苏拉威西矿业公司年产30万吨镍铁项目.doc

苏拉威西矿业公司年产30万吨镍铁项目设置2台回转窑2台5.5*115m和2台45MVA矿热电炉，电炉给料量为60t/h一期：10万吨/年多元金属镍合金，粗镍铁合金含Ni：15。每台回转窑烟气量为191153Nm3/h，每台矿热电炉烟气量3957Nm3/h；主要建设内容：1.8.1 原料库和上料系统 原料由码头通过汽车或皮带运入原矿库贮存，原料库贮存设计能力为7天。堆存于库房的原料再通过前装机从原料库送至上料系统进行上料。厂房主跨30m，长度90m。厂房内有加料平台，用以前装机上料；平台为钢筋混凝土结构，并布臵带格栅的两个矿石料仓和一个辅料仓，料仓下部布臵了矿石和辅料的输送胶带，将物料输送至破碎和筛分车间。 1.8.2 破碎和筛分车间 破碎和筛分车间内分别布臵有140m3料仓、Q400t/h振动筛和双齿辊破碎机、Q400t/h板式给料机和胶带运输机。大块物料在该车间被破碎至50mm以下。 1.8.3 配料车间 该车间内布臵有矿石、熔剂和还原剂胶带运输机、2个矿石料仓、2个石灰石料仓和2个还原剂料仓、圆盘给料机和计量胶带运输机等。料仓的支耳下均配有称重传感器，通过计量胶带运输机计量后卸入胶带运输机，完成矿石、还原剂和熔剂的混合及配料的过程。 1.8.4 回转窑工段 该工段主要设备为2台5.5×115m的回转窑。窑装料端设在配料车间内，卸料端设在矿热电炉熔炼车间内，并配有多通道燃烧器，用以加热窑内的物料。窑身露天配臵，窑体两侧均有露天操作平台，方便回转窑的操作和检修。焙砂从回转窑排放出来，温度为 775850，进入到焙砂缓冲仓。缓冲仓容量为30t，相对于额定电炉给料量为60t/h，其停留时间相对较短。中间料仓将炽热的焙砂排放到焙砂转运料罐，焙砂转运料罐位于转运车上（有轨转运车）。转运车随后将装满的焙砂转运料罐通过一条隧道运到提升井，装满的料罐在该处等待起重机提升。料罐排空后，起重机将空的料罐转运到提升井并下放到焙砂转运车上。该转运车可以同时运送一个空的、一个满的两个料罐。起重机将空的料罐放到转运车上后，该转运车在轨道上移动以使起重机将满的焙砂料罐提起。起重机在提起满的料罐后，转运车移动到回转窑缓冲仓下，将空的料罐装满。料罐装满后，转运车移回到提升井，又开始新的循环。电炉给料量为60t/h，其停留时间相对较短。1.8.5 矿热电炉熔炼车间 厂房内共设两台45MVA矿热电炉，焙砂罐由桥式起重机提升到电炉顶的料仓上（起重机和焙砂罐运输车采用全自动控制）自动、顺序将焙砂由回转窑下的焙砂缓冲仓加到电炉加料仓内，焙砂经加料管加到电炉内，采用气动滑板阀控制加料，加料仓设有盖板，防止热损失和烟尘损失，为了测量电炉的加料量和加料仓的焙砂量，加料仓采用称重料仓。 电炉操作采用高电压模式。侧墙渣线部分采用铜水套冷却，提高电炉寿命，焙砂在电炉内熔化后分成渣和金属两相，焙砂中残留的碳将镍和部分铁还原成金属，形成含镍15%的镍铁。 电炉渣通过位于电炉一端的两个排渣孔中的一个排渣孔排出，每2小时放出一次，放渣温度约1550，炉渣通过溜槽进行水淬后，由可移动式捞渣机捞出，通过汽车运到渣场堆存。用于水淬的水经过沉淀、冷却后，返回水淬系统。 电炉烟气通过冷却后，进入回转窑燃烧器回收利用。 1.8.6 浇铸车间 车间内主要设备为两台铸锭机，用以将熔体浇铸成锭。厂房内配有一台Q=50/10t冶金桥式起重机。浇成的铸锭为长方形，4块一组，每块重约8kg。铸锭堆存至厂房一侧缓冷。 1.8.7 动力中心 空气压缩和净化处理系统设备布臵在动力中心主厂房内，压缩空气储罐布臵在室外。空气压缩机按3台设计，两用一备，单台供气能力为56 m3/min。由于杂用压缩空气是间断使用，设臵一台杂用压缩空气及仪表压缩空气储罐。净化压缩空气的处理设备按2台设计，一用一备。停电时设臵一台0.80MPa螺杆式空气压缩机供仪表气专用，并设施一台压缩空气储罐，供停电时事故空压机投运前保证应急仪表10分钟用气。 