设计说明书：阀体零件工艺与夹具设计.doc

目 录前 言.2.1. 阀体的工艺性分析 . .3.1. 1 零件结构功用分析 . 41. 2 形体分析 . 41. 3 技术要求分析 . 52. 零件的工艺设计 .5.2.1 零件生产纲领确定 . 62.2 毛坯的结构确定 . 62.2.1 毛坯的结构工艺要求 . 62.2.2 毛坯类型 . 72.2.3 毛坯余量确定 . 72.2.4 毛坯零件合图草图 . 72.3 工艺设计原则 . 82.3.1 加工方法的选择 . 82.3.2 加工阶段的划分 . 82.3.2 工序的合理组合 . 93. 制定工艺路线 .1.0.3.1 工艺路线方案 . 103.2 设备及其工艺装备确定 .113.3 主要工序切削用量及工时计算 .115. 夹具设计 .1.6.5.1 车床夹具的主要类型 . 165.3 4× 4的孔夹具 . 175.4 镗20 孔夹具 . 185.5 夹具精度分析 . 22总结.2.3.参考资料 .2.4.1前 言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。机械制造技术基础是以机械制造中的工艺问题为研究对象，实践性较强的一门学科，通过毕业设计，使我在下述各方面得到了锻炼：能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确的解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线的安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量。提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、既经济合理又能保证加工质量的夹具的能力。3. 培养了一定的创新能力。本毕业设计是研究阀体的加工工艺和夹具设计。 首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、生产率和经济性的统一。夹具除了夹紧、 固定被加工零件外， 还要求保证加工零件的位置精度、 提高加工生产率。由于个人能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教，本人将表示真诚的感谢!2制定阀体的加工工艺并设计夹具2. 阀体的工艺性分析机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。题目所给的零件是容积式压缩机的阀体，它是将阀内介质压缩，一端连接压缩活塞，一端与输出口螺纹连接，通过阀体内的活塞的往复运动，压缩介质，产生压缩作用。图 1 为该阀体零件的三维视图以及图 2 为二维 CAD图。图1 阀体零件三维图图 2 阀体零件二维图33. 1 零件结构功用分析题目所给的零件是常见零件的一 种阀体零件，它的应用范围很广。由于它们功用的不同，该类零件的结构和尺寸有着很大的差异，但结构上仍有共同特点：零件的主要表面为精度要求较高的孔及其平面，零件由内孔、外圆、端面等表面构成。阀体的材料是铝合金 ZL102，其特点如下：抗拉强度 b (MPa)： 145伸长率5 (%)： 4硬度 (HB) ： 50(5/250/30)铸造方法：砂型铸造加变质处理、金属型铸造加变质处理、熔模铸造 (F态.SB.JB.RB.KB)铝合金 ZL102 不可热处理强化，该合金的铸造性能优良,无热裂及疏松倾向，气密性较高。其密度小，耐蚀性好，可在受大气 .海水腐蚀的环境中使用，可承受工业气氛的环境中浓硝酸 .过氧化氢等的腐蚀作用；焊接性能也好。但该合金的力学性能低，耐热性和切削加工性差。2. 2 形体分析此零件是阀体，从零件图上看，阀体左端通过螺柱和螺母与阀盖连接，形成阀容纳阀芯的23空腔，左端的 2X6 圆柱形槽螺柱和螺母与 20空腔相配合；阀体空腔右侧25 圆柱形槽，用来放置阀门关闭时不泄露流体的密封圈；阀体右端有用于连接系统中管道的外螺纹M6×2，内部阶梯孔 24 、28 与空腔相通； 在阀体下部的 20 圆柱体中， 有20、 24、25.2 的阶梯孔与空腔相通，在阶梯孔内容纳阀杆、填料压紧套。从尺寸上分析，阀体的结构形状比较复杂，标注尺寸很多，这里仅分析其中主要尺寸，其余尺寸读者自行分析。以阀体水平轴线为径向（高度方向）尺寸基准，注出水平方向的径向直径尺寸 23、24、28 和 M6×2 等。同时还要注出水平轴线到底端的高度尺寸为 101.5，,31.3 和 16.3。以阀体垂直孔的轴线为长度方向尺寸基准，注出铅垂方向的径向直径尺寸 20、24、25.2 等。同时还要注出铅垂孔轴线与左端面的距离 34。44. 3 技术要求分析尺寸精度：阀体的尺寸精度中 23 的精度为 IT5，24 的精度为 IT6，28 的精度为 IT11。20 的公差是 0.033，精度为 IT5，24 公差是 0.2，精度为 IT11，20公差是 0.033，精度为 IT5，垂直中心线上密封圈安装尺寸 2 的公差是 0.2，精度为 IT12，法兰上螺栓孔的直径尺寸的公差是 0.1，精度为 IT11。以上对尺寸精度我们重点考虑精度为 IT5 和 IT6 的，即 20、23 和24 孔的尺寸精度。位置精度:指零件的各表面之间相互位置精度。 左端面与垂直中心线尺寸 34的公差是 0.1，精度为 IT11，水平中心线与下底端面距离尺寸 80的公差是 0.3，精度为 IT12。垂直方向上安装密封圈的位置距下底端面尺寸 4.8 的公差是 0.2，精度为 IT11，24 孔深距下底端面的距离尺寸 46 的公差是 0.1，精度为 IT11，耳座水平方向距离尺寸 38 的公差是 0.1，精度为 IT11，耳座垂直方向距离尺寸 33 的公差是 0.1，精度为 IT11。