冲击钻孔灌注桩施工工艺工法.doc

目 录1、编制依据12、适用范围13、作业准备14、技术要求25、施工工艺及流程36质量控制及质量检测147钻孔桩常见事故的预防及处理158钻孔桩断桩常见事故及处理209安全措施2210环保及文明23冲击钻孔灌注桩施工工艺工法1、编制依据1.1.客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准1.2. 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南1.3. 根据DK193+553火烧屋基双线大桥第一根冲击钻灌注桩7-4#桩基成功施工后的施工经验。2、适用范围适用于中铁十一局成渝铁路客运专线CYSG-4标采用冲击钻施工工艺的灌注桩。本施工工艺适用于软土、粉质黏土、泥岩夹砂岩及各种复杂地质的桥梁桩基施工。3、作业准备3.1施工技术准备3.1.1根据设计文件和环保要求，结合现场情况，编制实施性施工组织设计和施工工艺细则。3.1.2施测墩台及孔位控制中线，做好护桩。3.2场地准备3.2.1在旱地上应清除杂物，换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，开挖工作平台。3.2.2在浅水中宜用筑岛法施工，筑岛面积应满足冲击钻有足够的作业面。3.2.3钻孔场地在淤泥较厚时，可采取换填淤泥、加深护筒、增大水头压力、筑岛围堰等措施。3.2.4在场地布置中安排泥浆循环净化系统。3.3物资准备根据工程备好各种所需材料。3.4人员配备（劳动力组织采用内部队伍组织模式，施工人员要结合现场确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置）主要人员见表1冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表3.5机械设备机械配备见表1冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表表2冲击钻灌注桩施工主要机械配置表序 号职 务数 量序 号职 务数 量1现场负责人17安 全 员12技术负责人28测 工33钢 筋 工89试 验 员14电 焊 工810钻机操作员根据工程定5电 工211机械司机根据工程定6修 理 工112其 它根据工程定表1 冲击钻灌注桩施工主要劳力安排表4、技术要求4.1相关部门提供的该工程的地质勘察报告、水文地质资料、桩基工程施工图及图纸会审资料。4.2施工现场环境和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑物、精密仪器车间等的调查资料。4.3主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必需作材料的物理性能试验，并委托有资历的试验室根据所用的原材料作好混凝土的配合比试验。4.4测量人员已对钻孔桩位置进行了测量，并标出其中心位置，并在纵横向设了护桩。4.5钻机司机等操作人员已进行了安全技术教育培训。序号机械设备名称规格型号数量备注1冲击钻机8JDZ62砼拌和站HZS12023装载机ZLM50E24砼搅拌输送车HTM604125变压器SL7-315/3536发电机组250KW17汽车吊QY2528高压电动油泵ZB-500109抽水机ZS-80610钢筋切割机GQ-40211钢筋弯曲机GW-40212电焊机BX3-300413闪光对焊机3表2 冲击钻灌注桩施工机械配置表5、施工工艺及流程施工准备埋设钻孔护筒搭设作业平台桩机就位钻孔成孔检测清孔制作、安放钢筋笼安放导管浇筑水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测。见图1冲击钻钻孔桩施工工艺流程图。5.1施工准备人员机械进场，进行桩位详细测量放样，标明具体位置，钻机就位，各种原材料进场。5.2埋设钻孔护筒钻孔前应设置坚固不漏水的护筒：5.2.1钢护筒在旱地或水中均可使用，筒壁厚度可根据钻孔桩径、埋深和埋设方法选定，一般钻孔桩可为412mm，必要时可根据钻孔桩孔径、埋设方法和深度通过计算确定。5.2.2钢筋混凝土护筒可在水深不大的钻孔中使用，筒壁厚度为810cm。5.2.3护筒内径应大于钻头直径40cm。5.2.4护筒埋设方法：（1）在砂土，粉砂土地和砂砾等松散河床挖埋护筒时先在桩位处挖出比护筒高度深30-50厘米，直径比护筒大40-50厘米的圆坑。然后在坑底填筑30-50厘米厚的粘土，分层夯实，以备安设护筒。（2）在粘性土中挖埋时，坑的直径与上述相同，坑深则与护筒相等，坑底稍加平整。通过定位的控制桩拉线放样，把钻孔的中心位置标于坑底。把护筒放进坑内，用十字架找出护筒的圆心位置。移动护筒使其圆心与坑底的钻孔中心位置重合，另用水平尺校正，使护筒直立然后在护筒周对称地均匀回填最佳含水量的粘土，并对称夯实，在砂砾地层埋设时，更应夯埋密实，以免回填粘土与砂砾交界处漏水。回填夯实第一层土后，应检查搞筒位置是否正确，才能继续夯填。（3）护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，并高出施工地面0.5m，其高度应满足孔内泥浆面高度的要求。（4）在岸滩上护筒埋置尝试为：黏性土、粉土不小于1m，砂类土不小于2m，当表层土松软时，宜浆护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设时应在护筒四周回填黏土并分层夯实；可用锤击、加压或振动等方法下沉护筒。（5）在水中筑岛护筒宜埋入河床面以下1m左右，在水中平台上设置护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不透水层；在水中平台上下沉护筒，应有足够的导向设备控制护筒位置。（6）护筒顶面中心与设计桩位允许偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。图1 冲击钻钻孔桩施工工艺流程图备制砼吊运砼施工准备埋设钻孔护筒搭设作业平台桩机就位钻孔成孔检测清孔制作、安放钢筋笼安放导管浇筑水下混凝土拔出导管、护筒基桩检测制作护筒钻孔注浆泥浆沉淀供 水开挖泥浆池设置泥浆泵泥浆备料制作钢筋笼钢筋混凝土组拼检查导管钢筋混凝土测量沉碴厚度钢筋混凝土移走钻机钢筋混凝土测量砼面高度钢筋混凝土5.3泥浆池防护与泥浆制备5.3.1钻孔桩施工时应设置沉淀池，泥浆池设置在两墩中间，一个泥浆池最多允许供两个墩位使用，在24m垮中间不允许设置泥浆池。5.3.2泥浆池上缘纵向11m×横向8m×深3.0m,泥浆池按1:0.5放坡，泥浆池外围设钢管防护栏，钢管使用 40双横杆，钢管外刷红白0.3m等距相间油漆，栏杆柱露出地面高度1.2m，打入地面深度不少于0.5m，埋设距泥浆池边缘0.5m，间距3.0m,横杆上下间距0.6m。5.3.3泥浆池应设置密目的安全防护网，挂设醒目的 “泥浆池危险，请勿靠近”“注意安全”等安全警示牌。5.3.4钻孔施工应根据地层情况制造泥浆护壁。选择和备足良好的造浆黏土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：5.3.5泥浆比重：当使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.11.3；使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：岩石1.2，黏土、粉土1.3，坚硬大漂石、卵石1.4。