1.8.8 事故柴油发电站 为确保全厂特别重要一级负荷的供电，全厂设臵一套容量为2200 kW，备用功率2420 kW，10KV的事故柴油发电机组，在有特别重要一级负荷的焙烧、熔炼工段配电室等分别设臵了由应急柴油发电站供电的应急母线段。应急供电系统独立于正常供电系统。 1.8.9 煤气回收站 煤气回收站用于回收两台矿热炉（含有可燃气体CO）烟气， 矿热炉煤气接自F=8m2电收尘后的钟罩阀组，合格煤气通过风冷式煤气冷却器冷却到60以下回收并送至回转窑燃烧器使用，不合格煤气通过放散烟囱燃烧排放。 1.8.10 供配电系统 全厂10kV用电设备总装机容量9038kW，工作容量8411kW，年耗电总量约为0.4703亿度。 全厂特别重要一级用电负荷设备总装机容量估算为2951kW，工作容量2056kW；最大一台特别重要一级负荷设备为250kW的矿热炉本体冷却水供水泵。除特别重要一级负荷外，其他的全部生产性负荷为二级负荷。 1.8.11 自动化仪表及计算机 本工程建成后装备水平即自动化水平与工程的总体水平相适应，选用先进的PLC控制系统，采用机电仪一体化的控制方案，配备进口或国产先进水平的检测元件及执行机构，确保仪表和控制系统工作的运转率和完好率，以实现生产过程的稳定，可靠运行。 主生产系统的配料、焙烧、熔炼等均采用集散型控制系统PLC进行集中监控，其中矿热电炉的控制系统随设备配套；其他个别较为分散的设备、机组采用设臵盘装仪表或利用设备配套的控制柜就近监控。 1.8.12 电信 本工程的电信设计内容有电话通信系统、计算机网络系统、有线电视系统、工业电视监控系统、火灾自动报警系统及厂区通信线路及管网。 为满足现代化信息技术的需要，在生产区办公楼内建立一套星型拓扑结构的数据通信网，网络为100Mbps以太网，网络设备箱设在生产区办公楼电话站内。 根据相关设计规定，在各车间变电所、生产火灾危险性等级丙类及以上各生产厂房等处设臵火灾自动报警系统。 1.8.13 给排水 本工程根据用水设备对水质、水压、水温及供水安全性等不同要求，给水系统分为事故供水系统、生产水系统、生活供水系统、循环水供水系统、回用水供水系统五个部分。 事故供水系统主要为一旦出现全厂停电断水，将发生重大生产事故的设备用水。正常生产时供水量为1600m3/h，事故时供水量为2008 m3/h。 生产水系统主要供给生产工艺、循环水系统补充水及用水量较少的生产设备用户，供水方式为直流给水系统。该系统最高日供水量能力为3830m3/d。 生活供水系统主要供给办公楼、化验及新建生产车间配套的生活设施用水，供水方式为直流给水系统。该系统最高日供水量能力为100m3/d。 回用水系统水源来自全厂的生产废水，水量为1290m3/d。生产废水排至回用水站，经沉淀处理后，由泵加压全部回用于矿热炉渣循环水。 循环水系统主要供给生产设备冷却用水，根据用水户对水质、水压及用水点的位臵等不同要求，分为矿热炉循环水、回转窑循环水、矿热炉渣循环水、动力中心循环水设施共四座。循环水量为71620 m3/d 本工程生产污水主要为矿热炉冲渣水，冲渣水总量为1290 m3/d，采用重力流排至回用水站经沉淀处理后压力送至矿热炉渣循环水。 生活污水排水量为90 m3/d，经一体化生活污水处理装臵处理后出水水质达到国家一级排放标准，拟采用重力流就近排至珠江；厂区雨水拟采用重力流就近排至珠江。6.2 给水 6.2.1用水量 本工程生产总用水量为76740 m3/d，其中:新水量为3830 m3/d，回用水量为1290 m3/d，循环水量为71620 m3/d，工业用水重复利用率为95.01 %;本工程生活用水量为100m3/d，各车间及各工段用水量情况详见表62。 