开。油膜轴承的安装油膜轴承的壁厚专门薄，如果油膜轴承被压入偏心套内孔，那么在压力作用下，油膜轴承可能发生折皱现象，还可能在轴承外表面和偏心套内孔之间发生粘连，为了减少这种现象的发生，在装配前可通过加热偏心套、冷冻油膜轴承来减少过盈量。（1）安装工作侧油膜轴承将工作侧偏心套加热到121，在偏心套快到加热温度时，将油 膜轴承放入干冰箱中或液氮中冷却。将加热过的偏心套支撑在装配台上，工作侧朝上。用一个牢固的箍簧将两个油膜轴承半部夹持在一起，确认带油槽和油孔的半边与偏心套的油孔处于相对应的位置，且油膜轴承的剖分线对准了偏心套上的刻线。用专用的油膜轴承安装工具将油膜轴承轻轻地压入偏心套，随着轴承进入偏心套，箍簧将自然脱落下来。检查油膜轴承和偏心套的油孔对中情形，检查油膜轴承的内孔，确认没有任何形式的损害。（2）安装传动侧油膜轴承将传动侧偏心套加热到121，在偏心套快到加热温度时，将油膜轴承和锥型夹具放入干冰箱中或液氮中冷却。将加热过的偏心套支撑在装配台上，将油膜轴承放入锥型夹具内，再将夹具放入偏心套。确认油膜轴承带油槽和油孔的半边与偏心套的油孔处于相对应的位置，且油膜轴承的剖分线对准了偏心套的刻线。用冲子将油膜轴承从锥型夹具内轻轻推入偏心套，一直达到台肩为止。检查油膜轴承和偏心套的油孔对中情形，检查油膜轴承的内孔，确认没有任何形式的损害。安装工作侧和传动侧的偏心套将工作侧偏心套的精加工端面放入装配平台内（中间段与工作侧偏心套连在一起），将油膜轴承内孔涂一些润滑油。在轧辊齿轮轴辊环端装上防护帽，在轴颈处轻轻涂上润滑油，用吊钩小心将轧辊轴放入偏心套内（在安装工作侧偏心套之前，请检查标记，确保相配对的偏心套和中间套被装配在一起）。在中间段的凸缘上安装定位销。将传动侧偏心套穿过轧辊轴放在中间套上，用中间段凸缘上的定位销将偏心套凸缘对上。在内弹性阻尼垫片上涂一层薄薄的干油，将其装入传动侧偏心套内。用螺栓和防松垫片将偏心套和中间段凸缘定位。将双列球轴承加热到121（用油将轴承加热到121，最少为1个小时，电感应加热最少15分钟，在电炉内加热至少0.51个小时），用专用的工具将加热过的轴承装入轧辊轴，并使两轴承外圈的油槽相对。在轧辊轴上装上轴承保持架（带滚珠）（当轴承冷却后，确记再将螺栓拧紧，以确保轴承紧紧地靠在轴肩上，再拧紧到给定的扭矩值）。在外弹性阻尼垫片上涂一层薄薄的干油，在装入轴承外圈保持架，用螺栓紧固，将所有螺栓平均地拧紧至给定的扭矩值。注意：在装配前，完全清洗螺栓，并重新涂上泰乐胶。安装好磁性座千分表，检查轧辊轴的轴向间隙。安装好磁性座千分表，检查轧辊轴与油膜轴承的径向间隙。安装偏心套组件将轧辊箱箱体与面板的组件放在平台上，面板朝上，在箱体传动侧以下应保持一定的距离。如果辊箱在分解时，调剂丝杆的中间支撑座和垫片拆开了，现在再装上，用螺栓将它们临时固定在箱体上，通过加减垫片来调整支撑座的对中。用干油润滑调剂丝杆的轴套，然后将其装入支撑座中。将轴承加热到121，（用油将轴承加热到121，最少为1个小时，电感应加热最少15分钟，在电炉内加热至少0.51个小时），装到调剂丝杆上。将调剂丝杆从其相应的孔内伸入，装入轴套内，采纳在分解过程中拆卸下来的同一组垫片，将轴承座放到位并用螺栓紧固，现在不要装防松垫圈，仅在调好轧制中心线后再装上防松垫圈。将磁性座千分表的探头放在调剂丝杆端头，检测轴向移动，确保两调剂丝杆之间的间隙在设计范畴内，若不满足要求，应加减轴承座下的垫片，直至满足要求。拆去调剂丝杆、轴承和垫片，在滑块上轻轻涂一层润滑油，将其装入螺母内，并将螺母和滑块装在分解前它们所在的偏心套的位置上。在预先装好的偏心套的外径上轻轻地涂一层润滑油，将装好轧辊轴的偏心套组件抬起放入轧辊轴箱体的孔内。将调剂丝杆插入螺母，小心地将调剂丝杆导入轴套，然后确认调剂丝杆是否被正确安装。安装并固定好轴承座，垫片现在只用螺栓而不用防松垫圈。安装固定板和调整垫片，现在不要拧紧螺栓，也不要折弯锁定垫片。用同样的