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层1622s，松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：大于6.5。5.4搭设作业平台根据实际场地情况，施工钻孔桩作业平台。5.5桩机就位安装钻机前，对主要机具及配套设备进行检查、维修，底部应平整，保持稳定，不得产生位移和沉陷，钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。5.6钻孔5.6.1钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图。5.6.2开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、坚直、圆顺，能起导向作业，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。5.6.3钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.52.0，在冲击钻进中取渣和停钻后，应及时孔内补水和泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度。5.6.4钻进过程中，钻头起落速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出渣不得堆积在钻孔周围。5.6.5钻进过程中，应勤松绳、适量松绳，不得打空锤；每钻进1m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。每次松绳量应根据地质情况、钻头形式和钻头重量决定。5.6.6钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提高孔底5m以上，孔口应加护盖。5.6.7为防止冲击振动邻近孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到2.5MPa后方可施钻。5.6.8钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，按填写钻孔记录表。5.6.9钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应及时更换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常方可放入新钻头。5.7成孔检测当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，检查方法可采用笼式测孔器或超声波检测。目前施工现场主要采取笼式测孔器，确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。5.8清孔清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用检孔器与测绳对孔径与孔深进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔可采用换浆法，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。在抽渣或吸泥时，应及时向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内水位。清孔应符合下列标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm的颗料；泥浆比重不大于1：1；含砂率小于2%；黏度为1720s；浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度不大于5cm。否则应进行二次清孔。5.9钢筋笼的制作与安装5.9.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。5.9.2制作时，按设计尺寸做好加强箍 筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后焊接。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘条，按设计位置布置好盘条， 并绑扎于主筋上，点焊牢固。5.9.3钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，同一截面接头数量不超过主筋根数的25%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用转动混凝土垫块，见右图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。5.9.4骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，由专人负责运输过程交通安全。5.9.5骨架的起吊和就位（1）制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。（2）架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。5.10安放导管5.10.1安放导管前应搭设浇筑混凝土工作平台，平台应坚固稳定，高度满足导管吊放、拆除和充满混凝土后的升降要求。5.10.2灌注水下砼采用导管及漏斗技术要求（1）水下混凝土导管在平面上的布设根数和间距，应根据每根导管的作用半径和桩底面积确定。（2）导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；直径可采用2030cm，中间节长度宜为2m等长，底节可为4m；漏斗下可用1m长导管。（3）导管使用前进行试拼试压，不得漏水，并编号，按自下而上标示尺度；导管组装后轴线偏差不宜大于孔深的0.5%并不大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽宜在上；试压的压力宜为孔底静水压力的1.5倍。（4）导管长度可根据孔深和孔口工作平台高度等因素确定，漏斗底距钻孔口应大于一节中间导管长度；漏斗容量应满足首批混凝土浇筑量要求。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。（5）导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前应进行升降试验，导管吊装升降设备能力应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并留有一定的安全储备。（6）导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。5.10.3导管承受最大内压力计算：prchc-rWHW式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；rW为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；HW为井孔内水或泥浆的深度（m）。