表62 用水量平衡表 序号用户名称给水（m3/d）排水（m3/d）（至回用水站）损耗 水量 （m3/d）总用水量新水量回用水量循环水量1原料库及配料车间1010102回转窑车间994635695901082483熔炼车间63984300612905968896333334空压站240058234218405未预见水量4004001912096合计767403830129071620129038303.5 工艺过程叙述 3.5.1工艺流程概述 通过江海联运送至码头的氧化镍矿，和通过公路运输送来的石灰石及原煤送至厂外的原料堆存仓库，并按功能分区分别贮存。生产过程中，由轮胎式前装机将各种物料从矿石储备区运至在生产区内的上料系统，物料在该区通过矿石胶带和辅料胶带将物料运往破碎工段进行破碎和筛分。破碎后的物料被运往配料工段，在该工段矿石、熔剂（石灰石）和还原剂（原煤）分别按照84.5%、11.5%、4.0%的比例进行混合配料后经由大倾角胶带运输机送至回转窑内进行干燥焙烧和镍的预还原。回转窑产出的热焙砂随即通过卸料小车运输并提送至矿热电炉车间加料平台进行焙砂的卸料，焙砂通过炉顶料仓和溜槽进入矿热电炉内还原熔炼。熔炼后的热炉渣水淬后运至渣选场进行镁的剔除，选后渣售至附近的水泥厂作为水泥生产原料，而产出的液态镍合金由转运钢包车，进行炉外精炼，然后送入浇铸工段浇铸得到镍锭产品。 3.5.2上料系统 由前装机将物流贮存区的氧化镍矿石、石灰石（熔剂）、无烟煤（还原剂）分别送入上料系统的3个容积为20m3的受料仓。进入受料仓的氧化镍矿石块度200mm，石灰石块度50mm，煤块度6mm。然后通过胶带运输机将物料运送至破碎和筛分厂房。 3.5.3破碎和筛分车间 在破碎和筛分车间，矿石经过140m3的料仓中称量后，通过能力为Q=400t/h的板式給料机送至振动筛，矿石在振动筛上筛分成块度50mm以下和50300mm两种料。块度50mm以下的料直接供给大倾角胶带运输机，而块度在50300mm之间的料则送至双齿辊破碎机破碎至50mm以下再通过大倾角胶带运输机送至胶带运输机转送至配料车间的矿石料仓内。还原剂和石灰石分别在120m3的料仓中称重后无需破碎，分别通过两台能力为Q=55t/h的圆盘给料机送至一台大倾角胶带运输机，通过共用一条供料生产线，由一台大倾角胶带运输机送至胶带运输机转送至配料车间的还原剂、石灰石料仓内。 3.5.4配料车间 从破碎工段输送来的矿石通过胶带运输机上的犁式卸料机分别卸至备料工段的两个114m3的料仓内，而还原剂和熔剂则通过另一条胶带运输机上的犁式卸料机依次卸至配料车间的两个60m3的还原剂料仓和两个60m3的熔剂料仓内。所有料仓均配有称重传感器，称量后的矿石、石灰石和还原剂通过各自料仓下的圆盘给料机、计量胶带运输机，分别按照84.5%、11.5%、4.0%的比例进行混合配料，混合后物料的计量可通过调整圆盘给料机的转速来控制，然后经由两台大倾角胶带运输机送至对应的回转窑内进行干燥和预还原焙烧。 3.5.5回转窑工段 配完料后的混合炉料加入回转窑干燥和还原焙烧，回转窑设有两台，每台回转窑直径5.5m（内径），长115m，每台回转窑生产能力按炉料计为 97t/h，按焙砂计为65t/h。 回转窑为连续运转，转速范围0.51.5r/min，窑内物料与烟气流向互为逆流，回转窑筒体旋向从卸料端看为顺时针旋转。炉料在回转窑内的停留时间为1.53h，按其发生过程的特性，回转窑可依次划分为三个区：1）烘干区距回转窑冷端4853m长度段；2）加热区3235m的长度段；还原焙烧区2226m长度段。在烘干区，炉料加热至120，可除去物料的表面水和游离水气；在加热区，炉料逐渐加热升温至700，除去结晶水（结晶水属矿物化合物成分）；在焙烧区，炉料加热至8501000，炉料中的铁、镍氧化物被部分还原。 焙砂从回转窑排放出来，温度为 900950，进入到焙砂中间料仓。中间料仓容量为 30t，因此，相对于额定电炉给料量为60t/h，其停留时间相对较短。中间料仓将热的焙砂排放到焙砂转运料罐，焙砂转运料罐位于转运车上（有轨转运车）。转运车随后将装满的焙砂转运料罐通过一条隧道运到提升井，装满的料罐在该处被起重机提升起来。