材料管理与产品切换 .ppt
材料管理与产品切换,一、材料管理,1、材料管理目的2、材料的种类3、材料动作流程4、现场材料的日常管理5、材料变更的管理6、副材料的管理7、包装材料的管理,材料管理目录,为什么要进行材料管理呢?,材料管理,目的：1、材料是源头,没有材料就没有生产,材料是现场顺利生产 的基础;2、据统计品质事故中有60%是与材料有关,轻则造成材料损 耗、影响 出荷,重则受到客户投诉、赔款等;3、公司的呆滞品高达千万，大部分与材料相关。,材料管理,所谓生产就是在满足要求工艺的条件下,通过制造活动将不同材料加工成产品的过程。,材料有哪些?,材料管理,种类,1、原材料 直接组装成产品的材料，也叫主材料(如电阻,电容,PCB,IC 等)2、辅材料 生产过程中起间接辅助性作用的材料：副材料：用在产品上,随之一起出荷的辅助性材料。(如锡膏,锡条,硅胶等)消耗品：生产过程中为满足品质等要求而要必须使 用，但不随产品出荷的辅助性材料。(如手指套、布条等)包装材料：产品出荷包装使用。(如：纸箱、卡条、盖板、胶袋、保利龙等),材料管理,根据客户要望由生管向供应商发出需求-供应商安排生产-送货至我公司仓库点收-IQC受入检查-加盖受入OK后,退仓库-根据指令发放现场-现场签收放置-加工安排-生产投入。,动作流程,特殊情况：1、急料、客供料的特殊对应;2、材料异常处置;3、材料报废和补料流程。,材料管理,1、仓储部根据计划所安排的生产指令,每天定时（一般为下 午15:00-17:00）向现场配套发放材料;2、现场签收、确认、标识、放置;3、材料的加工管理;4、材料的使用管理;5、材料的变更管理。,现场材料的日常管理,材料管理,材料签收、确认、放置注意事项,1、数量是否正确，配套;2、贵重材料、专用材料的数量确认并由专人保管;3、进行醒目标示（现品票），并分类放置（客户别/ROHS与非ROHS），并注意保管条件（温湿度）;4、相似材料的管理;5、材料的先入先出管理。,材料管理,材料的加工管理,加工使用前的材料品番、表面字体与作业指导书核对。,材料管理,作业指导书上的规划尺寸,加工一个部品后用钢尺量尺寸,加工一个部品后用实物基板量尺寸,、加工前的材料尺寸点检（设备点检）,材料管理,加工途中也要适当进行抽查确认其加工端子尺寸，特别是一些机器加工时；加工时，特别要注意同种材料需加工不同尺寸的数量管制；加工时台面上只能有一种材料。,、加工中的管理。,加工前材料标示,加工后材料标示,材料管理,每加工完一种材料要彻底清理台面等，同时要写好相关现品票，包扎好口袋，防止材料混等，下班后也要做清理、清洁工作；严禁组长或作业员私自转借材料、或从其它正在生产的生产线上拿取材料。,、加工后的管理。,材料管理,材料的使用管理,使用前:任何材料的使用都必须遵循先入先出原则；贵重材料必须限量发放，每日盘点；材料的员数管理是品质保证的根源；使用前对材料实物、品番、表面字体确认；注意：严禁员工私自离位到其它工位或材料架上拿材料。,材料管理,使用中:来料不良的管理，填写不良品退料单；落地品、打翻品的管理，及时确认处理；材料损耗的管制，报废原因分析改善；补料时填写补料单；三定原则:定位/定量/定容；安规部品的LOT管理（现品票的收集）。,材料管理,使用后:材料空箱的处理，有无残余材料；现品票根据不同客户的要求进行收集管理，；材料的二次利用：做好确认、标识并做好相关记录，严禁作业员私自使用二次利用品；对员数管理的材料和贵重材料、进行盘点。,材料管理,材料的损耗管理,理论计算：上月盘点+本月发料数-本月退料-本月产出=本月理论盘点 理论盘点总计-实际盘点=差异,材料管理,08年11月11日美丽高插入08C12V传感机种时，作业员莫倩华发现电容umA1H3R3MDD1TD中混有08C12V标准电容umA1H010MDD1TD，N=598PCS R=498PCS R=83.28%。经调查为部品加工作业员薛家岑在加工此材料时只确认了机种名,而又未逐字核对，误将08C12V标准看为08C12V传感，而将两机种材料放在一起，造成电容批量相混。组长林茂华在发放材料时，因生产为08C12V传感机种，抽查确认其中1PCS无误而发往流水线，未发现异常。,案例分享,材料管理,案例分享,2008年8月12日厂区清洁工在清理纸品垃圾时发现一纸箱中有一根IC管，里面装有25PCS IC。经调查为制造2部空调产品A742114用之IC，该产品已于8月11日生产完毕。原材料的空箱由多能工丢弃，在丢弃前，未将纸箱划破检查，也未仔细确认，导致残留的一根IC管当垃圾扔掉。,材料管理,材料变更的管理,变更的项目有哪些？,材料管理,变更项目：,供应商变更、规格/特性变更、品番变更、制造方法变更、对策改善品变更、程序变更等。材料变更时对制程中的原材料、半完成品的区分、标识、清退。5M变更的记录,材料管理,1.立即切换；2.限量切换；3.自然切换。,变更的管理方法：,材料管理,2月24日,接IPQC联络,STAR客户MP200系列37005010产品电容C12用错，正确为变更后品番：M39B473K16，而实际使用变更前品番为：M39B103K50，此时包装为1000PCS的材料只剩下256PCS，误投入了744PCS。