在设计时， 23 和24 的同轴度应达到设计要求。四个螺纹孔对水平轴线的位置度也应达到设计要求。表面粗糙度：零件的各表面的粗糙度应达到设计要求的粗糙度 Ra 值。其中 20 孔对表面粗糙度要求最高，在设计时，重点考虑 20孔的表面粗糙度。热处理性能：作为零件的使用要求，其材料性能是很重要，对加工切削也有很大影响。本次零件材料为 ZL102，对温度要求比较高，不不可热处理强化。5. 零件的工艺设计在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法， 还要合理地安排加工顺序， 逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。56. 零件生产纲领确定N 零=Q*n(1+ +)式中：N零：零件的生产纲领Q：产品的生产纲领；n:每一产品中包含该零件的数量：产品的备品率：零件的平均废品率本次任务中， 该零件年产 5000 件；设其备用率为 10%，机械加工废品率为 1%，则该零件的生产纲领为N 零=Q*n(1+ +)=5000*1*(1+10%+1%)=6000件由此确定该零件的生产类型是大批量生产。7. 毛坯的结构确定3. 毛坯的结构工艺要求阀体零件为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 铸造圆角要适当，不得有尖角。 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求 :6设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。 在毛坯的种类形状及尺寸确定后， 必要时可据此绘出毛坯图。8. 毛坯类型本次设计考虑到阀体零件工作时的作用，要求材料要有很高的强度，并且该零件结构较为复杂，选用的铸造毛坯材料为 ZL102。9. 毛坯余量确定由书机械加工工艺设计资料表 1.2-10 查得毛坯端面加工余量为 2mm 孔加工余量为 .mm，毛坯尺寸偏差由表 1.2-2 查得为 1.4.10. 毛坯零件合图草图711. 工艺设计原则基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度醦）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度醦，其次选择一个较大的进给量 F，最后确定一个合适的切削速度 V。精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度醦和进给量 F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度 V，以保证加工质量和表面质量。4. 加工方法的选择 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。 加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。5. 加工阶段的划分按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段： 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床， 选用大的切前用量，以提高生产率、8粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低， 粗糙度值大。 一般粗加工的公差等级为 IT 11 IT 12 ，粗糙度为 Ra80 100um 。 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 IT 9 IT 10 。表面粗糙度为Ra10 1. 25um 。 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量 , 主要目的是保证零件的形状位置几精度 , 尺寸精度及表面粗糙度 , 使各主要表面达到图纸要求 . 另外精加工工序安排在最后 , 可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为 IT 6 IT 7 ，表面粗糙度为 Ra10 1. 25um 。 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一 般不能 纠 正各 表面 相互 位置误差 ，其 精度 等级 一般为 IT 5 IT 6 , 表面粗糙度为Ra1. 25 0.32um。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。12. 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： 工序分散原则工序内容简单， 有利选择最合理的切削用量。 便于采用通用设备。 简单的机床工艺装备。生产准备工作量少， 产品更换容易。 对工人的技术要求水平不高。 但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中原则工序数目少， 工件装， 夹次数少， 缩短了工艺路线， 相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。9使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。13. 制定工艺路线6. 