起重机将料罐放臵到电炉给料仓上部。通过打开料罐底部排料阀门将热的焙砂排入电炉加料仓内。 料罐排空后，起重机将空的料罐转运到提升井并下放到焙砂转运车上。该转运车可以同时运送一个空的、一个满的两个料罐。起重机将空的料罐放到转运车上后，该转运车在轨道上移动以使起重机将满的焙砂料罐提起。起重机在提起满的料罐后，转运车移动到回转窑中间料仓下，将空的料罐装满。料罐装满后，转运车移回到提升井，又开始新的循环。 回转窑窑尾（卸料端）设有回转窑复合燃烧器。燃烧器伸入回转窑高温焙烧段，所处炉温区段为12001350，压力（-50Pa）（-100Pa）。 为满足燃料选择的适应性，燃烧器考虑选用多通道，可用的复合燃料为来自调压站的天然气和矿热电炉炉顶煤气，各种燃料的特性见表3-10。 表3-10 燃烧器复合燃料的构成 性能 单位 天然气 矿热炉炉顶煤气 燃料形态 - 气体 气体 燃料入口温度 1520 50 入口压力 kPa 阀组前200 阀组前20 燃烧能力 Nm3/h 7000 3500 上述可选用的燃料燃烧量（即供热量）正常运行时，首先以保证矿热炉炉顶煤气全部用完为前提，供热不足部分再由天然气或粉煤燃烧提供；粉煤做为主燃料时，天然气还可作为冷窑启动和作为粉煤燃烧时的稳定剂。要求火焰长度调节范围3555m。 复合燃料的助燃空气为当地常温常压空气。燃烧器上设有一次、二次风口，通过调节二次风量来控制窑内的还原性气氛。 从回转窑排出的烟气温度为260，通过收尘净化后达标排放。详见收尘、环保专业说明。3.6 主要技术经济指标 3.6.1 综合技术经济指标 表3-11 综合技术经济指标表 序号 项目 单位 数量 备注 1 设计规模 t/a 100000 多元镍合金 其中：金属镍含量 t/a 15000 镍金属 2 年工作日 d/a 310.5 3 金属镍回收率 % 93.2 氧化镍矿至镍合金4 产品产量 t/a 100000 产品含镍15%3.6.2分项技术经济指标见表3-12 表3-12 分项技术经济指标表 序号 项目 单位 指标 备注 一 上料系统 1 每天处理矿石量（平均） t/d 4428 湿基 2 每天处理石灰石量（平均） t/d 612 3 每天处理还原剂量（平均） t/d 211 4 矿石含镍品位（平均） % 1.8 干基 5 矿石含品位（平均） % 0.1 干基 6 矿石堆比重 t/m3 1.21.4 7 石灰石堆比重 t/m3 1.5 8 还原剂堆比重 t/m3 1.1 9 矿石块度 mm 300 10 石灰石块度 mm 50 11 还原剂块度 mm 6 12 矿石自然堆角 º 40 13 石灰石自然堆角 º 40 14 原剂自然堆角 º 40 15 料仓容积 m3 20 二 破碎和筛分工段 1 矿石料仓容积 m3 140 2 石灰石料仓容积 m3 120 3 还原剂料仓容积 m3 120 4 矿石破碎后块度 mm 50 三 配料工段 1 混合配制炉料量（平均） t/d 5251 湿基矿2 矿石料仓容积 m3 114 3 还原剂料仓容积 m3 60 4 石灰石料容积 m3 60 四 回转窑工段 1 回转窑生产能力（按炉料） t/h·台 100 （按焙砂） t/h·台 50 2 天然气消耗量 Nm3/h·台 5100 3 回转窑排出烟气量 Nm3/h·台 157619 4 回转窑烟气温度 260 5 回转窑烟气含尘 g/Nm3 73.2 6 矿热炉炉顶煤气消耗量 Nm3/h·台 3100 7 回转窑日工作时间 h/d 24 8 回转窑筒体内径 m  5.5  9 回转窑内衬厚度 mm  250  10 回转窑筒体长度 m  115  11 回转窑筒体中心线倾角 º 3  12 装料室储料仓容积 m3 7.8  13 卸料室储料仓容积 m3 10.5  14 回转窑筒体转动速度 r/min  0.51.5  15 装料室负压 Pa  60120  16 