材料管理与产品切换 .ppt
材料管理与产品切换,一、材料管理,1、材料管理目的2、材料的种类3、材料动作流程4、现场材料的日常管理5、材料变更的管理6、副材料的管理7、包装材料的管理,材料管理目录,为什么要进行材料管理呢?,材料管理,目的:1、材料是源头,没有材料就没有生产,材料是现场顺利生产 的基础;2、据统计品质事故中有60%是与材料有关,轻则造成材料损 耗、影响 出荷,重则受到客户投诉、赔款等;3、公司的呆滞品高达千万,大部分与材料相关。,材料管理,所谓生产就是在满足要求工艺的条件下,通过制造活动将不同材料加工成产品的过程。,材料有哪些?,材料管理,种类,1、原材料 直接组装成产品的材料,也叫主材料(如电阻,电容,PCB,IC 等)2、辅材料 生产过程中起间接辅助性作用的材料:副材料:用在产品上,随之一起出荷的辅助性材料。(如锡膏,锡条,硅胶等)消耗品:生产过程中为满足品质等要求而要必须使 用,但不随产品出荷的辅助性材料。(如手指套、布条等)包装材料:产品出荷包装使用。(如:纸箱、卡条、盖板、胶袋、保利龙等),材料管理,根据客户要望由生管向供应商发出需求-供应商安排生产-送货至我公司仓库点收-IQC受入检查-加盖受入OK后,退仓库-根据指令发放现场-现场签收放置-加工安排-生产投入。,动作流程,特殊情况:1、急料、客供料的特殊对应;2、材料异常处置;3、材料报废和补料流程。,材料管理,1、仓储部根据计划所安排的生产指令,每天定时(一般为下 午15:00-17:00)向现场配套发放材料;2、现场签收、确认、标识、放置;3、材料的加工管理;4、材料的使用管理;5、材料的变更管理。,现场材料的日常管理,材料管理,材料签收、确认、放置注意事项,1、数量是否正确,配套;2、贵重材料、专用材料的数量确认并由专人保管;3、进行醒目标示(现品票),并分类放置(客户别/ROHS与非ROHS),并注意保管条件(温湿度);4、相似材料的管理;5、材料的先入先出管理。,材料管理,材料的加工管理,加工使用前的材料品番、表面字体与作业指导书核对。,材料管理,作业指导书上的规划尺寸,加工一个部品后用钢尺量尺寸,加工一个部品后用实物基板量尺寸,、加工前的材料尺寸点检(设备点检),材料管理,加工途中也要适当进行抽查确认其加工端子尺寸,特别是一些机器加工时;加工时,特别要注意同种材料需加工不同尺寸的数量管制;加工时台面上只能有一种材料。,、加工中的管理。,加工前材料标示,加工后材料标示,材料管理,每加工完一种材料要彻底清理台面等,同时要写好相关现品票,包扎好口袋,防止材料混等,下班后也要做清理、清洁工作;严禁组长或作业员私自转借材料、或从其它正在生产的生产线上拿取材料。,、加工后的管理。,材料管理,材料的使用管理,使用前:任何材料的使用都必须遵循先入先出原则;贵重材料必须限量发放,每日盘点;材料的员数管理是品质保证的根源;使用前对材料实物、品番、表面字体确认;注意:严禁员工私自离位到其它工位或材料架上拿材料。,材料管理,使用中:来料不良的管理,填写不良品退料单;落地品、打翻品的管理,及时确认处理;材料损耗的管制,报废原因分析改善;补料时填写补料单;三定原则:定位/定量/定容;安规部品的LOT管理(现品票的收集)。,材料管理,使用后:材料空箱的处理,有无残余材料;现品票根据不同客户的要求进行收集管理,;材料的二次利用:做好确认、标识并做好相关记录,严禁作业员私自使用二次利用品;对员数管理的材料和贵重材料、进行盘点。,材料管理,材料的损耗管理,理论计算:上月盘点+本月发料数-本月退料-本月产出=本月理论盘点 理论盘点总计-实际盘点=差异,材料管理,08年11月11日美丽高插入08C12V传感机种时,作业员莫倩华发现电容umA1H3R3MDD1TD中混有08C12V标准电容umA1H010MDD1TD,N=598PCS R=498PCS R=83.28%。经调查为部品加工作业员薛家岑在加工此材料时只确认了机种名,而又未逐字核对,误将08C12V标准看为08C12V传感,而将两机种材料放在一起,造成电容批量相混。组长林茂华在发放材料时,因生产为08C12V传感机种,抽查确认其中1PCS无误而发往流水线,未发现异常。,案例分享,材料管理,案例分享,2008年8月12日厂区清洁工在清理纸品垃圾时发现一纸箱中有一根IC管,里面装有25PCS IC。经调查为制造2部空调产品A742114用之IC,该产品已于8月11日生产完毕。原材料的空箱由多能工丢弃,在丢弃前,未将纸箱划破检查,也未仔细确认,导致残留的一根IC管当垃圾扔掉。,材料管理,材料变更的管理,变更的项目有哪些?,材料管理,变更项目:,供应商变更、规格/特性变更、品番变更、制造方法变更、对策改善品变更、程序变更等。材料变更时对制程中的原材料、半完成品的区分、标识、清退。5M变更的记录,材料管理,1.立即切换;2.限量切换;3.自然切换。,变更的管理方法:,材料管理,2月24日,接IPQC联络,STAR客户MP200系列37005010产品电容C12用错,正确为变更后品番:M39B473K16,而实际使用变更前品番为:M39B103K50,此时包装为1000PCS的材料只剩下256PCS,误投入了744PCS。