5.11浇筑水下混凝土5.11.1二次清孔浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足不大于5cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。5.11.2首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。（1）首批灌注砼的数量公式VD2/4（H1+H2）+d2/4h1式中： V ：灌注首批混凝土所需数量（m3）；D ：桩孔直径；H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米；H2：导管初次埋置深度；d ：导管内径； h1 ：桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWW/C；HW ：井孔内水或泥浆的深度；W ：井孔内水或泥浆的重度；C ：混凝土拌和物的重度。对孔底沉淀层厚度应再次测定。如厚度符合设计要求，然后立即灌注首批砼。（2）箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。5.11.3水下混凝土浇灌（1）桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在26m，当混凝土内掺有缓凝剂、浇筑速度较快、导管较坚固并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但不宜超过8m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。（2）导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。（3）拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。（4）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。（5）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：使用缓凝剂等增大其流动性；当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； （6）当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。（7）混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送车内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。（8）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（9）因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。（10）在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。（11）有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。5.11.4灌注砼测深方法（1）灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。（2）目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下1020cm）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。实际现场施工采取漏斗掏渣，确定实际的混凝土面至孔口的深度。5.11.5泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆输送车运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。5.12基桩检测对于桩长小于40m的钻孔桩全部采用小应变检测。对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。6质量控制及质量检测6.1质量标准及检验方法见表3和表4表3 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1护筒顶面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm2孔位中心单排桩50mm测量检查3倾斜度1%表4 钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架外径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查 注：d为钢筋直径，单位为mm。6.2质量控制6.2.1.钻孔桩孔位偏差不得大于5cm。6.2.2在水下混凝土浇筑过程中严格控制导管埋深。6.2.3各项质量控制指标操作须按客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号文件)、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号和铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）。7钻孔桩常见事故的预防及处理常见的 钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：7.1坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。7.1.1坍孔原因泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。在松软砂层中钻进进尺太快。提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。7.1.2坍孔的预防和处理在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。7.2钻孔偏斜各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。7.2.1偏斜原因钻孔中遇有较大的孤石或探头石在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。钻杆弯曲，接头不正。7.2.2预防和处理安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。7.2.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。（1）掉钻落物原因掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻杆接头不良或滑丝。电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。转向环、转向套等焊接处断开。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。（2）预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。