工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 除此以外， 还应当考虑经济效果， 以便使生产成本尽量下降。2. 制定工艺路线如下 :工序 1、铸 铸造、清理工序 2、热处理 时效工序 3、粗,精铣 43 左端面工序 4、粗,精铣 23 孔工序 5、粗,精铣 24 孔工序 6、粗,精铣 28 孔工序 7、粗,精铣法兰上螺纹孔工序 8、车 M6× 26g 螺纹工序 9、钻 4× 9 安装孔工序 10、粗,精铣 20 孔工序 11、粗镗、精镗底面 20 内孔工序 12、去毛刺：10工序 13、终检：14. 设备及其工艺装备确定根据前面内容，我们知道阀体零件材料为 ZL102，大批量生产，采用铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：由书机械加工工艺设计资料表 1.2-10查得毛坯端面加工余量为 2mm.孔加工余量为 mm，毛坯尺寸偏差由表 1.2-2查得为 1.4.由此，我们选用的的设备有： CA6140、X62W、T618、Z4012、检验台、钳工台。夹具有：镗 20孔专用夹具、钻 4-9孔专用夹具、钻 2-6孔专用夹具、铣 43端面专用夹具刀具有：90度车刀、硬质合金铣刀、平板锉、开式自锁夹紧镗刀、 20铰刀、20钻头、圆锉刀量具有：游标卡尺、专用塞规。15. 主要工序切削用量及工时计算工序 3：粗车、半铣、精铣时： （T1=T 辅助时间 T2=T 机床时间）铣43左端面： ap=2根据参考文献 5 查表 5.3-1 可得进给量 f=0.4m/r由表 5.3-20 得：v=90m/r则 n=220x90/40=495 r/mm(2)工序工时定额：根据参考文献 3表 3.3-3得：操作机床时间为：7. +0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表 3.3-4 得：测量工件时间为： 0.08+0.08=0.16 min所以辅助时间 T1=0.64+0.16=0.8 min根据参考文献 5表 5.4-1 得机动时间为：11T2=0.05+0.02+0.03=0.1 min根据文献13 表 2-24得 T 基公式-L l l1 2Tj 0.34 min 则 T 总=T1+T2+T 基=2.26 minf n工序 4：粗铣 23 孔时：因为单边与量 : Z=2mm根据参考文献表 3中 3-1 得：f=0.5 m/r根据参考文献 5中 5.3-20得：v=82 m/r则机床主轴转速1000 v 1000 82cn 1304r / min d 3.14 23工时定额：根据参考文献表 3中 3.3-3 得：操作机床时间为：16. +0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min根据参考文献由表 3中 3.3-4 得：测量工件时间为： 0.08+0.08=0.16 min所以 T1=0.64+0.16=0.8 min根据参考文献表 5.4-1 得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/r根据文献13 表 2-24得 T 基公式-TjLl1f nl28.min则 T 总=T1+T2+T 基=0.347 min工序 9：钻 4-9 孔时:钻孔4 9时先采取的是钻到 5 在铰到 9 ，所以 D 5 ，切削深度a ：ap 34mmp进给量 f ：根据参考文献 7机械加工工艺手册表 2.4-52，取 f 0.27mm / r切削速度 V ：参照参考文献 7机械加工工艺手册表 2.4-53，取V 15m / s机床主轴转速 n，由式（ 1.1）有：121000 v 1000 15n 955.4 r / min d 3.14 5，取n 1000r / mind n 3.14 5 500实际切削速度 V ，由式（1.2）有： 0V 0.13m / s1000 1000 60被切削层长度 l ：l 60 mm刀具切入长度 l1：D 10l ctgkr (1 2) ctg 120 2 6. 33mm 6.5mm12 2刀具切出长度l ：l 2 1 4mm 取l 2 3mm2走刀次数为 1基本工时t ：t 2j 2 jLfn17. 60 39. 10003. min工序 10：半精铣 20 孔时：精铣该面的单边余量 : Z=3mm切削深度: ap=1由表 3-1 得:f=0.4 m/r由表 5.3-20 得：v=100 m/r1000v 1000 100c则 1590 / minn rd 3 .14 20工时定额：由表 3.3-3 得：操作机床时间为：4. +0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表 3.3-4 得：测量工件时间为： 0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表 5.4-1 得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rTjLl1f nl22.4min则 T 总=T1+T2+T 基=0.52 min13精铣 20 孔时：ap=0.5由表 3-1 得：f=0.3 m/r由表 5.3-20 得：v=107 m/r1000v 1000 107 c 工时定额：则 1701 / min n rd 3 .14 20由表 3.3-3 得：操作机床时间为：18. +0.04+0.03+0.07+0.06+0.02+0.01+0.02+0.03+0.04=0.64 min由表 3.3-4 得：测量工件时间为： 0.08+0.08=0.16 minT1=0.64+0.16=0.8 min由表 5.4-1 得机动时间为：T2=0.05+0.02+0.03=0.1 m/rTjLl1f nl210.min则 T 总=T1+T2+T 基=1.75 min工序 11：粗镗 20 内孔时；粗镗时：切削用量： ap=3 毛坯孔径 d=14由表 8.2-1 得：f=0.5 m/r v=80 m/r则 n=318V/D=1817.1m/r取 n=1800r/mind n 3. 