经调查为:客户已在2月19日指示SP200系列产品C12切换品番,而担当组长未将变更前材料做区分、标识、清退,在2月24日生产时忘记了此变更信息,凭记忆发料,作业员形势化点检,从而导致品质事故发生.,案例分享,提示:严格按要求执行,不得存在饶幸心理.,材料管理,1.副材料的申领及保管(根据系统发料)2.副材料的配比使用及用量控制;3.副材料的有效期管理;4.副材料的盘点及损耗控制;5.副材料的保管条件。,副材料的管理,材料管理,1.包装材料的发放;2.包装材料的使用;3.注意不可将包材作它用。,包装材料的管理,材料管理,每天早上10:00前同实物退IQC处,每天早上10:00前同实物退仓储部,如是IQC抽查的材料已开封,还须先交IQC抽查。,每天早上10:00前同实物退仓储部,总之:材料管理是一项非常细致而又严谨的工作,它需要全员的共同关注,共同努力。,二、产品切换管理,1、背景2、依据3、流程,产品切换管理目录,背 景,根据市场的需求,现行产品的变化快,机种多,批量小,再结合材料的到达情况、纳期的要求和生产能力的实际情况,产品切换便很频繁了,因此产品切换是我们日常生产管理中最常见的基本工作。(为什么变化快,机种多,批量小?),产品切换,如何才能开展好产品切换工作呢?,产品切换,生产指令,产品切换,切换依据:,切换流程,产品切换信息传达,各项准备工作开展,切换产品生产前确认、点检,产品生产开始,首件品确认,切换产品生产前确认、点检,产品生产开始,首件品确认,切换产品生产前确认、点检,产品生产开始,首件品确认,切换信息传达,1.制技技工/管理2.设备技工/管理3.IPQC/QC/QA,生产组长提前半小时发行“5M联络单”联络:,对象,产品切换,5M变更联络单,客户别:人 机 料 法 测量,变更原因/内容,R-A-250/2005.12.14,承认 提出者,产品切换,1、按生产指令排序换线;2、对切换前的产品数量确认;3、不良品的处理;4、切换前产品的良品,不良品材料的收集整理、标示、确认、定点放置;5、切换前产品工治具整理、定点放置。,A、组长切换前产品的处理,准备工作,产品切换,主要从人、机、料方面入手准备,根据QC工程表工艺流程确认人员需求(特别是特殊岗位),人员,产品切换,B、切换后产品准备工作,1、设备:ICT、FCT、实机等;2、工治具:检查模板、放大镜、显微镜、烙铁架、烙铁、海棉、基板夹具、剪钳等;3、量具:浮起量具、高度量具、直尺等。,机器,产品切换,1、主材料:产品、标签、原材料等;2、副材料:锡线、印油、酒精、布条等;3、文书:作业指导书、相似机种区分一览表、盖印一览表等;4、质量记录表:盖印点检表、检查不良项目表、工程管理表、烙铁点检表、静电腕点检表等;5、防护用品:静电腕、手套、手指套等。,材料,产品切换,C、产品生产前组长确认工作,产品切换,1.使用标示牌与每工程的第一枚首件品一同投入;目的:通知到全员区分。2.每二机种投入时前一机种必需收线完,包括良品,不良品,材料,治工具表单等;目的:防止机种混,治工具用错等不良。3.首件品的确认不定义于确认工程完后的第一枚成品,需确认第一枚产品的每个工位材料及作业状况;目的:保证每个工程使用材料及作业手法的正确性。,D、产品生产時的技巧,产品切换,产品投入生产,1.首件品及时点检确认2.异常及时联络处置3.生产中产品不定时抽查,作好工程巡视工作,产品切换,案 例 1,某日,出检发现某系列产品机种混,100个001机种中混有002产品1个。调查原因:002机种切换为001机种时,待确认品盘中的1个002不良品未清理;当组长确认为良品后,作业员投入所致。,提示:切换前产品未清理完严禁生产。,产品切换,提示:切换时严格按要求确认,不得存在侥幸心理。,某日,完成工程制程检发现A机种C6部品装错5个,且为连续性发生;对生产线材料进行确认,发现属材料错:正确型号:EMK212BJ224KG-T,错误型号:EMK212F105ZG-T,共生产105PCS产品,需全数返修。经调查:1.修理人员发放材料时未依WS确认材料型号;2.作业员在更换材料后未仔细确认材料型号 3.组长对修理人员的确认工作不到位。,产品切换,案 例 2,某日,A机种产品在返查锡剥离时,发现电解电容C1压伤这一新的明显不良,造成在库数全部返查,并将已出往天津的二千多个产品更换取回。经调查:1.技术员在针床调试时,未考虑部品高度,将上针床调试 太低而发生;2.调机后,组长、技术员未对首件品进行确认;3.检查员发现后问旁边工人,并对照另一枚产品,导致批 量不良流失。,产品切换,案 例 3,提示:机台测试产品也不可忽视哟!,以上案例总结:,1.生产中,材料外型相似,型号仅有一点不同,部分员工 只核对前面和后面,忽视中间部分,不逐字核对,小聪 明造成大事故;2.组长自己的工作由别人代理时,应跟进确认;3.机种切换后,组长、技术员首件品未及时确认,抱有确认 与否都无所谓的态度,依赖于员工去发现;4.员工对品质判定掌握存在问题;5.员工发现不良未联络组长确认,作为组长级人员应培训指 导下属,提高其品质意识及异常判定能力。,产品切换,愿你能学以致用!,