卸料室负压 Pa  50100  17 回转窑焙砂温度   850950  18焙砂量 t/h·台 65  19 天然气单耗量 Nm3/t焙砂 156  20 LOI残留（剩余烧损） （质量） 0.2  湿基矿石 21 自行卸料小车满载量 m3 5.3  22 自行卸料小车平均作业量 m3 4.2  23 自行卸料小车运行速度 m/s  00.7 五粗镍铁熔炼工段1 镍合金产量 t/h  13.4 2 镍回收率 95 3 合金含镍品位 15 4 金属放出温度 1450 5 金属排放制度 每2小时 排放一次6 合金比重（锭块） t/m3 8 7 矿热电炉烟气量 Nm3/h  30003200 8 矿热电炉烟气温度 900950  9  矿热电炉烟气含尘 g/Nm3 3540  10 矿热电炉日工作时间 h/d  24 11 矿热炉功率 MVA/台 4512 变压器功率 MVA/个 15 13 变压器数量 个/台 3 14一次电压 kV  110 15 二次线性电压范围 V 二次绕组串联 800320 二次绕组并联 400160  16 变压器调压级数、挡位 25 17 电极 电极类型 自焙式电极数量 根 3 电极直径 mm  1500   电极极心圆直径mm  42004500   电极移位速度mm/min  200300   电极行程mm  1000 18 炉膛形状 圆形 炉膛直径mm 18000 自炉底至炉盖的高度mm 8000 出渣口数量个2 出渣口直径mm 70  出镍口数量个2  出镍口直径mm 70  出铁口轴水平线mm 150 金属熔炼水平线mm 350450  出渣口轴水平线mm  600650   炉渣熔炼水平线mm 10001100 固态炉料水平线mm 45004900  炉盖下空间高度mm 15002000  19  炉膛衬体  衬体温度 金属熔池内（炉壁、炉底）1500 渣带 1650   固态炉料 1200 炉盖下空间 1000  20 炉壳形式 平面 炉盖下工作负压 Pa  -5 炉顶气温度（炉膛焰口） 1000 21  炉盖上短管  排烟口数量 个 1 上料口数量 个 2730 观测口数量 个 23  六浇铸工段 1 浇铸机生产能力 t/h  60  2 浇铸熔体温度 1400 3 输送距离 m  30 4 链速 m/min  316 5 倾斜角度 º 7.5 6 铸模单耗量 kg/t产品 0.3 7  传动形式 链条传动   3.7 在熔体区域紧贴炉壳设臵一圈铜水套，分为80块，每块厚100mm、高3m、宽695mm。冷却水用量：280t/h；水质要求：净化水，PH值为6.97.8，悬浮物<20mg/l，氯离子浓度<30 mg/l,硬度<8德国度。 6、 把持器 电极把持器的主要功能是：焙烧电极和将电能转变为热能。电极把持器采用组合式电极把持器形式，主要部件有导电元件，底部环、保护屏、集电环铜管、上下把持筒，底部环、导电元件吊挂，绝缘材料等。其中底部环、导电元件、集电环铜管为铜件，保护屏、下把持筒及吊挂等材质为防磁钢。 7、 电极升降装臵 电极升降的主要作用是：调整电极在炉料中的位臵（高低）及承载整个电极系统的重量。电极升降装臵采用目前先进的液压座缸方式控制电极的升降。每相电极采用两个液压活塞缸。 8、电极压放装臵 电极压放装臵的主要作用是：夹紧电极系统中的电极和压放电极，补充电极在正常生产中的消耗，确保电极工作端具有一定的长度。因在电极系统上，采用了组合式把持器，因此，电极压放装臵也必须与其配套，即组合式压放装臵，它的主要特点是对电极进行分散多点夹紧方式。此电极压放装臵安全、可靠，检修维护非常方便。 3.9 配臵说明 3.9.1上料系统 上料系统为非露天设计，厂房为钢结构，占地面积90×30m2。厂房内设有加料平台，用以前装机上料，平台为钢筋混凝土结构，并布臵带格栅的两个矿石料仓和一个辅料仓，料仓下部布臵了矿石和辅料的输送胶带。 