（3）处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。7.3扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋.7.4梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。7.4.1形成原因锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。7.4.2预防办法应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。7.5卡锥7.5.1原因钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。7.5.2处理方法当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。7.6钻孔漏浆7.6.1漏浆原因特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。7.6.2处理办法凡属于第一种情况的冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。8钻孔桩断桩常见事故及处理8.1首批混凝土封底失败8.1.1事故原因和预防措施导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低，太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上），太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。导管进浆。导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。8.1.2处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。8.2供料和设备故障使灌注停工8.2.1事故原因和预防措施原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。8.2.2处理方法如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。如断桩距离地面较浅，可采用接桩。如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。8.3灌注过种中坍孔8.3.1事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。8.3.2处理办法如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。8.4导管拨空、掉管8.4.1事故原因和预防措施.导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。.掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。8.4.2处理办法.混凝土面距离地面较深时应重新成孔。.混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。8.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆8.5.1事故原因.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。.混凝土和易性太差。.导管埋深过大。.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。8.5.2补救措施：.提起导管，减少导管埋深。.接长导管，提高导管内混凝土柱高。.可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。8.6灌注高度不够8.6.1事故原因和预防原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。8.6.2处理办法挖开桩头，重新接桩处理。9安全措施9.1.建立和健全安全生产管理组织，制定各项规章制度，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，做到生产要安全，安全促生产。安全管理的重 点是机械伤害、物体打击及触电。9.2.设专职安全员，加强安全生产教育，强化全员安全意识，提高安全保护技能，通过安全法制教育和安全技术教育提高职工的安全生产意识，对特殊工种工作人员要求持证上岗，及时下发安全技术交底。9.3.完善机具安全防护装置，不得随意拆卸，严格按机械操作规程操作。经常检查机械零部件有无松动，制动装置是否灵敏可靠，注意检查检修时要断电停机后方可进行。9.4.加强安全检查工作，钻机钻塔高、重心高，移位时要有专人指挥，避免机械倾覆伤人事故。9.5.施工用电实行“三相五线制”，采用中性点直接地接零保护系统，设备金属外壳等应接至保护零线，保护零线不得安开关或熔断器，必须在线路的适当位置做重复接地，接地电阻不大于1。9.6.施工现场线路必须采用绝缘导线或电缆，所有用电设备必须实行“一一闸”制； 配电箱必须铁制上锁，并标有危险标志，有防雨、防尘措施，箱内不得放任何杂物；线路熔断器必须采用与线路额定电流相匹配的保险丝，严禁用铜丝或其它金属体代替。9.7施工照明不得将电线及照明器具挂在钢筋或金属架上。10环保及文明10.1减少环境污染措施10.1.1工地现场设置足够的临时卫生设施，做好施工现场的卫生管理工作，生活垃圾堆放在指定地点，按规定及时清除或处理。10.1.2经常对施工场地及周围环境进行打扫，疏通排水管道和沟渠，定期进行消毒，以保持驻地卫生。10.2降低施工噪音的措施10.2.1对施工机械和施工作业程序进行控制，使噪音降到最低限度。10.2.2在噪音大的机械设备和车辆上安装有效的消音器。10.3防止大气污染的措施10.3.1对施工便道定期压实和洒水，减少灰尘对周围环境的污染。10.3.2对各种施工机械、车辆进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决予以停用。10.4防止水源污染的措施10.4.1在施工区设置临时的施工及生活污废水汇集设施，防止污废水直接排入河流和排灌系统中。10.4.2将生活垃圾集中运至指定的地点堆放处理，不准倒入沟渠或河流等，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。10.4.3采取可靠的方法防止车辆停放和维修区产生的机油和燃油泄露。10.4.4设置泥浆池，严禁泥浆直接排入河流中。10.5环境绿化措施10.5.1施工时应尽量保护用地范围之外的现有绿色植被。对因临时用地破坏的绿色植被，在用地期满或工程完工后及时恢复。10.5.2严格控制施工期间破坏植被的面积，除了不可避免的工程占地、砍伐以外，不得发生其它形式的人为破坏。10.6水土保持措施10.6.1整个施工活动中，遵照国家水土保护法和本合同段水土保持的要求，严格执行水土保护的各项规定，坚持节约用地。10.6.2合理布置施工场地，生产、生活设施尽量少占耕地，施工尽量不破坏原有植被，不损坏用地范围外的耕地、水渠，保护自然环境。