经调查为:客户已在2月19日指示SP200系列产品C12切换品番,而担当组长未将变更前材料做区分、标识、清退，在2月24日生产时忘记了此变更信息，凭记忆发料，作业员形势化点检，从而导致品质事故发生.,案例分享,提示:严格按要求执行,不得存在饶幸心理.,材料管理,1.副材料的申领及保管（根据系统发料）2.副材料的配比使用及用量控制；3.副材料的有效期管理；4.副材料的盘点及损耗控制；5.副材料的保管条件。,副材料的管理,材料管理,1.包装材料的发放；2.包装材料的使用;3.注意不可将包材作它用。,包装材料的管理,材料管理,每天早上10：00前同实物退IQC处,每天早上10：00前同实物退仓储部，如是IQC抽查的材料已开封，还须先交IQC抽查。,每天早上10：00前同实物退仓储部,总之:材料管理是一项非常细致而又严谨的工作，它需要全员的共同关注，共同努力。,二、产品切换管理,1、背景2、依据3、流程,产品切换管理目录,背 景,根据市场的需求，现行产品的变化快，机种多，批量小，再结合材料的到达情况、纳期的要求和生产能力的实际情况，产品切换便很频繁了，因此产品切换是我们日常生产管理中最常见的基本工作。（为什么变化快，机种多，批量小？）,产品切换,如何才能开展好产品切换工作呢？,产品切换,生产指令,产品切换,切换依据:,切换流程,产品切换信息传达,各项准备工作开展,切换产品生产前确认、点检,产品生产开始,首件品确认,切换产品生产前确认、点检,产品生产开始,首件品确认,切换产品生产前确认、点检,产品生产开始,首件品确认,切换信息传达,1.制技技工/管理2.设备技工/管理3.IPQC/QC/QA,生产组长提前半小时发行“5M联络单”联络：,对象,产品切换,5M变更联络单,客户别：人 机 料 法 测量,变更原因/内容,R-A-250/2005.12.14,承认 提出者,产品切换,1、按生产指令排序换线;2、对切换前的产品数量确认;3、不良品的处理;4、切换前产品的良品，不良品材料的收集整理、标示、确认、定点放置；5、切换前产品工治具整理、定点放置。,A、组长切换前产品的处理,准备工作,产品切换,主要从人、机、料方面入手准备,根据QC工程表工艺流程确认人员需求(特别是特殊岗位）,人员,产品切换,B、切换后产品准备工作,1、设备：ICT、FCT、实机等；2、工治具：检查模板、放大镜、显微镜、烙铁架、烙铁、海棉、基板夹具、剪钳等；3、量具：浮起量具、高度量具、直尺等。,机器,产品切换,1、主材料：产品、标签、原材料等；2、副材料：锡线、印油、酒精、布条等；3、文书：作业指导书、相似机种区分一览表、盖印一览表等；4、质量记录表：盖印点检表、检查不良项目表、工程管理表、烙铁点检表、静电腕点检表等；5、防护用品：静电腕、手套、手指套等。,材料,产品切换,C、产品生产前组长确认工作,产品切换,1.使用标示牌与每工程的第一枚首件品一同投入；目的：通知到全员区分。2.每二机种投入时前一机种必需收线完，包括良品，不良品，材料，治工具表单等；目的：防止机种混，治工具用错等不良。3.首件品的确认不定义于确认工程完后的第一枚成品，需确认第一枚产品的每个工位材料及作业状况；目的：保证每个工程使用材料及作业手法的正确性。,D、产品生产時的技巧,产品切换,产品投入生产,1.首件品及时点检确认2.异常及时联络处置3.生产中产品不定时抽查，作好工程巡视工作,产品切换,案 例 1,某日，出检发现某系列产品机种混，100个001机种中混有002产品1个。调查原因：002机种切换为001机种时，待确认品盘中的1个002不良品未清理；当组长确认为良品后，作业员投入所致。,提示：切换前产品未清理完严禁生产。,产品切换,提示：切换时严格按要求确认，不得存在侥幸心理。,某日，完成工程制程检发现A机种C6部品装错5个，且为连续性发生；对生产线材料进行确认，发现属材料错：正确型号：EMK212BJ224KG-T，错误型号：EMK212F105ZG-T，共生产105PCS产品，需全数返修。经调查：1.修理人员发放材料时未依WS确认材料型号；2.作业员在更换材料后未仔细确认材料型号 3.组长对修理人员的确认工作不到位。,产品切换,案 例 2,某日，A机种产品在返查锡剥离时，发现电解电容C1压伤这一新的明显不良，造成在库数全部返查，并将已出往天津的二千多个产品更换取回。经调查：1.技术员在针床调试时，未考虑部品高度，将上针床调试 太低而发生；2.调机后，组长、技术员未对首件品进行确认；3.检查员发现后问旁边工人，并对照另一枚产品，导致批 量不良流失。,产品切换,案 例 3,提示：机台测试产品也不可忽视哟!,以上案例总结：,1.生产中，材料外型相似，型号仅有一点不同，部分员工 只核对前面和后面，忽视中间部分，不逐字核对，小聪 明造成大事故；2.组长自己的工作由别人代理时，应跟进确认；3.机种切换后，组长、技术员首件品未及时确认，抱有确认 与否都无所谓的态度，依赖于员工去发现；4.员工对品质判定掌握存在问题；5.员工发现不良未联络组长确认，作为组长级人员应培训指 导下属，提高其品质意识及异常判定能力。,产品切换,愿你能学以致用！,