在上料系统至破碎和筛分工段厂房之间建有两个皮带廊，从上料系统的±0.000面起始，至破碎和筛分工段的19.500止，用以皮带运输矿石、石灰石和还原剂，皮带廊角度为16º。3.9.2破碎和筛分车间 破碎和筛分车间为钢结构厂房，厂房占地面积24×48m2。厂房内分别设有19.580、18.400、18.300、15.800、9.500、6.500、3.100钢平台，部分平台错开布臵。柱线，间18.000平台上安装两个140m3矿石料仓、一个石灰石和一个还原剂料仓。19.580小操作平台设在18.000平台上，从原料库来的矿石、石灰石和还原剂胶带运输机安装在19.580上。矿石料仓下配臵两台板式给料机，安装在9.500平台上，石灰石、还原剂料仓下配臵两台圆盘给料机，安装在6.500平台上。振动筛、锤式破碎机均配臵在3.100平台上。两台矿石大倾角胶带运输机和一台石灰石、还原剂大倾角运输机配臵在柱线，区域内，尾部安装在±0.000，头部安装在18.300平台上。 在原料破碎工段至配料车间厂房间建有两个皮带廊，从原料破碎工段的15.800平台起始，至配料车间的28.400平台止，用以运输矿石、石灰石和还原剂。皮带廊角度为13º。3.9.3配料车间 该车间为钢结构厂房，厂房占地36×48m2。车间内布臵有28.400、25.400、20.000、16.000钢平台，其中28.400平台主要安装从破碎工段过来的矿石、熔剂和还原剂胶带运输机。2个矿石料仓、2个石灰石料仓和2个还原剂料仓的支耳安装在25.400钢平台上，支耳下均配有称重传感器。20.000平台上主要安装圆盘给料机和计量胶带运输机，大倾角胶带运输机尾部安装在16.000平台上。 3.9.4回转窑工段 回转窑装料端设在配料车间内，卸料端则设在矿热电炉熔炼车间内。回转窑窑身为露天配臵。 在回转窑窑头设有装料端的操作平台，标高为16.800，回转窑装料端安装在该平台上。平台下还布臵有装料端的卸灰操作位臵。在回转窑卸料端，即在矿热电炉熔炼车间内设有回转窑燃烧器的操作平台。回转窑卸料端则安装在11.000钢平台上。自行卸料小车位于矿热电炉熔炼车间内的3.500地坑内的轨道上。轨道沿着矿热电炉长度方向布臵，可供小车在其上往返于两台电炉之间行走，通过吊车卷扬提升，将焙砂料罐车运送至矿热电炉25.900卸料平台。 考虑到回转窑燃烧器所需风机的振动性，将回转窑一次风机、二次风机均配臵在矿热电炉厂房的±0.000平面上。 在回转窑窑身两侧，设有露天操作平台，平台标高分别为16.800、15.130、13.960。回转窑本体的润滑站和液压站均配臵在操作平台上。从配料车间和矿热电炉熔炼车间均考虑设臵通向回转窑室外操作平台的通道。 3.9.5矿热电炉熔炼车间 矿热电炉熔炼车间为钢结构厂房，厂房占地面积为42×102m2。厂房内共设两台矿热电炉，并在20.900平台下配臵安装矿热电炉熔炼设备。31.900平台上方安装一台Q=30t的起重机，用以提升电极糊和接长电极壳用。该平台上部分区域可供电极糊堆放用。 矿热电炉出渣口和出镍口分设在电炉的两侧，±0.000配有Q=3t货物电梯一部，可从±0.000平面升至31.900平台上。 3.9.6浇铸车间 镍合金浇铸车间主体为钢结构，厂房内布臵两台铸锭机，熔体浇铸端占地面积为66×24m2。厂房内配有一台Q=50/10t冶金桥式起重机，提升高度15m，同时在2.850平台配有浇铸槽，熔体通过该浇铸槽流至浇铸机上。铸锭脱模端位于浇铸机的另一端，占地面积27×18m2，并设有4.465操作平台，脱模后的锭块卸至船形料斗，通过吊车运至厂房一侧堆存缓冷。 3.10 问题和建议 由于一些关键设备为国内首创，设计和制造安装都需要一定时间，建议尽快进行审查。以便开展下一步的工作，促使项目早日建成投产，产生效益。每台回转窑烟气量为191153Nm3/h，每台矿热电炉烟气量3957Nm3/h；镍铁生产浅析1列出的矿热炉参数如下：