五金行业质量标准.docx

五金行业质量标准一目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足 顾客和生产需要。二.范围适用于公司所有五金件的进料检验。三.抽样方案采用GB/T2828. 1-2003单次抽样，检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下 规定：项目检查水平(IL)接收质量限(AQL)外观II0. 65尺寸S 21.5性能S-21.5四.定义4. 1, A面：指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面)； 4. 2, B面:指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45。90。才能看到的四周边)。4.3, C面：指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。 4.4, E (DELTA-E)：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当 E为LO时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定 或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生 的金属毛刺。4. 6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、 削伤。4. 7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割 不齐。4. 8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。4. 9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品 表面出现锈斑。4. 10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。4. 12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形 成的凹痕。4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状， 易导致割手。4. 14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。4. 15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4. 16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。4. 17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。4. 18麻点：喷涂件表面上有附着的细小颗粒。4. 19堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。4. 20阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。4. 22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。4. 23飞油：超出了规定的喷涂区域。4. 24剥落：产品表面出现涂层脱落的现象。4. 25色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。4. 26光泽度：产品表面光泽与标准样品光泽有差异。4. 27手印：产品表面出现的手指印。4. 28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明 显感觉）。4. 29软划伤：没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。4. 30毛丝：产品表面出现细小的尘丝。五.检验条件4.1 外观检验条件4.1.1 光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65LOm的40W日 光灯下。4.1.2 目视距离:300-500o4.1.3 目视角度：检测面与人眼方向成45° 90°。4.1.4 目视时间：510S.5. 2尺寸检验条件5.1.1 量测工具：精度为0. 0Imln的游标卡尺、精度为0. Imm的卷尺或钢板尺、 精度为0.0Imm的塞尺、精度为0.0Imm的塞规、色差仪、精度为0.0Imm的高度 规、精度为0.002mm的横杆表。六.检验常用单位代码对照表表1常用单位代码对照表项目 名称数目/个直径mm深度mm距离mm长度mm宽度mm面积/痛对应 代码NDHDSLWS七.检验标准7.1 说明7.1.1 当缺陷的直径DVO. 30mm且不连续时，可以不作为缺陷。7.1. 2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。7.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3, B面缺点总数不 大于5, C面缺点总数不大于7。7.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、 采购单及客户要求执行。7.2. 装检验标准（缺陷类别：MA）7.3. 2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7. 2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等 且与实物相符合。7.3 尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4 试装检验（缺陷类别：MA）7. 4.1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7. 4.2外壳装配后间隙V0.50m,段差VO. 30mm。7.5素材外观检验标准（缺陷类别：MD ,详细见下表：表2素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1点球 1 注线状D<0. 5, S<0. 3, DS>303570. 5<D<0. 6, 0. 3<S<0. 5, DS>501230. 6<D<1.0, 0. 5<S<0. 8, DS>500122硬划痕、碰伤D<0. 4, DS>301230.4<D<1,0, DS>30012L<0.5,W<0.3, DS>302240. 5<L<1.0, W<0, 3, DS>301231.0<L<2. 0, W<0. 3, DS>300013软划痕L<4, W<0. 3, DS>303574<L<8, 0.2<W<0.3, DS>302358<L<10, W<0. 3, DS>301224毛边L<0.2,无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度V0. 3mm或按零件确认样板9色差EV1.0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。1.1.3 以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3, B面缺点总数不 大于5, C面缺点总数不大于7。1.1.4 各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，则按相应图纸或样板、 采购单及客户要求执行。2 .2包装检验标准（缺陷类别：MA）7 . 2.1外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。7. 2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等 且与实物相符合。7.3尺寸检验标准（缺陷类别：MA）7. 3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。7.4试装检验（缺陷类别：MA）7. 4.1取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良。7. 4.2外壳装配后间隙VO. 50mm,段差VO. 30mm。7.5素材外观检验标准（缺陷类别：MD ,详细见下表：表2素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点（直线状、点 状）D<0. 5, S<0. 3, DS>303570. 5<D<0. 6, 0. 3<S<0. 5, DS>501230. 6<D<1.0, 0. 5<S<0, 8, DS>500122硬划痕、碰伤D<0.4, DS>301230. 4<D<1.0, DS>30012L<0. 5,W<0. 3, DS>302240. 5<L<1.0, W<0, 3, DS>301231.0<L<2.0, W<0.3, DS>300013软划痕L<4, W<0. 3, DS>303574<L<8, 0. 2<W<0, 3, DS>302358<L<10, W<0, 3, DS>301224毛边L<0.2,无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸及限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度V0. 3mm或按签件确认样板9色差E<1. 0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。 补充：7. 6喷涂外观检验标准（缺陷类别：MD表3,喷涂外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1点祗, 注线状D<0. 5, S<0. 3, DS>303570. 5<D<0. 6, 0. 3<S<0. 5, DS>501230. 6<D<1.0, 0. 5<S<0. 8, DS>500122硬划痕、碰伤0. 5<L<1.0, W<0. 3, DS>501121.0<L<2.0, W<0.3, DS>500013软划痕L<4, W<0.2, DS>302354<L<8, 0. 2<W<0, 3, DS>501238<L<10, W<0. 3, DS>500124堆漆不允许5缩水参照限度样品。6飞油LV0. 3或参照限度样品。7剥落不允许8色差EVL0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印 （不能擦除）不允许11露底不允许12阴影不允许13丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。7. 7电镀、发黑等表面处理外观检验标准（缺陷类别：Ml）,详细见下表: 表4,电镀、发黑等表面处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、 破损、加工不良、组 装不良、或成型不良不允许2氧化、锈斑、电镀不 良、气泡、烤漆脱落不允许3混装、短装、缺附件不允许4内部使用的五金件电 镀前刮伤L<30,W<2不超过5条L<60,W<5不超过3条L<30,W<10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、钾接不良不允许7水纹面S<0. IS 总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。八.测试项目检验方法及允收标准8.1,表面磨损试验8. 1. 1,酒精擦拭试验a）,测试规范及要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以50Og的力，每秒一 次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处，擦拭长度大于5cm,擦拭20次有 丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底。b）,判定标准：表5,酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n20丝印变形或脱落CR (0/1)n = 50喷涂脱落，见底材CR (0/1)50<n80喷涂脱落，见底材MA80<n100喷涂脱落，见底材MI8, 1. 2f百格试验：a）,测试规范及要求：用刀片在被测样品表面割划一百个Imm2的方格（伤至本 体上），用3M胶纸（型号：600#）贴于其表面并按紧，使胶带均匀粘附于样品 表面，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后方格内涂装无脱落现 象，每单位测试样品以两次测试后结果为准。b）,判定标准：表6,百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可接受10%30%MI30%50%MA50%以上CR (0/1)8.1.3,胶纸粘贴测试a）,测试规范及要求：用3M胶纸（型号：600#）贴于样品丝印表面并按紧，使 胶带均匀粘附于样品表面，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印 无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。b）,判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落（丝印内容无损）MI丝印脱落（丝印内容仍可清晰分辨）MA丝印脱落（丝印内容残缺）CR (0/1)9, 2,防锈试验8. 2.1,可用5%的盐雾试验来测定，即在35温度1千克的压力下连续喷雾3 小时，表面无锈为合格产品。当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl 溶液做浸渍检验。8.2.2,判定标准试验后五金件表面不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽 略不计。九.记录9.1 按记录控制程序的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；9.2 ,检验出现异常时按不合格品控制程序的要求进行处理。