14 14 18000实际切削速度 m sV 1 .32 /1000 1000 60fm fn 0.5 1800 900mm/ min 工作台每分钟进给量被切削层长度 l 60mma 3p 2 7.2 刀具切入长度 l (2 3) mm1tgk tg30rl2 3 5mm 取l 2 4mm 刀具切出长度行程次数 i ：i 114基本工时l l l 60 7.2 41 2t ，由式（1.5）有： t 1 0.079 minj1 1j f900map 2mm毛坯孔径 d=17半精镗时:由表 8.2-1 得：f=0.3 m/r v=80 m/r1000V 1000 80机床主轴转速 1498 .7 / minn rd 3.14 170取 n=1500r/mind n 3. 14 17 15000实际切削速度 m sV 1.35 /1000 1000 60工作台每分钟进给量 f fn 0.3 1500 450mm / minm被切削层长度 l ：l 60mmap 2 5.52刀具切入长度 l (2 3) mm1tgk tg30r刀具切出长度l ：l2 3 5mm 取l2 4mm2行程次数 i ：i 1l l l 60 5.5 41 2基本工时： t 1 0. 154 minj f1450 m精镗时：切削用量： ap=1 毛坯孔径 D=15由表 6.3-2 得：f=0.2m/r v=100m/r1000V 1000 100机床主轴转速 2123.1 / minn rD 3.14 15取 n=2100r/mind n 3.14 15 21000实际切削速度 m sV 1.6 /1000 1000 60工作台每分钟进给量： f fn 0.2 2100 420mm/ minm被切削层长度 l ：l 60mma 1p 2 3.7 刀具切入长度： l (2 3) mm1tgk tg30r刀具切出长度l ：l2 3 5mm 取l2 4mm215行程次数 i ：i 1l l l 60 3.7 41 2基本工时： t 1 0. 16 minj f1420 m机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产、工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现。19. 夹具设计车床夹具主要用于零件的旋转表面以及端面。因而车床夹具的主要特点是工件加工表面的中心线与机床主轴的回转轴线同轴。11. 车床夹具的主要类型（1） 安装在车床主轴上的夹具。这类夹具很多，有通用的三爪卡盘、四爪卡盘， 花盘，顶尖等，还有自行设计的心轴；专用夹具通常可分为心轴式、夹头式、卡盘式、角铁式和花盘式。这类夹具的特点是加工时随机床主轴一起旋转，刀具做进给运动。定心式车床夹具 在定心式车床夹具上，工件常以孔或外圆定位，夹具采用定心夹紧机构。角铁式车床夹具 在车床上加工壳体、支座、杠杆、接头等零件的回转端面时，由于零件形状较复杂， 难以装夹在通用卡盘上， 因而须设计专用夹具。 这种夹具的夹具体呈角铁状，故称其为角铁式车床夹具。花盘式车床夹具 这类夹具的夹具体称花盘，上面开有若干个 T 形槽，安装定位元件、夹紧元件和分度元件等辅助元件，可加工形状复杂工件的外圆和内孔。这类夹具不对称，要注意平衡。（2） 安装在托板上的夹具。某些重型、畸形工件，常常将夹具安装在托板上。刀具则安装在车床主轴上做旋转运动，夹具做进给运动。16由于后一类夹具应用很少，属于机床改装范畴。而生产中需自行设计的较多是安装在车床主轴上的专用夹具，所以阀体零件在车床上加工用专用夹具。5.2 阀体零件的车床专用夹具的总体设计（1） 夹具的总体结构应力力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，重心尽可能靠近主轴。（2） 当工件和夹具上个元件相对机床主轴的旋转轴线不平衡时，将产生较大的离心力和振动，影响工件的加工质量、刀具的寿命、机床的精度和安全生产，特别是在转速较高的情况下影响更大。因此，对于重量不对称的夹具，要有平衡要求。平衡的方法有两种：设置平衡块或加工减重孔。在工厂实际生产中，常用适配的方法进行夹具的平衡工作。（3）为了保证安全，夹具上各种元件一般不超过夹具的圆形轮廓之外。因此，还应该注意防止切削和冷却液的飞溅问题，必要时应该加防护罩。5.3 4 × 4 的孔夹具工序尺寸精度分析 :由工序图可知此工序的加工精度要求不高，具体加工要求如下：钻 4× 4 孔，无其它技术要求，该工序在摇臂钻床上加工，零件属成批量生产。定位方案确定：根据该工件的加工要求可知该工序必须限制工件五个自由度，即 x 移动、x 转动、y 转动、y 移动、z 转动，但为了方便的控制刀具的走刀位置，还应限制 z 移动，因而工件的六个自由度都被限制，由分析可知要使定位基准与设计基准重合。选下端面为定位基准，采取一面两孔定位限制移动。具体结构如下 :1、选择定位元件：由于本工序的定位面是下端面及平面上 2个5的孔作为定位基准 ,所以夹具上相应的定位元件选为一个定位平面和两个孔。定位误差分析计算：分析计17算孔的尺寸 5 的定位误差：用下端面定位，工件定位面是外圆表面，定位元件的定位工作面是 5 外圆面，定位基准